铂金属催化剂：汽车排气、重整及其他应用领域的重要角色

铂金属催化剂：汽车排气、重整及其他应用领域的重要角色

铂金属催化剂消耗量最大的是汽车尾气催化剂和重整催化剂，此外还有二甲苯异构化催化剂、氨氧化生产硝酸的铂网催化剂、脱臭反应催化剂等。

铂重整催化剂的回收利用

铂重整催化剂通常采用溶液浸渍氧化铝珠，早期的铂重整催化剂常采用η-Al2O3作载体，由于η-Al2O3的热稳定性、抗水性较差，所以现在的重整催化剂一般采用γ-Al2O3作载体。20世纪70年代开发了铂-铼双金属重整催化剂，一般铼添加量为0.2%，铼的加入增加了铂的分散性，避免了使用过程中铂的团聚，减少了催化剂上的结焦现象，明显提高了催化剂的稳定性。20世纪80年代出现了铂-锡双金属催化剂，该类催化剂的使用寿命通常不超过4年。

目前，各国使用的重整催化剂有70多种，主要成分Pt含量为0.25%~0.7%，助剂有Sn、Re、Rh、Ir，一般以Al2O3或SiO2为载体。

重整催化剂在使用过程中会因积碳而失活。积碳不仅发生在载体表面，而且也发生在载体孔隙内部。因此，在回收废催化剂时，必须在750~850 oC左右的恒温下煅烧5小时。载体上的积碳被烧掉，并且废催化剂上的铂晶粒在焙烧过程中变大，以便在随后的碱浸过程中不会被碱浸出。焙烧还会使铼被氧化。

铂重整催化剂的回收主要包括粗铂的富集和提纯两个步骤，传统的回收方法有王水浸出铂和氯化铵沉淀铂，后来发展出金属置换法，可用铁片或铁屑、铝、铜、锌等金属取代溶液中的铂，近年来最有前景的方法是离子交换法和萃取法。

1.氯化铵沉淀法

氯化铵沉淀法是用NH4Cl作沉淀剂，使溶液中的铂以（NH4）形式结晶出来，然后沉淀成铂粉，通常用王水浸出铂，此法是制取铂的经典方法。此法自1803年英国沃勒斯顿用此法生产铂以来，一直沿用至今。目前，我国仍有一些工厂在使用。其流程图如图2-2所示。

通常将废铂重整催化剂载体用硫酸溶解，剩余铂渣经焙烧除去杂质后用王水浸出，除去NO2后用NH4Cl沉淀铂，再经焙烧可得到海绵铂。铂在王水中溶解的反应如下：

氯化铵沉淀铂的反应为：

此工艺的问题是硫酸溶解载体，需要一定量的有机碳吸附在载体上，有机碳的高低直接影响铂的收率。由于有机碳的存在，硫酸溶解时会产生大量气体，产生“爆裂”现象。有人通过在溶解时加入甲酸或醋酸铝等消泡剂解决了这一缺陷。用此方法提纯铂的成本高，一次提取的铂纯度差，需要多次沉淀铂才能得到纯度>99.95%的铂。工业生产中，常常因为过滤设备的问题而影响收率。另外，由于除去硝酸盐时有相当量的HNO3分解成NO2，不仅造成HNO3的损失，而且污染环境，损失也较大。 有人认为，王水溶解铂的适宜工艺条件应为：70~95 oC，HCl：HNO3=3：1，Cl-总浓度为5.5~7.5 mol/l。

2.金属置换法

首先将废铂催化剂在1000~2000 oC下煅烧5h，然后用盐酸浸泡铂，再将酸液中的铂以铂粉形式部分金属置换出来，再用盐酸浸泡铂，用氯化铵沉淀，然后煅烧铂，得到海绵铂。金属置换可达到初步净化和铂富集的双重目的。常用金属锌、镁、铝、铁或铜作为置换剂，置换法速度快，置换率高，工艺设备简单，但置换出的含铂沉淀往往会被置换剂污染，其流程如图2-3所示。

