过氧化氢及其基本有机化学品绿色合成技术的研究进展

过氧化氢及其基本有机化学品绿色合成技术的研究进展

DOI: 10.16085/j.issn.1000-6613.2020-1411

引用本文：石彦强, 夏月玲, 温朗友, 等. 过氧化氢及其基本有机化学品的绿色合成技术[J]. 化工进展, 2021, 40(4): 2048-2059。

：石夏文等. 及其碱性绿色化合物的合成与表征[J]. 化学与生物工程, 2021, 40(4): 2048-2059.

概括

烃类氧化氮化是生产基本有机化学品和高附加值产品的主要反应，为满足和丰富人类物质需求做出了巨大贡献。传统的工业氧化氮化工艺造成了严重的环境问题，而绿色 过氧化氢作为公认的绿色氧化剂，在烃类氧化氮化绿色生产工艺中得到广泛的应用。本文简要介绍了国内外过氧化氢生产的现状，重点介绍了浆液式静态床过氧化氢生产技术，并以己内酰胺、环氧丙烷和环氧氯丙烷为例，介绍了过氧化氢在绿色烃类氧化氮化中的应用，报道了石油化工研究院近年来在绿色化学方面取得的重大研究进展和工业实践成果。多套绿色化工技术的成功开发，突破了国外对我国的技术封锁，为多个化工生产基地提供了全流程绿色生产技术，有力保障了我国化工产业的绿色转型。

化学品作为人类社会的物质基础之一，其生产过程涉及多种化学反应。其中，以石油基烃为原料，通过氧化或氮化反应生成含氧或含氮有机物，至今仍是有机化工原料的生产基础，是生产有机合成中间体和精细化工产品的重要途径，在现代化学工业中占有极其重要的地位。化工产品生产的50%以上涉及氧化反应，氧化反应对合成纤维、树脂、橡胶、农药、精细化学品等都至关重要。单体的生产涉及氧化或氮化反应，合成的材料不仅广泛应用于电子、交通运输、机械制造、医疗、农业等民用领域，而且在国防军工、航空航天领域也有重要用途，产生了巨大的社会价值和经济价值。 但目前工业生产中采用的氧化反应大都采用剧毒试剂(如重铬酸盐、高锰酸盐)、次氯酸盐和硝酸作为氧化剂，会产生含有重金属的无机盐废水、含盐废水或氮氧化物，原子经济性差，环境污染严重；碳氢化合物的氮化反应则以硝酸、羟胺、叠氮化物或剧毒的氰化物为氮原子原料，制备硝酸所采用的NH3氧化工艺每年产生30多万吨氮氧化物，占化工行业排放的氮氧化物的30%；制备羟胺所采用的拉西法或硝酸根离子还原工艺涉及NH3氧化、SO2还原和NO3-还原等多个步骤，生成大量的硫酸铵作为副产品，并产生大量的NOx和SOx排放。 此外，硝酸和羟胺制备过程能耗巨大，排放大量CO2，在生产目标含氮化合物的同时，还会产生相应的盐类废弃物，原子经济性差，N原子利用率不足60%。例如，欧洲塑料制造商协会基于生命周期清单理论，将NOx折算成温室气体CO2，以CO2当量排放数据作为定量表征方法，计算各类高分子材料整个生产过程对环境的影响。单位产品生产能耗与碳排放数据如表1所示。从表1可以看出，尼龙6和尼龙66单位产品能耗与碳排放数据远高于其他高分子材料。尼龙6和尼龙66生产过程涉及多个氧化、氮化反应，其中单一己二酸生产步骤排放的N2O占全球N2O排放增量的10%。 迫切需要降低消耗和氮氧化物排放，提高氧化氮化反应的原子经济性，开发新的绿色反应途径。

