雷尼镍过滤器 公开征求精细化工企业安全管理规范意见，截止时间为 2024 年 10 月 26 日

雷尼镍过滤器 公开征求精细化工企业安全管理规范意见，截止时间为 2024 年 10 月 26 日

关于就《精细化工企业安全管理规范》（征求意见稿）公开征求意见的函

为全面提升精细化工企业固有安全水平，有效防控重大安全风险，我们深刻汲取典型事故教训，认真总结近年来精细化工“四个零”、高危细分行业专家指导服务和地方监管等方面的经验，组织制定了《精细化工企业安全管理规范》（征求意见稿）及编制说明（见附件1）。

现向社会公开征求意见，征求意见截止日期为2024年10月26日。请填写《意见征求表》（见附件2）进行书面反馈，并将电子版发送至指定邮箱（）。可登录应急管理部网站“互动交流-征求意见”栏目下载。

联系人及电话：孙庆霞，0571-，；刘小鸽，，（传真）。

附件：1.《精细化工企业安全管理规范》（征求意见稿）及编制说明

2. 意见表

2024 年 8 月 23 日

附件 1

精细化工企业安全管理规范

对于罚款

（征求意见稿）

20XX-XX-XX 发布 20XX-XX-XX 实施

发布

前言

本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作指南第1部分：标准化文件结构与编写规则》的规定起草。

本文件的技术内容全部为强制性规定。

该文件由 提交。

本文件由全国安全生产标准化技术委员会化学品安全分委员会(SAC/TC288/SC3)归口。

本文件起草单位：浙江省应急管理科学研究院、、、浙江大学衢州研究院、长三角绿色制药协同创新中心、、、、、、、、中国化学品安全协会等。

本文件主要起草人：

本文件为首次发布。

精细化工企业安全管理规范

1 范围

本标准规定了精细化工企业工艺技术、设计依据、总平面布置、工艺设备及单元操作、自动化控制、供配电设施、运行管理等基本要求。

本文件适用于精细化工企业的新建、改建、扩建项目。

2 规范性引用文件

下列文件的内容通过在本文件中引用而成为本文件的条款。 其中，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 15603 危险化学品仓库储存通则

GB 19041 光气及光气化产品生产安全规范

GB 19815 离心机安全要求

GB 30000 化学品分类和标签规范

GB 30077 危险化学品单位应急救援物资要求

GB 30871 危险化学品企业特种作业安全规范

GB 36894 危险化学品生产装置和储存设施风险基准

GB 50016 建筑设计防火规范

GB 50052 供配电系统设计规范

GB 50058 爆炸性环境电气设备设计规范

GB 50160 石油化工企业防火设计标准

GB 50187 工业企业总体布局规范

GB 50264 工业设备及管道绝热工程设计规范

GB 50351 罐区防火堤设计规范

GB 50489 化工企业总平面布置及运输设计规范

GB 51283 精细化工企业工程设计防火标准

GB 55037 建筑防火通用规范

化工建设项目调试规范

GB/T 21613 危险货物自加速分解温度试验方法

GB/T 33509 机械密封通用技术条件

GB/T 37241 惰化防爆导则

GB/T 37243 危险化学品生产设备、储存设施外部安全防护距离确定方法

GB/T 38301 可燃气体或蒸气中极限氧浓度的测定

GB/T 50493 石油化工可燃及有毒气体检测报警设计标准

AQ/T 3033 化工建设项目安全设计管理导则

AQ/T 3034 化工过程安全管理指南

HG/T 20660 压力容器化学介质毒性危险和爆炸危险分级标准

SH/T 3148 石油化工无密封离心泵工程技术规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1 精细化工企业

利用基础化学工业生产的一次或二次化学品、生物质材料等为起始原料，进行深加工，生产出具有特定功能、特定用途、小批量、多品种、高附加值、技术密集的精细化工产品的工厂。