用盐酸浸出铂时，Pt在酸浸液中以-络合离子存在，其标准电位为：

由于E0Cu2+的电位低于E0Pt2+，因此可以选择铜粉作为置换剂。

3. 完全溶解-金属置换法

采用全溶解-金属置换法从废重整催化剂中回收铂，工艺流程如图2-4所示。

废重整催化剂全溶解回收工艺是将废催化剂载体与组分溶解后再进行分离的方法，具体操作为：含铂0.3%～0.5%的废铂催化剂（具体组分见表2-6）先在500oC左右焙烧10-15h，然后冷却破碎至70目，用盐酸溶解，在80oC反应4h，再在110oC反应12h。100kg废催化剂需加入约300L清水和650L工业盐酸，反应完成后冷却至70oC，用约8kg铝屑将溶液中的氯化铂还原成铂黑颗粒，使铂黑与形成AlCl3溶液的载体Al2O3分离。 然后在50 oC加热加入约2kg硅藻土，使铂黑吸附在硅藻土上。经分离、过滤、洗涤将含铂的硅藻土从氯化铝溶液中分离出来。将铂黑溶解于王水中，形成粗氯铂酸和硅藻土的混合物。将硅藻土过滤分离后，得到粗氯铂酸溶液，浓缩后转化为氯铂酸铵沉淀，分离、焙烧。海绵铂再经精制等工序提纯，得到符合试剂二级要求，纯度为99.9%的氯铂酸，产品可用于制备重整催化剂，工艺收率接近97%。铝经脱铁后还可用于生产加氢催化剂。整个生产过程无新的废弃物排放。 但该工艺工序多，生产周期长，单批处理量小，该工艺所需主要设备见表2-6，主要技术经济指标见表2-7。

4.空气氧化铂浸法

黄燕飞采用空气氧化浸铂工艺回收废重整催化剂，该工艺总铂收率达98%以上，流程短，设备投资少，处理量大，生产无污染，劳动条件好，已实现工业化生产。具体流程如图2-6所示。该工艺中盐酸浸铂固液比为1：6，酸度为9mol，温度为80~90 oC，时间为6~8h，固液分离时加入α-分离剂，加入量为分离剂用量为溶液的0.3%~0.5%，温度为80~90 ℃，加入分离剂后约0.5h，固液分离明显。 将清液用铁片在80～100℃温度下还原6～8小时，此工艺的渣率为1％，渣中铂含量约为0.001％～0.01％。

有人将含0.5%铂、0.8%铅、98.7%氧化铝的钝化废烃裂解催化剂10g，在500 oC下加热5h，在空气中用2%(质量)盐酸处理，在300mL盐酸中煮沸1h，滤液再与%氯化铵水溶液混合。铂的回收率可达97.4%。也有人用流动的含氧空气将废重整催化剂(含0.6%Pt、0.6%Re和载体Al2O3)在500K下处理16h，使其成为氧化物。 (假如其中含5克氧化铼)用50mL 2％(质量)碳酸钠(0.19mol)浸泡15分钟，(或在145oC用H2SO4溶解铼)溶液pH值约为11，过滤后滤液中约有57％的铼，滤饼在218K下干燥过夜，残渣用80oC的NaCl浸泡浓缩至氯铂酸盐产生沉淀为止，过滤，滤饼用2L，7％H2SO4洗涤15min，回收铂，温度应低于111K，pH为0~12，可提取出76％的铼，但铼中含铂10％。