表1 单位聚合物产品能耗及碳排放量

在烃类氧化或氮化反应的绿色技术路线中，氧化剂或活性含氮试剂的选择至关重要。过氧化氢（H2O2）是一种绿色强氧化剂，参与反应后的唯一副产物是水，原子利用率接近100%，污染物排放接近“零”，不仅在烃类氧化反应中得到广泛应用，在NH3与烃类或有机含氧化合物一步反应合成有机含氮化合物的绿色工艺中也备受关注。特别是近年来，随着己内酰胺、环氧丙烷、环氧氯丙烷等新型绿色化工技术的逐步推广应用，对H2O2的需求量逐年增加。 2018年国内H2O2消费量超过320万吨（100%，全球H2O2消费量占全球50%以上，且每年仍以5%以上的速度增长。但与H2O2产能和需求不匹配的是，国内H2O2生产技术落后，长期采用国外已经被淘汰的固定床技术，单套设备生产能力低、生产成本高，作为绿色化工生产技术，不可或缺的配套设备不能有效支撑绿色化工装置的有效运行，而国外先进的浆态床技术并未转让或合资引进，严重制约了我国绿色化工产业的发展。

为满足国家重大需求，助力国内化工行业绿色转型，中国石化石油化工科学研究院（以下简称石油研究院）历经二十余年，成功研发出具有完全自主知识产权的浆态床H2O2生产技术。同时，研发出多项以H2O2为氧化剂的烃类氧化或烃类氮化制备基本有机化学品的绿色生产技术，完成了从基础研究到工程实施的技术转化，并为多家国际一流化工生产企业提供服务基地提供全流程的绿色生产技术。

1 国内外H2O2生产现状

目前合成H2O2的方法有蒽醌法、异丙醇法、电解法、氧阴极还原法、氧水合成法及直接氢氧合成法等。蒽醌法以其工业高效、环保、经济等综合优势在H2O2的工业生产中得到广泛应用。其总体工艺流程图如图1所示，主要包括蒽醌加氢、氢化蒽醌氧化、H2O2萃取及工作液净化循环等步骤，其中蒽醌加氢是影响H2O2产率的关键步骤。

图1 蒽醌法生产H2O2的流程

国内H2O2生产技术以固定床工艺为主，采用钯黑或载钯催化剂，加氢效率一般为7.0~7.5g/L，固定床易发生物料堆积或短路，催化剂与工作液、氢气接触不良，氢气不稳定，加氢不均匀，易发生局部过氢，工作液损耗大。另外氧化收率低，残液中H2O2浓度一般在0.15g/L左右，后处理过程中存在酸碱环境切换，操作危险，污染环境。虽然固定床工艺在催化剂、工作液选择及配比、设备、工艺效率及自动化、节能降耗、安全操作等方面进行了优化，但装置能力一般为5×104t/a，大型装置能力达30×104t/a。 /a 以环氧丙烷绿色生产装置为例，需建设两套固定床H2O2装置，明显增加装置建设成本和运行费用，严重制约了国内绿色化工技术的工业化应用。

国外蒽醌法生产H2O2工艺已逐步采用较为先进的浆态床工艺，浆态床工艺与固定床工艺相比，在传热传质、加氢选择性、加氢效率、规模化生产等方面具有明显的优势。优点：工作液损失和试剂消耗明显降低，加氢效率一般可达11~18g/L，单位产能一般在10×104t/a以上，残液中H2O2质量浓度在0.05g/L以下，操作安全。所采用的浆态床工艺在加氢反应器、工作液组成、加氢催化剂等方面各有特点，详细对比见表2。

表2 国内外主要公司双氧水生产工艺及参数

2. 浆态床过氧化氢技术开发

浆态床工艺生产H2O2较固定床工艺具有明显的技术经济优势，但国内浆态床工艺一直未能取得突破，先进技术受制于人，严重影响了与H2O2密切相关的绿色化工生产技术的开发和应用。H2O2虽然是公认的绿色氧化剂，但其生产过程并非完全绿色。为有力支撑国内绿色化工产业发展，石油科学技术研究院联合国内多家企业，联合开发浆态床工艺所需的加氢催化剂、工作液，开展绿色合成、反应工程强化、循环氧化、萃取及催化再生等关键技术科研攻关，开发出具有自主知识产权的浆态床H2O2生产技术。

