锌层易溶解于酸性化学镀镍溶液中的工艺流程

锌层易溶解于酸性化学镀镍溶液中的工艺流程

在酸性化学镀镍溶液中锌层易溶解；②由于锌层插于基体与镍层之间，在腐蚀介质中形成电偶腐蚀（Al-Zn-Ni），会造成镀层起泡或脱落，降低耐蚀性；③浸锌后化学镀镍不宜再进行400oC热处理，这样会造成浸锌层疏松，同时铝与镍的膨胀系数相差很大，在高温下会产生足够的应力使镀层与铝之间产生破裂。用活化代替浸锌，为化学镀镍提供了更优良的基层，镀层与材料间的结合强度也能达到与浸锌同样好的效果，是一种非常有用的铝合金前处理新工艺。

活化处理溶液为：NiSO4~30g/L、HEDP 40~50g/L、稳定剂N25~30ml/L、Ph(NaOH调节)>12、室温、1~4min。活化时间的控制十分重要，对于某一具体配方，可通过实验确定最佳浸泡时间，即当表面完全呈均匀灰色时，化学镀镍可获得最佳镀层质量。

8 如何保证电子微组装铝件化学镀镍质量

采用化学镀镍工艺替代镀银工艺用于微组装铝件（功放铝腔体、微波开关、振荡器及天线蚀刻架等）必须保证装饰性的外观、优良的附着力、耐腐蚀性能和理想的理化性能（电磁屏蔽、可焊性、高硬度、耐磨、耐高低温等），关键在于优化工艺配方和镀层组合。

典型工艺流程：有机溶剂除油（LYC2镀铝件）→碱性除油（或碱性腐蚀）→硝酸蚀刻→二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→热处理

（1）改进特殊预处理工艺

选用含镍盐及辅助络合剂的改性锌酸盐，碱浓度适中，特别是含镍盐，并增加酒石酸钾钠含量，并加入添加剂，使镍离子以比较稳定的络合离子开路形式存在，使镍离子与锌离子缓慢均匀地置换沉积在铝表面，得到的锌镍合金层比传统浸锌溶液得到的锌层更薄、更均匀，且Zn-Ni层重量控制在1~2mg/dm2范围内，充分保证镀层在铝上具有良好的结合力和耐蚀性；特别是含镍的锌层为后续的化学镍沉积在前期提供了充足的催化核心，并获得了均匀、细小的晶核，是提高后续镀镍层结合力的重要因素。

改进锌酸盐配方：NaOH 240g/L、ZnSO4 120g/L、NiSO4 60g/L、120g/L、添加剂10~30g/L，室温，2~3min。

（2）改善镀前基底

由于锌层不耐液体腐蚀，必须预镀碱性化学镍作为底层。但碱性镀镍液存在沉积速度慢（5~10m）、P含量低（4%~6%）、耐蚀性差的缺点。要求改变还原剂和络合剂的浓度，选择最佳pH值范围，保证镀液的稳定性，适中的镀速，在浸锌层表面获得结晶细小、均匀、与基体结合良好的预镀薄镍层。

改良碱性镀镍配方：NiSO4.6H2O 25g/L、H2O 25g/L、45g/L NH4Cl 30g/L，35~45Oc，Ph=8~9

（3）提高涂层的防护性能和装饰性能

优选的酸性化学镀镍配方中含有少量的光亮剂，镍离子与次磷酸盐的摩尔浓度比控制在0.4左右，保证镀速适中（16~20m/h），溶液稳定（6个循环以上，即使镀液煮沸也不会分解）。另外，还加入复合络合剂，防止亚磷酸镍沉淀的生成。此溶液可镀出亮黄白色镍层（磷含量8%~10%），耐蚀性良好（中性盐雾试验48h后镍层厚度25μm，耐蚀等级9.5级）。建议海上或恶劣环境下使用的工件化学镀镍厚度设计≥25μm。

优良酸性化学镀镍溶液：NiSO4.6H2O 27g/L、29g/L、25g/L、25g/L，适量络合剂，少量光亮剂，pH=5，85~90oC，装料量0.5~1.5dm2/L。日常生产中根据分析结果添加镍盐及还原剂。

（4）适当的后处理

铝合金化学镀镍后进行热处理(150~200oC，3h)，可消除层中残留的H原子，缓和内应力，进一步提高镀层与基体的结合力和硬度。

9 铸铝车轮化学镀镍工艺

铸铝轮毂化学镀镍可提高其使用性能和装饰性能，具有硬度高、耐磨、耐腐蚀、外观复制性好等特点。铸铝合金（）化学镀镍工艺流程：手工除油（洗衣粉溶液）→化学除油→化学浸蚀→二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→烘干