5.溶剂萃取法

溶剂萃取是目前研究最多、最有前景的贵金属催化剂回收先进工艺，该工艺不仅可以大大提高收率，还可以在一定程度上避免二次污染，具体工艺流程如图2-7所示。

用硫酸溶出废催化剂中的载体，含铂废渣经焙烧、脱碳后用盐酸浸出，铂浸出液经过四级萃取、一级洗涤、五级反萃，铂的回收率可达95%以上，纯度可达99.9%以上。

还有人将含0.448%Pt、0.3%Sn的废催化剂在600℃下煅烧，在双氧水存在下用浓盐酸溶解，过滤，得含铂0.4432g/L、铝50g/L的滤液，萃取液用双(2-乙基己基)亚砜萃取，水洗后用0.25%NaOH萃取。含铂萃取液用水合肼在60℃还原，铂收率在97.7%以上。

与清华大学合作开发的溶剂萃取法已实现工业化应用，从废重整催化剂中回收铂、铼金属的工艺流程如图2-8所示。

用稀硫酸与废重整催化剂在110oC下溶解，溶解6小时后加热至溶液沸腾，加入絮凝剂，固液分离后过滤，使固液分离，主要反应为：

将过滤后的含铼废液用二异辛基亚砜为萃取剂，经过三级萃取、两级酸洗、六级反萃，再加热浓缩至铼浓度为20g/L，加入氯钾氯化物生成氯铼酸钾，在100oC结晶，再用冰水洗涤至无氯为止，然后干燥，即可得到分析纯的高铼酸钾。萃取时酸洗相与水相的比例为1:1(水相:有机相)。反萃段的比例为1:3(水相:有机相)。将过滤后的铂渣在800oC下炭化至铂渣变成灰色，然后用盐酸和氯酸钠进行三次铂的浸出，铂的浸出率可达99.9%。 然后以40%亚砜为萃取剂，经4级萃取、2级酸洗、4级反萃，萃取率和反萃率均达99%。经水解除杂，用水合肼还原，制得铂粉，产率为97%。载体Al2O3回收利用。该工艺于1993年投入工业生产。

6.全溶解-离子交换法

全溶解-离子交换法工艺流程示意图如图2-9所示。

用酸溶液使废催化剂中的载体和铂组分一起进入溶液，再用离子交换法纯化，铂收率>98%，纯度>99.95%。离子交换树脂可重复使用，尾液经中和后回收。浓缩一级硫酸铝。完全溶解工艺是将废催化剂中的铂及其它组分和载体全部溶解到溶液中。此法由于离子交换将贵金属的富集与纯化合二为一，缩短了工艺流程，省去了过滤工序，减少了纯化过程中铂的损失。此工艺已实现工业化，年处理能力可达200​​t。

7. 分级浸出-离子交换法

用硫酸溶解废重整催化剂，使铼进入硫酸酸液，酸液分离后用王水浸泡废催化剂残渣。再用阳离子树脂提纯铂。此法铂经王水浸泡一次后的残渣中仍含铂4%~5%，渣率为2%。在硫酸溶液中加入少量铝片和N2H2粉末。工艺流程见图2-10。

黄继承等人采用图2-11所示工艺流程回收海绵铂。

他们的实验表明，硫酸浓度低于57%时，铂不溶解，硫酸浓度应在20%～50%之间。酸解时出现胶体，澄清困难时，可加入质量的0.1%～5.0%的铝盐。聚丙烯酰胺容易使固液分离。脱硝温度控制在110oC。脱硝过程中缓慢加入浓盐酸，以促进NO2和NO从溶液中分离。脱硝后加入1%HCl溶液，冷却至室温，过滤，除去杂质。不溶物即得。

在pH=1～1.5时，铂以阴离子络合物形式存在，其它金属如Cu、Zn、Ni、Co、Fe、Pb等以阳离子形式存在，可被阳离子交换柱吸附，在pH=2～3时，其它贵金属如Ag、Rh等羟基贵金属阳离子可被阳离子树脂吸附，因此铂与其它贵金属及金属分离。离子交换工艺条件：柱高1m，交换速度10～15mm/min，pH=1.5。装树脂前，先用6mol浸泡3天，再洗至中性，再用6mol浸泡2天，用硫氰酸钾检查无铁离子，再用去离子水或蒸馏水洗至中性即可使用。