3.2 工厂

按照工艺流程完成一个完整生产过程的一个或多个相互关联的工艺单元的组合。

3.3 厂区面积

厂界内由生产区域、公共及辅助生产设施区域和生产管理区域组成的区域。

3.4 生产区域

完成生产过程的生产设施或设备集中的区域。

3.5 厂房面积

由一个或多个独立或组合的设备组成的区域。

3.6 可燃气体

在20℃、标准压力101.3kPa时与空气混合时具有一定可燃范围的气体。

3.7 有毒气体

在职业活动中，可能通过皮肤接触或呼吸导致工人死亡或永久性健康损害的气体或蒸气。

3.8 响应安全风险评估

评估失控反应和物质分解带来的风险，包括失控反应严重性评估、失控反应可能性评估、失控反应风险可接受性评估、反应过程危险性评估和物质分解热评估。

3.9 工艺危害分析

对化学品生产、使用、储存和运输过程中的危险源进行识别，并分析危险源发生意外事件后对人员、环境、财产和社会的影响的过程。

3.10 自加速分解温度（SADT）

对于给定的包装材料和尺寸，活性化学物质可能发生自加速分解的最低温度。

3.11 自反应物质

不稳定的液体或固体物质，即使在没有氧气（空气）的情况下也容易剧烈放热分解，包括根据GHS分类为爆炸物、有机过氧化物或氧化物质的物质。

如果自反应物质的成分在实验室试验中易于爆炸、迅速爆燃或在密闭条件下加热时表现出剧烈效应，则该物质被认为具有爆炸性。

3.12 爆炸性危险化学品

在《危险化学品目录实施指南（2015年版）（试行）》中，“危险性分类信息表”为“爆炸物，第1.1类”、“爆炸物，第1.3类”或者“爆炸物，1.4类”的危险化学品。

3.13 自催化反应

该反应产物加速了反应速度，并且不需要添加催化剂；该反应由反应产物催化。

3.14 化学相容性矩阵

通过查阅可靠资料或进行实验，可以得到同一单元（厂房、装置、储罐区、仓库、堆场等）内化学品（包括包装材料）之间的相互反应，包括暴露在空气中时的自燃，化学品与水蒸气的反应，受热、分解、产生有毒气体，容器加热、溢漏和破裂、聚合、生成新的和毒性更大的化合物，着火、爆裂、爆炸等各种组合反应，并建立相互反应矩阵。

3.15 高风险

重点监管的危险化学品工艺中高度危险性的硝化、氯化、氟化、重氮化和过氧化等工艺的总称。

3.16 共享线路

一台设备或一套精细化工工艺设备生产线可以根据需要生产不同的产品。

3.17 高风险泵

用于输送易燃、易爆、有毒等危险介质，包括工作温度超过自燃点或达到260℃的易燃液体、液化天然气、C1-C4液化烃或其他类似液体，以及中等危险或以上（根据HG/T 20660附录A）有毒液体、液化气体等危险介质的泵。由于所输送介质的危险性，此类泵一旦发生故障，可能对人员和设备造成重大危害或造成经济损失。

3.18 远程数据采集单元输入和单元，RIU

现场安装的自动化控制系统的远程I/O单元，可配置各种信号模块，直接连接现场各种I/O信号，并具备适合现场环境的防爆、防护能力。

3.19 数字交付

以工厂对象为核心，对项目建设阶段产生的静态信息进行数字化创建和移交，涵盖信息交付策略制定、信息交付依据制定、信息交付计划制定、信息集成与验证、信息交接、信息验收等。

3.20 员工集中楼

有固定岗位或具有聚集人流功能的建筑。

3.21 挥发性液体

能够向大气中释放化学成分，并满足下列条件之一的散装化学液体： （1）单一成分的真实蒸气压大于或者等于0.3kPa； （2）真实蒸气压大于或者等于0.3kPa的成分总质量百分比大于或者等于20%的混合成分。

3.22 两个关键和一个主要

重点监管的危险化学品、重点监管的危险化工工艺、危险化学品重大危险源的总称。

3.22 极限氧浓度 LOC

在规定的试验条件下，可燃气体（蒸气）、空气和惰性气体混合物遇火源不发生爆炸的最高氧气浓度。极限氧气浓度与可燃物质的特性和惰性气体的种类有关。

4 基本要求

4.1建设项目应符合法律、法规、标准、规范的要求，满足国家、区域化学工业发展规划和危险化学品“禁止、限制、管控”目录（以下简称“禁限控”目录）和项目安全准入条件。

4.2建设项目应当具有可靠的工艺技术来源，选用先进、安全的工艺技术和成熟的工艺设备，从源头上控制安全风险，不应使用落后的工艺和设备。

4.3企业应遵循最小化、替代化、减轻化、简化化原则，优先采用下列工艺技术，实现机械化替代、自动化减量化和智能化无人化的目标，降低工艺操作安全风险，提高装置固有安全水平，最大限度地减少现场作业工人数量：