2.1 微球加氢催化剂

加氢催化剂是蒽醌法生产H2O2工艺的核心，与固定床工艺相比，浆态床工艺对加氢催化剂的强度和选择性要求更高，Pd/Al2O3催化剂虽然强度高，但选择性较差，且降解产物多；Pd/SiO2催化剂虽然选择性好，但Pd损失严重。石油科学技术研究院在载体改性、活性金属负载、催化剂成型等方面开展了科研攻关，使加氢催化剂效率提高1.5倍，磨损指数降低1/2，球形载体与载钯核壳催化剂形貌均匀，理化性质稳定，加之辅助金属的协同作用，使加氢催化剂活性明显提高，加氢效率一般在9.6～13.8g/L之间。

催化剂寿命试验和工业试验表明，石油科学研究院研制的细颗粒蛋壳微球催化剂具有较大的比表面积和孔径，钯负载量和载体酸性合理，具有高强度、高活性、高稳定性的特点。加氢前后催化剂粒径和结构无明显变化，加氢效率为12~13g/L，可用于浆态床工艺。

2.2 工作液的绿色合成、制备及再生

工作液是影响蒽醌加氢效率和产能的主要因素之一，作为工作液的重要组分，2-烷基蒽醌的合成主要依赖邻苯二甲酸酐法，污染严重。2-烷基蒽醌是一条绿色生产路线，石油科学技术研究院采用Y型分子筛为催化剂，以1,3,5-三甲苯为溶剂，在膜反应器中显著提高2-烷基蒽的选择性；采用熔融结晶、多级减压精馏等方法提高2-烷基蒽产品纯度，努力将烷基蒽醌绿色合成方法应用于工业生产。提高2-戊基蒽醌的合成比例，工作液加氢效率提高至少30%。

工作液在使用过程中发生降解，不仅降低H2O2生产效率，增加蒽醌的消耗，而且影响成品质量。石油科学技术研究院根据工作液组成及降解产物鉴定，开发了催化再生工艺技术，其中蒽醌为有​​效蒽醌。与传统再生技术相比，催化再生蒽醌转化率提高10倍，避免了碱性氧化铝的消耗和固体废弃物的产生，全酸性环境避免了H2O2的分解，本质安全性明显提高。

2.3 浆态床反应工程强化

浆态床具有优良的传质传热性能、较高的催化效率和反应选择性、可在高压密闭状态下操作等特点，但它属于气-液-固三相反应体系，催化剂颗粒尺寸较小，浆体输送、催化剂分离十分复杂，一系列工程难题制约着浆态床反应器在石油化工生产中的应用。

通过优化浆态床设计，在低物流速度下实现气浆充分分离，解决了传输管线的气堵问题。研制的浆态床反应器结构简单，集成度高，易于工业放大，能耗低，充分利用浆态床优良的传热传质性能，提升加氢效率和选择性。工业试验中，反应分离系统运行平稳。

2.4 富氧循环氧化

为提高操作安全性，传统氧化反应工艺多采用空气氧化，但废气排放量巨大，H2O2生产中98%以上的废气均来自于此。尾气中含有的高沸点芳烃不仅污染环境，而且存在很大的安全隐患，需采用冷却吸收、透平膨胀或吸附等方法联合处理以消除隐患。压缩空气中夹带的水的冷凝积聚是氧化塔底残液的主要来源，在常温30℃下，4.5×104t/a双氧水装置冷凝水生成速率为120.3kg/h。

通过氧化尾气加压循环、纯氧气定量投加，消除了氧化工序尾气排放，不再需要溶剂回收设备，同时减少了带入氧化塔的水量，显著减少了氧化塔底残液，富氧循环氧化技术的开发，提高了装置的环保、节能和操作安全性。

经过长期的基础研究和技术创新，具有完全自主知识产权的浆态床H2O2生产技术已进行工业化示范。数据显示，新工艺加氢效率12~13g/L、氧化效率10~12g/L、过氧化氢收率>99%。与5×104t/a固定床工艺相比，中石化石油化工研究院浆态床工艺每台装置可产12×104t/a，增产140%，同时能耗、物耗可降低20%左右，外排废水可减少30%，无尾气排放，操作过程处于全酸性环境，本质安全，在经济性、绿色性、安全性、设备大型化等方面具有明显优势。 主要经济技术指标与国外先进水平相当，突破了国外技术封锁，为我国化工行业绿色转型奠定了坚实的基础。其技术参数、物耗与固定床工艺对比见表3。

