新开缸第一批工件下槽时的原因与解决方法

新开缸第一批工件下槽时的原因与解决方法

（1）存款速度慢（这也是平台朋友问得最多的问题）

造成该现象的原因及解决办法：

镀液pH值过低：测定pH值并进行调整，控制pH值在下限范围内。较高的pH值虽然可以增加沉降速度，但会影响镀液的稳定性。

镀液温度过低：当镀液温度达到规定温度时，进行镀液电镀，新开缸中，当第一批工件放入槽内时，温度应达到上限，反应开始后，正常电镀时，温度应在下限。

溶液主成分浓度低：分析调整。还原剂不足时，加还原性补充液；镍离子浓度低时，加镍盐补充液。对于大面积化学镀镍，需加装自动分析、供给装置，可延长连续工作时间（由30h延长至56h）和镀镍周期（由6周延长至11周）。

亚磷酸盐过多：丢弃部分电镀液。

装载量太低：增加镀层面积至1dm2/L。

稳定剂浓度过高：将浓缩溶液分次少量注入。

（2）镀液分解（镀液翻腾，出现镍粉）

造成该现象的原因及解决办法：

温度过高或局部过热：加入温热的去离子水并搅拌。

大多数次磷酸钠：稀释并添加其他成分。

电镀液pH值过高：调节pH值至标准值。

机械杂质：通过过滤除去。

装载量太高：降低至1dm2/L

槽壁或设备上有沉积物：过滤镀液，除去镀层（用3HNO3溶液）。

大多数液体物料在操作温度下添加：在搅拌下少量多次添加。

稳定剂带来损失：添加少量稳定剂。

镀液中带入催化物质：加强镀前清洗。

镀层剥落碎片：过滤镀液。

（3）涂层结合强度差或起泡

造成该现象的原因及解决办法：

镀前处理不良：为提高工作表面质量，加工后应清除工件上的一切焊接飞溅、熔渣。工件表面粗糙度应达到与精加工要求相当的粗糙度，如碳钢工件表面粗糙度Ra

温度波动太大：控制温度在较小的范围内波动。

下槽温度过低：适当提高下槽温度。

清洁不良：改进清洁工艺。

金属离子污染：通过大面积镀废件去除。

有机杂质污染：用活性炭1-2g/L处理。

热处理不当：调整热处理时间和温度。

（4）涂层粗糙

造成此现象的原因及解决办法：

镀液浓度过高：适当稀释镀液。

电镀液pH值过高：降低pH值至标准值。

机械杂质：通过过滤除去。

亚磷酸盐过高：丢弃部分电镀液。

错误的加药方法：不要直接添加固体药物或用镀液溶解药物。

清洁不够导致污染：加强清洁。

络合剂浓度低：添加络合剂。

工艺水污染：使用去离子水或蒸馏水。

（5）镀层不完整（漏镀）

造成此现象的原因及解决办法：

前处理不当，镀件局部钝化或有油污，清洗水不干净等：加强前处理，更换清洗水。

如果安装不正确就会有气囊：改善安装方法，摇晃工件，改变位置等。

十二烷基硫酸钠污染：活性炭吸附。

金属离子污染：去除（见上文）、过滤。

底层金属效果：电镀前闪电镀镍。

稳定剂过多：丢弃部分电镀液。

（6）涂层针孔（通常涂层厚度超过10μm时，无孔）

造成此现象的原因及解决办法：

工件前处理不当、酸洗后停留时间过长：为提高工件表面加工质量，工件应在酸洗后30秒内进入镀液。

pH值太高：降低pH值。

镀液成分变质、老化：将镀液报废。

悬浮不溶物：过滤除去。

上样量太大：减少至1dm2/L，降低pH值。

金属离子污染：已去除。对于含有PB、CD、Zn、Sn等元素的基材，在进行镀镍前，最好先电镀1~5μm的镍底漆，以防止有害元素进入镀液。

搅拌不充分：摇摆作业。

有机杂质污染：活性炭处理。

（7）镀液不沉积镍

造成此现象的原因及解决办法：

稳定剂浓度过高：丢弃部分镀镍层。

表面未活化：改进镀前处理工艺。

表面非催化：电镀前进行表面催化处理

镀液PH值、温度过低：进行调整。

金属离子污染：加1~2g/L活性炭过滤，通电。

（8）pH值变化快

造成该现象的原因及解决办法：

引入预处理解决方案：改进清洁工艺。

装料量太大：减少电镀面积。

pH值超出范围：调节pH值至最佳范围。

（9）镍离子消耗过快

造成此现象的原因及解决办法：