树脂交换后的溶液再用NH4Cl沉淀铂。黄继成的经验是NH4Cl的加入量应比理论量多5%。得到的粗铂沉淀再用王水溶解几次制成液体，除去硝酸盐，过滤，加入NH4Cl沉淀，然后干燥、煅烧，即可得到99.99%的海绵铂。煅烧反应为：

总反应式：

煅烧过程控制在360oC恒温2h，450oC恒温2h，有白烟和黄烟产生。得到的海绵铂用去离子水清洗数次，干燥。

8.金属置换法-离子交换法

将煅烧后的废催化剂（煅烧前组分见表2-8）用稀碱溶液加热浸出铼2h后，过滤。

一般一次碱浸铼的浸出率为80%，两次碱浸铼的浸出率可达90%以上。碱浸过程中主要发生以下反应：

用大孔强碱性苯乙烯系阴离子交换树脂（代号J-089）预处理后，用湿法将树脂装填到柱上，将含铼的碱性浸出液以选定的流速自上而下流过树脂层，直至流出液中铼浓度与原溶液相同。然后用去离子水反复冲洗饱和的装填树脂，以5-7mol/L盐酸为解吸剂，以一定的流速自上而下流过树脂层，直至铼完全解吸。主要反应如下：

影响树脂吸附的主要因素有碱浓度、离子浓度、交换流速等。工艺表明，J-089树脂在弱碱性介质中对铼有良好的吸附作用，Re的渗透容量为100mg/g，饱和容量为270mg/g干树脂。Re的解吸峰为45g/L。解吸后在解吸液中加入铼沉淀剂，生成KReO4或。

将铼浸出后的废催化剂残渣浸泡在盐酸中约3小时，盐酸溶液浓度为3~5mol/L。铂的一次浸出率可达90%左右，残余铼的浸出率>80%。浸出的因素有盐酸浓度、浸出温度、氧化剂的加入量等，盐酸浓度不宜过高。常用氧化剂为氧化剂。主要反应为：

如果将浸铼后的废催化剂滤渣经过高温煅烧，载体中的Al2O3就会变成α-Al2O3，不易溶于盐酸，易于过滤。

在氯化浸出液中，Pt以络合离子存在，Re以ReO4-络合离子存在。采用铜粉作为置换剂浸出Pt。影响置换反应的因素有铜粉质量、置换温度、离子浓度等​​。铼送入树脂进行交换回收，用常规方法从置换渣中提取铂。置换反应为：Pt2+ + Cu=Pt + Cu2+。

本方法已用5kg废催化剂进行了试验，碱浸出、氧化浸出采用三级逆流浸出法。试验表明，本方法铼的综合浸出率>99%，铂的三级浸出率>99%，解吸率>98%，铂置换率>99%，产品铂的纯度>99.95%，铼酸钾的纯度已达到企业标准。

二甲苯异构化催化剂的回收利用

自1985年起，人们开始用水溶液氯化法从失活的T-12催化剂中回收铂。T-12的成分如下：0.32%铂、0.25%Fe、0.34%Na2O、SiO2/Al2O3=13。产率为96.3%。简化工艺流程图见图2-12。

具体工艺为：将废T-12二甲苯异构化催化剂在1000℃下煅烧2h以上，然后按固液比1：（2～3）加入6mol/L盐酸和2l/kg氯酸钠，将废渣煮沸至初渣率约50%～60%，含Pt20～30g/t，浸出液用2kgZn/100l室温置换1h，废液弃去，废液中Pt<1*10-6经碱中和后即可排出。用Zn粉置换出的粗铂经氯化法提纯可得99.9%海绵铂。