表3 固定床与浆态床工艺对比

3.烃类氧化、烃类氮化系列绿色化工生产技术

H2O2可在温和条件下参与烃类的氧化或氮化反应，引入O或N原子，提供高附加值的精细化学品和有机合成中间体，是烃类氧化或氮化绿色生产技术中常用的氧化剂之一。石油科学技术研究院与国内多家科研院所和生产企业合作，不仅开发了低污染、高产能的浆态床H2O2生产技术，还在以H2O2为氧化剂的烃类绿色氧化和烃类氮化技术方面开展了大量的基础和应用研究，并成功开发了包括己内酰胺、环氧丙烷、环氧氯丙烷等一批绿色生产技术。

3.1 己内酰胺绿色生产技术

己内酰胺是生产尼龙-6纤维和工程塑料的单体，用于制备聚己内酰胺纤维、聚己内酰胺树脂和人造革，广泛应用于纺织、汽车和电子工业，是一种重要的基本有机化学品。2018年全球己内酰胺产量超过460万吨，其中90%通过环己酮路线生产，其余10%由环己烷光亚硝化生产。己内酰胺生产技术复杂，涉及多个反应过程，主要包括苯加氢制环己烷、环己烷氧化制环己酮、环己酮氨肟化制环己酮肟、环己酮肟重排制己内酰胺四步反应以及随后的多步精制工艺。 传统己内酰胺生产工艺中环己烷氧化制环己酮、环己酮氨肟化制环己酮肟、环己酮肟重排制己内酰胺三个反应过程原子利用率低，经济性差，且产生大量的废水、碱渣、NOx和SOx，设备腐蚀严重。国外各大化工公司对己内酰胺生产工艺进行了深入研究，力求简化生产流程，减少污染。

环己酮的工业生产主要方法有环己烷空气氧化法、环己烯水合法和苯酚加氢法，世界上80%以上的环己酮都是采用环己烷空气氧化法生产的，而在我国，几乎所有的环己酮都是采用环己烷空气氧化法生产的，环己烷催化氧化转化率通常控制在3%~8%，而环己醇和环己酮的选择性只能达到75%~85%，碳原子利用率仅为80%左右，产生大量的废水和碱渣，严重污染环境，据统计，每生产1t环己酮，产生废气、废水0.57m3和碱渣0.5t。 为了解决传统方法污染严重问题，开发了环己烯水合制备环己酮工艺，主要包括苯选择加氢制备环己烯和环己烯水合制备环己酮反应两个步骤，为四相反应体系（气相-有机物-水相-固相），采用双釜浆态床反应系统串联，苯转化率为40%~50%，环己烯选择性为75%~80%，环己烯收率为32%~38%；虽然环己烯水合制备环己醇的选择性高达99%，但单程转化率仅为9%~10%。 另外，该产品体系涉及环己烷-环己烯-苯的分离，沸点相近，采用多塔萃取分离技术，能耗较高，生产1吨环己酮需消耗10吨蒸汽。苯酚加氢法由于原料苯酚成本较高，在工业生产中很少采用。

学术界对环己烯与甲酸的酯化反应进行了研究，发现该反应速度很快，转化率很高，生成的环己甲酸酯再水解变成环己醇和甲酸，避开了环己烯水合法热力学平衡极限。石油科学技术研究院借鉴学术研究中环己烯与甲酸反应的研究成果，以苯为原料，部分加氢生成环己烯，环己烯与羧酸在酯化催化剂下经催化精馏生成环己羧酸酯，环己羧酸酯加氢生成环己醇和烷醇，或经酯交换步骤生成环己醇和酯，低价值羧酸转化为高价值醇，分离出环己醇，再经脱氢生成环己酮。 技术路线如图2所示，该技术碳原子利用率接近100%，与传统环己烷空气氧化法相比，明显降低了环己酮的生产成本和能耗，解决了现有环己酮生产技术中原子经济性差、生产效率低、物耗能耗大、污染严重、安全性差等一系列问题，具有显著的经济技术优势。2017年20×104t/a工艺包通过技术鉴定，预计2021年建成工业示范装置。环己酮绿色生产技术将为己内酰胺、己二酸生产提供低成本绿色原料。