罐壁及设备镀镍：处理方法同（2）--⑥

负载能力太大：减少负载能力。

镀液的分解：过滤出镀液作分析、调整或报废。

若硫酸镍未及时补充：应添加主盐。

（10）镀层亮度下降、发黑、不均匀

造成此现象的原因及解决办法：

镀液浓度过高（水分蒸发30%以上）：加水

镀液老化（使用寿命达到6个循环）：旧溶液报废。

如果络合剂使用不当或络合剂、稳定剂变质：当镀液的性能无法恢复时，镀液就只能报废了。

电镀条件不当，如pH值或温度过高、溶液搅拌不良、工件阴极移动不良等：将pH值降低至规定值的下限，当镀液寿命超过2个周期时，pH值控制在4.2为佳，但在pH=3.5---4.0之间也可得到光亮的镀层；良好的镀液搅拌系统工程、工件移动、低温电镀均有利于提高镀层光亮度，并控制镀液的流速

有机杂质污染：处理方法同（3）---⑥。

预处理不足：加强预处理。

（11）涂层麻点

造成此现象的原因及解决办法：

工件表面光洁度低：设法提高工件表面质量。

电镀过程中调整pH值：电镀过程中请勿调整pH值。

镀液不稳定，镀液中悬浮颗粒多：加强过滤，添加一定量的稳定剂。

工件摆放不当：工件较重要表面朝下或垂直90°，将工件预热至70°以上进行电镀，可提高工件向上的光洁度。

（12）镀层厚度不均匀（可以看出镀液中析出的气泡数量较正常多）

造成此现象的原因及解决办法：

由于工件的几何形状影响氢气从工件表面逸出的难易程度，妨碍氢气顺利排出的部位可能造成镀层变薄：最好采用滚镀方式。对于较大的工件，在电镀过程中应尽量移动、搅拌、冷却镀液，以利于氢气的排出，提高镀层厚度的均匀性。

工件材质不同：不同材质的化学镀镍速度不同，因此，当不同材质的工件共镀时，必须分别测量不同材质工件的镀层厚度。

（13）涂层表面出现大量‘斑点’，局部有暗色条纹或斑块状沉积物（用10倍放大镜观察）

造成此现象的原因及解决办法：

处理前清洁不良，部分杂质粘附在工件表面：更换清洗剂，涂层恢复均匀、光亮的表面。

（14）镀液中毒（工件上析出的氢气量大于正常值，而且沉积速度很慢）

造成此现象的原因及解决办法：

稳定剂过多：通电处理。（工件为阴极，不锈钢件为阳极。Dk=0.6~1.0A/dm2电解1~5分钟；镀液在80oC保温24小时；若镀液不够好，最好将镀液储存起来，分批与新镀液混合使用。

电镀液的腐蚀抑制剂污染：向酸洗液中添加腐蚀抑制剂必须小心谨慎，以防止微量的腐蚀抑制剂被带入电镀槽中。

（15）镀槽不沉积镀层

造成此现象的原因及解决办法：

镀液中产生一些固体颗粒：将镀液倒入备用槽中，然后用30（wt）HNO3在40OC下清洗（不能冷洗），钝化镀槽5小时，然后用水洗硝酸，然后用干净的棉纱擦洗镀槽上的附着物。用清水冲洗干净。

镀槽防镀效果不佳：为防止镀层在镀槽上沉积，必须采用相应的防镀方法。据说，采用阳极保护法时，以工件为阴极和参比电极是有效的。在75~85OC的镀液中，当不锈钢镀槽相对于被镀工件的参比电位维持在+350~550mv时，镀槽的钝化性能良好。此时的阳极电流密度为20~90mA/m2。当机械杂质进入镀槽或镀槽上产生镀层时，钝化电流会增加，但很快又会降到正常水平。这样防镀效果好，电镀速度可提高10~20，而对镀层质量无明显影响。

加热管功率与表面积比不当：同样功率的加热管，应使加热管尽可能长，管子尽可能粗；为减小加热管功率与表面积比，应使加热管尽可能长，管子尽可能粗。

电镀设备及挂架用硝酸清洗不够：每次开缸前，应将电镀槽、加热管、挂架、滚筒等浸泡在硝酸中。即使没有发现镀镍层也应这样做。

（16）镀液浑浊

造成此现象的原因及解决办法：

主盐及还原剂浓度超过上限：调整溶液。

络合剂浓度低：添加络合剂。

pH值太高：降低电镀液的pH值。

（17）浴液不环保，无法通过SGS认证检测，污染环境，废液处理成本高。

使用环保化学镀镍溶液，如环保化学镀镍光亮剂、环保化学镀镍稳定剂等，不但增加了产品的质量和稳定性，而且使镀液环保，废液易于处理排放，成本低廉。