南通化学镍电镀加工公司：镀后处理的多种方法与环保限制

南通化学镍电镀加工公司：镀后处理的多种方法与环保限制

镀后处理 化学镀镍的后处理无非就是加热除氢、提高硬度、提高耐磨性或附着力，或进一步处理提高耐腐蚀性能。镀后要处理的镀层只占总镀层的很小一部分。试验表明，200℃加热1小时的热处理方法也有利于提高镀层的抗点蚀性能。低温短时间加热除氢，镀层的非晶态结构继续保持。同时发生较大的弛豫，使其体积减小，致密度增加，孔隙率降低。铬酸盐钝化处理是提高化学镀镍层抗变色性能、延长盐雾试验时间和耐腐蚀性能的一种简单有效的方法。但环保越来越严格，铬酸盐封孔处理受到越来越严格的限制。完整的电镀工艺包括镀后处理。

黄铜镀层外观质量要求：镀层颜色为淡黄色或粉黄色，镀层应细密均匀。允许缺陷：同一工件上的镀层颜色略有不均匀。不可接受的缺陷：镀层呈条纹状、海绵状，镀层有粗糙、烧伤、气泡等缺陷，镀层有红色、白色、棕色，镀层上有未洗盐的痕迹。镀锡层外观质量要求：碱性镀锡层为灰白色至浅深灰色，酸性镀锡层为亮银白色，粒状镀锡层为浅灰色粒状，热浸镀锡层为银白色，亮度差。镀层应细密均匀，镀层附着力好，镀层厚度符合图纸要求。允许缺陷：同一工件上的镀层略有不均匀，镀锡花纹大小不一，热浸镀锡层略有黄色，复杂工件边缘镀层略有粗糙。镀层允许有轻微的水痕、挂刀痕迹（4）零件的焊缝允许使镀层发暗。不可接受的缺陷：镀层呈树枝状、海绵状、条纹状。热浸锡熔锡时出现毛刺、结节。镀层有烧焦、发黑、剥落、起泡、脱落等缺陷，有的部位没有镀层。镀层上有未洗盐的痕迹。镀层呈褐色、深黄色或深灰色。电镀件主要表面的镀层应具有比较均匀的厚度和细腻的组织；

电镀时镀层附着力不够的原因：工艺控制不到位工艺控制对电镀层的质量起着重要作用，如果镀液和前处理都没有问题，就要检查工艺控制是否有问题。槽内温度、电流密度、溶液PH值、电镀时间等工艺控制都需要和产品相匹配。所以工艺控制一定要准确。生产进度太快，产品通常由很多零件、部件组成，我们都知道，为了完成这些零件的加工，往往需要跨多个车间，很不巧，电镀是最后一道工序。所以我们经常会看到这样的场景：零件还没有到电镀车间，装配车间的兄弟们已经在等着零件组装了。结果，进度太紧，大家连续加班加点完成任务，导致电镀时间达不到工艺要求。另外，夜间的工作灯光影响检查，影响电镀质量。

1、按母材选择 (1)贵金属、不锈钢、压延磁性合金材料、镍铜合金等，一般不需加防护层； (2)碳钢、低合金钢、铸铁件在大气中易腐蚀，镀锌或镀镉后需钝化处理； (3)钢制弹簧件镀锌或镀镉后需进行除氢处理； (4)铜及其合金件，在湿热带地区使用的产品需做好防护处理，一般产品可采用光亮酸洗钝化处理； (5)铝及铝合金件阳极氧化后用重铬酸盐封孔； (6)锌合金件经磷化、钝化、电镀处理。 2、按涂装用途选择 (1)防护涂装：其主要作用是保护母材不受腐蚀，对产品不规定装饰性要求。 (2)防护-装饰涂装：除保护母材外，还能使零件美观。 （3）功能镀层：除具有一定的防护功能外，主要用于特殊的工作目的。电镀是保护金属表面的一种手段。

根据金属接触耦合原理，在腐蚀介质环境中，两种金属接触，由于电极电位差，将发生接触腐蚀，作为阳极的金属将加速腐蚀。因此，在选择电镀层时，应考虑电镀层与基体金属在电化学序列中的位置应尽量接近，一般要求两金属电极间的电位差不超过0.5V。不同镀层的性能既有共性，又有差异性，因此，在产品电镀时，应根据不同的工况和环境选择合适的镀层。电镀层质量检查及评定标准各类零件电镀后都要进行质量检查。电镀层的质量检查包括外观、厚度、与基体金属的结合力、延展性、显微硬度、脆性、耐蚀性、耐磨性、焊接性等。虽然具体质量检查内容因零件、镀层而异，但所有镀层均需检查镀层的外观、厚度、耐蚀性、与基体金属的结合力等。各个国家对电镀层的质量检验方法及评定都有各自的国家标准和统一的国际标准；不同企业也有相应的企业标准。电镀加工生产是一项系统工程，*性强，综合性强，复杂性高。

对于重要零件，安排工艺计划时还应考虑环境和加工或工作历史。

前处理电镀前基体上原有的润滑油或缓蚀剂很难清洗干净，如果处理不好，不但会降低镀层的附着力，而且会产生孔洞，降低耐蚀性。除化学清洗外，对碳钢基体常建议采用电解清洗，但这种清洗方法明显影响镀层的耐蚀性。例如，在碱性介质中清洗阳极，会使镀层孔隙率增加；阴极清洗虽然孔隙率低，但可能会引起氢脆。用碱性除锈剂，如果定期反复冲洗，即在85℃浸泡10分钟，再用阳极冲洗2分钟，浸泡后的效果不如用阴极冲洗。活化时，用*活化时铁基体的腐蚀速度会加快，用稀*活化效果会更好，时间越短越好。活化液中不能使用缓蚀剂（这个不能一概而论，有些去除重锈的添加剂中就有缓蚀剂，甚至也有缓蚀剂）。基体中含有铅，会使镀层产生微孔，降低附着力，并使镀液中毒。这种基体不宜用活化剂，25%HBF4较好，可以先闪镀。

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