图2 酯加氢制备环己酮绿色工艺路线

作为己内酰胺生产工艺的核心步骤，国内环己酮肟生产工艺长期采用国外早已淘汰的羟胺法。该工艺涉及氨氧化反应、N2O还原制备羟胺、羟胺与环己酮肟反应制备环己酮肟等步骤。氨氧化反应排放大量的NOx，是己内酰胺装置尾气中NOx的主要来源，污染腐蚀严重，设备投资高，原子利用率低，经济效益差，企业损失严重，急需绿色生产技术。传统羟胺法生产环己酮肟的反应步骤如反应式（1）至式（4）所示。

该公司在80年代采用H2O2为氧化剂，钛硅分子筛为催化剂，NH3为氮源，在反应体系中原位生成活性羟胺，实现了环己酮氨肟化一步高选择性制备环己酮肟。环己酮转化率≥99.9%，H2O2利用率为89%，环己酮肟选择性≥99.3%。H2O2一步氨肟化制备环己酮肟工艺简单，条件温和，三废排放少，氮原子利用率高。H2O2一步氨肟化制备环己酮肟的反应过程如反应式（5）所示。

石油科学技术研究院基于科学知识和技术积累，突破了H2O2一步氨肟化制备环己酮肟的技术封锁。为解决其有效利用率问题，研发出水热合成-重排改性制备中空钛硅分子筛新技术，有效降低骨架外钛含量，抑制H2O2无效降解，使H2O2利用效率提高到92%以上；提高钛硅分子筛活性。不仅通过水热合成-重排改性制备中空钛硅分子筛，增强分子筛的扩散性能，而且制备富钛钛硅分子筛，有效提高钛硅分子筛表面活性。 中心骨架中钛的含量不仅减少了扩散的影响，提高了钛硅分子筛催化环己酮氨肟化的活性，而且降低了钛硅分子筛的成本。针对环己酮氨肟化过程中钛硅分子筛易溶解、流失造成催化剂失活的问题，深入研究了钛硅分子筛的失活及再生机理，发现失活是由于骨架硅的溶解和流失造成的，通过添加含硅的催化剂控损再生技术，有效解决了分子筛骨架溶解造成的催化剂损失，单程催化剂寿命提高50%以上，重现性明显提高，催化剂消耗明显降低。

为提高反应体系中H2O2、环己酮、氨与钛硅分子筛之间的传质能力，采用中空钛硅分子筛原粉（粒径0.2μm）为催化剂，结合高效膜分离技术，采用单釜浆态床-膜分离组合连续反应工艺，实现了微尺度钛硅分子筛的不间断分离与循环使用，与国外环己酮氨肟化浆态床工艺相比，在催化剂成型、反应器装置、过滤系统等方面有显著不同，并对分子筛催化剂堵塞膜分离体系的机理进行了深入研究，解决了碱性反应体系中膜堵塞的技术难题，实现了膜分离技术在石油化工大规模连续生产中的长期连续稳定运行。

钛硅分子筛原料粉-单釜浆态床-膜分离联合H2O2氨肟化环己酮的连续反应工艺，环己酮转化率≥99.9%，环己酮肟选择性≥99.5%，H2O2利用率92%，氨利用率接近100%，优于国外钛硅分子筛催化剂成型-双釜串联浆态床-常规分离工艺，详细技术对比见表4。

表4 中石化环己酮氨肟化技术与国外对比

纯净的硅分子筛催化了环己酮氧气气相的排列技术，避免使用污染和腐蚀性烟雾硫酸，并增加了氮原子的利用率，从而将床从36％的使用率上升到了近乎100％的速度，即的使用量越来越稳定。 USCES设备的运营成本，并形成了具有独立知识产权的完整的绿色生产技术。 ，它可以减少2.4×108m3的废气和8×104T的低价值硫酸铵。 的绿色生产技术强烈支持了国内生产设施的升级和转型，将原始的生产企业从损失转变为利润，并使中国成为世界上主要的生产国。