- 微通道、管流、环流等连续生产技术，用于小容量危险化学品的在线生产；

— 使用低毒、低危害、高稳定性的化学品替代高危害化学品；

——反应温度、压力等反应条件温和的工艺技术；

——步骤少、操作简单的工艺方案。

4.4企业应采用自动化控制加强生产过程控制，采用报警管理、回路设定、批次控制、操作导航、控制优化、智能检测等技术手段，提高生产设备的智能化水平。

4.5企业应运用信息化、数字化、智能化技术，将安全风险管理贯穿于建设项目立项、设计、设备监理、机械竣工（中间交接）、试生产、生产运行、检验维护等全过程。对项目各阶段进行安全风险分析，并依据风险分析结果和固有安全原则，制定和实施有效的安全风险防控措施。

4.6企业应开展安全生产标准化建设，建立健全安全生产管理制度，建立并落实全员安全生产责任制，建立安全风险分级管理和隐患排查治理双重预防机制并推进数字化建设，及时完善体系文件和过程控制，持续改进和提高安全绩效。

4.7企业应按照要求开展设计、材料选型、安装、使用、维护、保养、检查、试验、修理、改造、报废、拆除、更新等全生命周期的安全管理工作。

4.8涉及危险化学品重大危险源和高风险工艺的企业应建立完善数字化安全风险管控措施，构成危险化学品重大危险源的高风险工艺设备、罐区建设应实现数字化交付，数字化交付的信息模型应能接入企业安全风险智能管控平台。

4.9企业应按照国家信息安全法律、法规、标准、规范的要求，评估信息系统的作用，制定信息安全防护计划，建设信息安全制度，保障信息安全。

4.10中试和工业试验设备应设置在独立区域，不得与生产设备设在同一建筑内。不同试验设备应设置在独立的防火分区，并符合防火、防爆等安全要求。中试和工业试验应在投入使用的生产设备上进行。除国家法律法规另有规定外，中试或工业试验设备不得替代工业生产设备。

4.11 涉及重点监管的危险化学品工艺、格氏反应等，还应满足本文件附录A的相应要求。

5. 工艺技术

5.1 技术来源

5.1.1 建设项目采用自主开发的工艺技术或者转让新开发的工艺技术时，应当进行小试、中试，并进行反应安全风险评价和工艺危害分析。 工业性试验可与中试同时进行。

5.1.2 企业在引进国外技术、国内转让技术时，应比较国内外同类项目的技术先进性、安全性能等，以及物料的危险特性、物料的处理和储存量、工艺流程和自动控制水平等，分析选择安全先进、成熟可靠的工艺技术，不得选用本质安全水平低、自动化水平低、工艺装备落后的工艺技术，不得只引进生产设备而不引进配套的安全控制技术，不得拼凑安全设施和自动化控制系统。

5.1.3 企业引进国外成熟生产工艺或者国内转让技术时，应向技术转让方或者开发方索取设计依据、工艺说明、工艺设备清单、工艺控制方法及参数、工艺危险分析报告等设计文件。

5.1.4 若建设项目采用的工艺技术为国内首次采用的化工工艺，应结合工艺反应安全风险评价、工艺危害评价、工艺多次放大热力学分析结果等，结合拟定的自动化控制方案及其他安全及应急措施，按照安全性可靠性论证要求进行。安全性可靠性论证报告提纲见附录B。

5.2 工艺安全

5.2.1企业应充分识别精细化工工艺过程中所涉及的原材料、辅料、中间体、产品（副产品）、副产品、热交换介质、密封液以及工艺异常产生的物质的危险性，掌握它们的理化性质、危险程度分类等数据，建立化学品相容性矩阵。

5.2.2 涉及下列工序的企业应进行反应安全风险评估：

- 首次在中国使用，或未进行安全风险评估从国外引进的；

- 涉及重点监管的危险化学品工艺或金属有机合成反应（包括格氏反应）；

——因工艺原因发生生产事故。

5.2.3 企业开展安全风险评估应遵循以下要求：

——对于生产过程中涉及的原料、辅料、中间体、产品、副产品等物料，以及精馏、萃取等分离过程涉及的相关物料，应通过热稳定性试验，参考可靠资料，获得起始物料的分解起始放热温度、分解热、材料分解热评估等级等热稳定性数据，并根据热稳定性试验和评估结果，制定安全风险管控措施；