铂合金催化剂的回收利用

1. 硝酸生产铂网催化剂的回收利用

硝酸生产氨氧化工艺中，常采用铂铑合金网或铂铑钯合金网催化剂，一般中压法采用95%Pt、5%Rh的合金网，高压法采用90%Pt、10%Rh的合金网。如国产S201铂网催化剂含Pt 92.5%、Rh 3.5%、Pd 4%。为降低铂网中铂含量，近年来我国推出了含Pd 12%的Pt-Rh-Pd-Re四元合金网。据统计，我国常压氧化法生产硝酸（100%）铂耗为0.066g/t，加压氧化法为0.112g/t，双压氧化法为0.112g/t。 铂网硝酸浓度常规法为0.123g/t，综合法为0.069g/t。目前，我国有50余座硝酸厂，总产量近400万t/a硝酸（以100%HNO3计），每年至少需铂网3t，全球约52吨。美国有39座硝酸厂，年产硝酸783万吨，年耗铂铑催化剂9.2吨。西欧17个国家有61座硝酸厂，总产能4000万吨/年，年需贵金属约40吨。日本有6座硝酸厂，生产能力81.5万t/a，年耗铂铑催化剂1.1t。 美国每年消耗的铂和铑的价值至少为2000万元人民币，因此回收这种催化剂具有较高的经济效益。

硝酸生产中铂金属的回收可分为铂网催化剂本身的回收和铂损失废料的回收，如氧化炉、余热锅炉灰渣中的铂的回收，铂网再生过程中含铂废渣中的铂的回收。还可利用捕集网回收铂金属。

1.1含铂废渣回收：硝酸生产中收集的含铂废渣，经水洗除杂质，再用硫酸脱渣，再用王水溶解、脱硝酸盐、络合沉淀、干燥分解、熔炼成锭，回收率可达80%以上，工艺流程见图2-13。

具体操作为：先用4-5倍铂灰量的蒸馏水洗灰三次，以除去Cl-，直至滤液用硝酸银检查无Cl-为止。然后加入15%-20%硝酸，搅拌加热至沸腾约1小时，过滤。滤渣再加热，用5%稀硝酸洗涤。若滤液中含铂，则加热浓缩，使硝酸盐赶出，再用水稀释，用锌置换，即得铂黑。

将用5%稀硝酸洗净的含铂灰分加入过量的王水，搅拌，加热煮沸1小时，过滤，合并滤液，最后弃去滤渣。

加热硝酸溶液，使硝酸蒸发，当溶液开始变稠时，加入6mol盐酸稀释，继续蒸发，直至液面无棕色气体析出为止。最后加蒸馏水，使剩余的盐酸蒸发至稀糖浆状。然后用蒸馏水稀释，使其余杂质全部溶解；加入等体积的乙醇，搅拌。若溶解不完全，则加乙醇，过滤，除去沉淀，残渣用乙醇洗涤数次，弃去。合并洗液与滤液，再加饱和NH4Cl溶液，至不再有沉淀产生时，抽滤，用5%NH4Cl溶液洗涤沉淀，合并滤液与洗涤液，回收废液中的铑。

将100oC干燥（NH4），放入马弗炉内加热至800-900oC，在此温度下保温1小时，即得铂粉。将铂粉放入高频炉内加热至1350-，熔炼成锭。在下热轧成6.3mm方棒，再经冷轧、粗拉、中拉、精拉、退火等工序拉成铂丝，再编织成铂网。

含铂废渣主要有：铂网再生过程中收集的含铂废液废渣（铂含量可达0.1g/l）、换网时氧化炉各处的炉灰（铂含量可达1.5%-2.0%）、余热锅炉的灰渣（含铂0.15%-0.5%）、硝酸生产系统中气体经过铂网的设备（如空冷器、沉淀池、缓冲罐、吸酸器等）、沉降在酸塔、酸库等处的酸泥（含铂0.1%-0.55%）。

1.2氧化炉灰中铂族金属的回收：在硝酸生产过程中，铂网催化剂往往在表面形成疏松的活性状态，一部分铂以铂黑形式被气流带走，沉积在氧化炉出口和余热锅炉的管道中，形成氧化灰。此灰一般含Pt1%、Fe30%，其余为硅、铝、钙、镁、铬的氧化物。太原化肥厂采用电弧炉冶炼，从氧化灰中回收铂，其工艺流程见图2-14。