3.2氧化丙烷的绿色生产技术

丙烯是次生化学产品的第三大丙烯衍生物。 DRIN方法，共氧化法和H2O2方法。

氯氢化蛋白的过程是产生氧化丙烷的主要方法，它是氧化剂的氧化剂，涉及氯气，这会导致严重的设备腐蚀。 2吨含氯的废水，中国开始严格控制新的氯氢化蛋白加工植物，以克服氯氢化蛋白的缺点，例如使用大量的氯气。 Ation原材料对原材料的质量有很高的要求，并且经济利益受共同生产产品的限制。 尽管作为共氧化原料的异丙基苯的技术途径尚无，但中间产品的分离和转换步骤增加了整个过程的能源消耗。

H2O2氧化方法（HPPO方法）近年来使用H2O2作为氧化剂，硅分子筛作为催化剂，以达到丙烯的直接环氧化。 PPO方法接近100％，设备投资降低了25％，废水排放量减少了70％〜80％，并且能量消耗降低了35％以上。

但是，在技术上很难使用HEPPO方法，并且仅由两个专利持有者，即Basf-Dow和掌握，很难在中国获得技术转移。钛硅酸盐分子筛分，Ti活性中心是酸性的，并且将痕量的Al用作催化剂的来源。 还原框架的缺陷使硅酸盐分子筛的表面呈现“酸缺陷特性”，抑制硅酸盐硅酸盐分子筛的酸度，然后抑制丙烷氧化物溶解的侧面反应，而氧化物的选择性远高于固定的床位。 ，传统的成型方法增加了粘结剂的量以增加催化剂的强度，从而减少了催化剂中硅硅分子筛子等有效成分，催化剂的活性和反应将降低催化剂的利用率，但通过使用 Sio2添加添加效果，可以降低96％，丙烷氧化物的选择性> 95％。 研究了HPPO过程中的催化剂停用机制，并开发了一系列的催化剂再生方法，这使得再生催化剂的使用寿命达到2000H，H2O2转化率达到96％，丙烯氧化物的选择性达到了95％的持续型号的持续性效果。

HPPO过程是一个高度的放热过程，温度控制是安全生产的必要条件，而可以实现95％〜97％的H2O2转换率，而> 90％的环境友好性，通过使用强大的热交换器，可以通过使用较差的企业来实现两阶段的速度，并避免了两阶段的反应率。单个反应器。

在HPPO领域，开发了富含硅的空心钛分子筛的合成和修改技术，高度选择性催化剂的制备和复活技术，环氧反应串联过程和系统控制技术，以及系统的范围内部的范围 ofers ofers ofers of Sotem ofers ofers ofers 。世界上HPPO技术的第三个专利持有人在绿色技术上垄断了中等规模的测试的数据。超过99.97％。 The data for with are shown in Table 5. In 2014, the first 10×104t/a HPPO oxide unit with was and put into in China, which is a major in my 's oxide . The oxide has a path of low-, low- , the of raw such as oxide.

表5 HPPO技术比较

3.3绿色生产技术

（ECH）也是重要的化学原料，其输出仅次于乙烷氧化物和环氧化合物中的丙烷氧化物。 5800万吨。

当前的ECH工业生产方法包括丙烯高温氯化方法，乙酸烯丙基方法和甘油方法，占甘油的45％，48％，48％和7％的ECH生产能力，分别显示了每种方法的生产途径。 Ewter和等效的CACL2;是三种工业化途径中废物排放最少，投资较低和绿色程度较高的方法。 It is a high-tech route, but it still needs to go the step, a large of - and 1/2 of CaCl2. The main the three lies in the raw and , but in the end, they all use The , which is then to a to , so it can be to as the . , the is the , and the a large of and waste , .