该工艺所用灰渣收集自四川川化集团、山西太原化肥厂等13家硝酸生产厂家，年产量约20t（其中灰渣17t/a、酸泥2t/a、瓷环1t/a），价值1900余万元，分析结果及主要设备见表2-9、表2-10。

具体步骤如下：

氧化的熔炉通过振动屏幕覆盖，然后将其添加到适当的焦油和水之后，将其送到电弧炉中，以还原以减少燃料，从而获得高碳铁合成的量子。丢弃的氧化电弧炉使用镁砖块和熔炉底部。 Aqua Regia，然后用水稀释并过滤。 将三元金属滤液降低，并用液压水合物进行过滤两倍，并在过滤后驱动酸，丢弃不溶性的残留物。 INED。

这个过程控制条件

①还原冶炼截面：氧化炉/酸性泥浆/陶瓷环的批处理比= 323/287/45;

②氧化冶炼部分：铁矿添加量/理论氧化氧化物量= 0.75-1.0/1，氧化钙添加量/理论硅氧化物量= 2/1，氧化冶炼时间120分钟。

③酸浸区：酸消耗，3摩尔工业硫酸/kg氧化铁。

④水合物还原和分离部分：添加的水含量为1-2.5l/（200-500g）浓缩物。

⑤离子交换和纯化部分：pH 1.5-2，线性速度3-4厘米/分钟，钙化温度1200 OC。

处理氧化炉灰后，可以获得铂金，钯和阳台的最终纯净金属，大于99.95％的铂金的产量为94.6％，钯的产量为95.1％，五个阳台的产量为97.1％。信息技术。 1987年8月开始运营。

1.铂网状的回收：如果使用量，可以通过酸洗涤而再生。恢复分别为图2-15。

首先，将铂网溶于水上，然后将氨或氯化铵添加到浸出溶液中，使铂沉淀到氯化铂中，并将其与溶液中分开。要形成可溶性硫酸菱盐，然后通过水提取并分离，然后添加硝酸铵形成硝酸胺，将其沉淀并通过盐酸加工成氯化物，然后在高温下加热到以恢复（见图2-16）。

罗马尼亚使用Aqua Regia溶解废物铂网，然后离子在CS上交换溶液•3个树脂，然后使用甲基乙基酮渗透到色谱柱中，以分离并恢复上面99.94％的高纯度铂和辉煌。

肥料植物使用湿纯化的铂金网溶解在Aqua Regia中。 ，干燥和烧结，然后在高频率的炉灶中融化，并在高温热滚动和冷滚动后将其涂成三次，并退火以制造新的。

1.4使用捕获网恢复铂灰尘中的金属：在硝酸和氨氧化的工作条件下，铂金合金网状催化剂中的铂和钯在PTO2和PDO的形式下挥发并损失，而RH2O3则可以在上积累。他们发明了一种使用捕获网的专利，他们使用了80％的PD合金，将丝绸织成蛋白质，并将其放置在氨基氧化剂中，将丝绸捕获到销售范围的情况下，将丝绸降落到60％的情况下。公司显示在表2 -11中。

近年来，外国使用PD-CU，PD-NI和PURE 捕获网络。 3•CAO组合的捕获网。

根据不同的过程条件，恢复装置可以由不同水平的钯金吸收网和隔离保护网络组成。

硝酸研讨会有五个氨氧化炉，每年都有大约10千克的铂炉，自1988年7月以来，该工厂使用了近100万元。 16.53克，价值331,200元。

过去，该工厂在1990年7月损失了价值约160,000美元的铂金属金属。

1992年，采用了这种铂金网状恢复装置，另外的半年利润达到了123,700元。

2.合金支持的铂催化剂的回收

俄罗斯

催化剂是由0.8-1毫米直径的金属线制成的浓度为1mol/l。溶液温度为80 OC，液体与固体比为5。在此过程条件下，载体的溶解速率不会超过0.5％-0.6％。

俄罗斯的Kavag催化剂是由镍，铁，铬，铝和其他金属制成的，在表面上，催化剂涂层的剥离可以用硫酸酸化，用硫酸酸化，用硫酸酸化，用硫酸酸化，用硫酸酸化，用硫酸酸化，并用pher cot+ 3。在处理之前，必须在900oC处进行1H钙化，钯的剩余含量为0.023％。

其他含铂催化剂的回收

1.甲酸沉淀法

该方法的铂恢复速率达到99.6％，铂的纯度可以达到99.99％。

After and , the waste ( 5%-6% , 93%-94% , and 1%-2% other and such as iron, , zinc, , etc.) is in aqua regia and Heat at low (60-70oC) until the slag no . After , out the , the to HNO3, HCl, etc. in the , and then add an of water after . and the pH value of the to 3-4 with acid. After , add acid and add the of to the pH value of the at 3-4 until the is free of and the After , and wash times with 1% NH4Cl . 然后将沉淀物转移到瓷坩埚中，将其在烤箱中干燥，然后将其在消费炉中加热到800oC，以获得原始的铂。

使用Aqua Regia溶解原油，然后缓慢加热并蒸发以去除溶液中的HNO3和其他离子，然后用蒸馏水进行冲洗并溶解。加热后，加入甲酸并用氢氧化钠调整溶液的pH值，直到反应完整，用1％的NH4CL洗涤几次，将沉淀物转移到瓷坩埚中，在800oC下进行钙钙。

2.氯化法

铂组元素很容易受到氯的含量，因此在氧化铝或二氧化硅上含有铂组元素的花费催化剂是用氯和氧的混合物处理的，或氯，氧气和二氧化碳的混合物在350-1200°C下以350-1200°C的形式处理（混合物都不是与30％的反应相比，这是不及时的。作为气体氯化物的一部分，可以通过氯化物的含量来恢复铂的另一部分。跟随。

①在氯气中添加10％的二氧化碳在3H时添加了10％的二氧化碳，在氯气中处理了30克AL2O3-SIO2载体，载体中剩余的PT含量为0.01％。

②在750oC下用5％的氯在3H上处理含有0.4％铂的废物催化剂。

③用含有90％Cl2的混合气体和5％O2的混合气体处理1H的30克Al2O3支持的废物催化剂和0.2％的铂量。

苏联使用氯化方法来恢复AHK-2和AHK-56废物催化剂，99.67％-99.95％的钯和白金进入了升华产物，从而恢复了钯和铂，从AL2O3-铂量从AL2O3-占用的。然后将铂转移到升华的产物中，然后通过1.5水溶液吸收了氯化物，然后将水培养基替换为水溶性。

碎铂催化剂与粉碎的煤一起形成一个块，然后在800°C的炉子中钙化，以去除挥发性成分，并获得多孔结构，或者将纯氯的混合气体处理到组块中。

将获得的气态产物和自由氯搅拌液放入酸的水溶液中。

3.氟化物法

从捷克共和国到废物白金催化剂到氟化物，并用氟化物挥发，然后将其凝结在水或NAF颗粒中，然后使用无机酸处理铂和回收金属。

4.电弧炉的熔化方法

将废物铂催化剂放在弧炉中，融化，然后将熔化材料倒入霉菌中。

5.真正的硫化方法

干燥的硫方法是将浓缩的硫酸浸泡在254oC中燃烧时，当零件中显示的An-56废物铂催化剂被回收时，10％H2SO4溶液溶解在水槽中，可以将固体降低约90％-98％的燃料。

在高温（250-300oC）上，含铂的废物催化剂的“干”硫酸化通常会导致活性电离和硫酸盐溶液中铂的水溶性化合物的产生。

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6.铝捕获方法

在饱和的过程中，铝制的冰结石融化，铝也饱和。