图3现有的ECH工业生产方法技术路线

烯丙基氯化物的直接环氧化技术可以在氯氢化和二氯丙醇皂化过程中完全解决腐蚀和污染问题。比较了氯化物，结果在表6中显示。烯丙基氯化物的直接环氧化方法具有较高的ECH产量。 与甘油方法相比，代理商的消费量减少了70％，废水排放量减少了90％，投资降低了60％，并且环境保护的投资降低了90％，它具有大量的经济和环境收益，并且是真正的绿色ECH生产途径的研究。溶剂组成，产品纯化，反应器选择和反应动力学的选择，但到目前为止，尚未对使用H2O2的烯丙基氯化物直接进行环氧化来产生ECH的报告。

表6二氯丙醇皂化法与烯丙基氯化物H2O2直接环氧化方法之间的比较

在2003年，石油和中国石化研究所对烯丙基氯化物的直接环氧化进行了技术研究。为了解决这个问题，硅氧石载有硅铝材料载体。支持的钛硅酸盐，H2O2的转化率得到了进一步提高，并且受支持的硅氧石的活性是，稳定性和寿命得到了显着改善。 硅酸盐催化剂在烯丙基氯化物的直接环氧反应中的停用机制被研究，并开发出在线催化剂的再生过程，以缩短单位的关闭时间，并改善单位的生产能力。精炼系统实现了ECH的连续提取和分离。

与H2O2烯丙基氯化物直接环氧化的过程的开发已从催化剂开发，模型设备建立，固定床反应，分离，催化剂分离，催化剂寿命调查和在线再生结果中完成的系统研究表明，H2O2的转换率≥9％≥97％，与皂化方法相比，利用率接近100％，材料的消耗率很低，“三个废物”排放量急剧下降，废水的排放量降低了，没有90％的废物。

4。结论

H2O2纸浆床的生产技术为绿色化学技术的开发和工业实施提供了稳定而可靠的来源，从而降低了绿色化学技术的实施成本工业和信息技术部以及工业和信息技术部也建立了化学化学，以搬迁危险的化学生产企业沿河的搬迁，这极大地促进了我国家的绿色化学工业的发展。

国内化学行业迟到，大多数生产过程都是落后的，而先进的外国技术不转移。从来源进行了创新，意识到工业 - 大学研究的有机组合，有效地支持了国内化学工业的绿色转化，提高了国内化学工业的发展质量，并意识到了国内化学工业从大型化学工业的转变。

作者和团队介绍

第一作者：研究方向Shi 。

传播作者：博士主管Zong 目前是 Group 的首席专家，也是国家催化材料和反应工程的国家关键实验室的主任 - 1996年 - 宗教奖。材料和响应工程很长一段时间，并依次完成了无定形的镍催化剂和磁性稳定床反应堆，吉烯酰胺，以及对过氧化氢的突破性研究，开发了碳四元技术6标准的乙醇汽油挑战率，而在中国跨越三个国家的范围内，碳含量为中等。专利发表了150多篇论文，并培养了大量的科学研究骨干。

（以下称为石材科学学院）是直接在1956年建立的石油和化学工业的综合科学与技术。

石材科学学院拥有国家工程研究中心，促进技术和催化剂，石化催化材料和反应工程的全国关键实验室，国家能源石油精炼技术R＆D技术中心，工业产品质量控制和技术评估实验室，润滑分子炼油实验室， 主要实验室和其他机构。

截至2020年底，987个部长级或以上的科学和技术成就，包括1个国家奖项，包括1个国家科学和技术奖，2个国家发明奖，2个国家科学和技术进步奖，国家科学和技术进步8奖，已有9,814份国内专利和6701奖。

面对未来，石材科学学院将密切关注中国的“一个基础，两个翅膀和三个新的”工业结构，并认真地实施了的“独立创新”的科学和技术指南，专注于跨越，专注于领先的新兴，差异，绿色的低 - 低碳和支持的扮演，并提供全面的支持。技术创新，并努力创建一个基于世界的能源的研究所，该研究所主要基于基于炼油和石油的组合，为中国建立了中国的世界清洁能化学公司提供支持。