——反应安全风险评估应识别工艺过程中涉及的副反应，制定安全风险控制措施；

——反应安全风险评估应识别可能造成严重后果的异常偏差，例如进料停止、搅拌突然停止、制冷剂供应中断等，并制定安全风险控制措施；

——当反应工艺参数、工艺路线、物料种类及配比、工厂单套反应设备能力等发生较大变化时，应当重新进行反应安全风险评估。

5.2.4 涉及高风险工艺的建设项目，应对整个生产过程进行反应安全风险评估，包括高风险工艺设备及其上下游生产工序，上游通常包括原料加工及投料工序，下游通常包括反应、后处理、储存、包装等工序。

5.2.5企业应根据建设项目所处阶段或评估对象的特点，采用危险与可操作性（HAZOP）分析、保护层分析（LOPA）、失效模式与影响分析（FMEA）等工序危险分析方法，识别工序涉及各类偏差造成的风险，明确安全技术措施和安全管理措施。

5.2.6 对涉及“两重点一重大”的生产设备和仓储设施，在基础工程设计阶段应进行HAZOP分析。

5.2.7 工艺危险分析应贯穿于工程设计、初始开车、生产运行、检验维护、改造、处置和设备拆除以及全寿命周期各阶段和操作过程，涵盖进料、反应、分离、干燥、运输、储存、公用工程等。

5.2.8 企业在建设项目设计、施工和验收过程中，应落实材料热稳定性评价、反应安全风险评估、工艺危害分析等提出的相应建议措施。

5.2.9 企业应根据反应安全风险评价的结论和建议，改进工艺设计包设计，设置相应的安全设施，补充安全控制措施，制定和完善安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。

6 设计基础

6.1涉及“两重点一重大”的大型建设项目，设计单位应具有化工、石油化工、制药、石油天然气（海洋石油）行业和专业的综合工程设计资质或甲级资质。

6.2 安全设计前，企业应向建设项目设计单位提供工艺技术来源、反应安全风险评估报告、物料衡算图、工艺流程图及工艺流程说明、设备设施清单、工艺控制条件、工业设计条件、完整的工艺设计包等资料。工艺设计包应包括工艺流程图及工艺流程说明、工艺操作参数、物料衡算、工艺设备选型、自动化控制、专用管道、主要安全释放设施数据、工艺操作规程（含设备检查与维护）、工艺危害分析及安全措施、分析检测等内容。

6.3 建设项目应根据反应安全风险评价和工艺危害分析结果开展详细设计，完善工艺流程、设备选型、管道材质选择、自动化控制设施等。当规模扩大时，设计时还应考虑工艺放大的热力学分析结果。

6.4 企业及设计单位应结合建设项目危险化学品安全风险分类及控制要求、化学品热稳定性评价、反应安全风险评估建议措施及化学品相容性矩阵等对工艺流程进行工艺危险分析，评估操作偏差、异常工况导致化学品热分解、禁用化学品不受控制的接触反应等不良情况，并采取相应的安全措施。工艺危险分析应涵盖开​​车停车、活化、物料取用、清理、异常工况等环节。

7 总体布局

7.1建设项目选址应符合当地区域经济社会发展规划和行业发展规划以及入园要求，并根据企业特点、相邻企业或设施、火灾危险类型以及风向、地形等自然条件，合理规划布局。

7.2企业厂址选择、规划布局、总平面布置应符合GB 50187、GB 50489、GB 55037、GB 51283、GB 50016、GB 50160等相关标准的规定，企业不得在厂区内设置职工宿舍(包括轮班宿舍)。

7.3 企业危险化学品生产设备、储存设施外部安全防护距离应分别符合GB 36894和GB/T 37243-2017的“5.4外部安全防护距离的确定”和“6.8外部安全防护距离的确定”的要求。

7.4企业总平面布置应根据生产工艺流程和各组成部分的生产特点及火灾、爆炸、毒性和腐蚀危险性，结合地形、风向等条件，按功能区域集中布置，工艺设施、罐组应按照有关标准、规范控制，建筑、构筑物间的防火距离等。

7.5企业的办公管理区域与生产区域应采用围栏等设施分隔，并安装智能化二门或门禁系统，保证人员、车辆的管控。

7.6 涉及爆炸性危险化学品、爆炸性粉尘生产设施的控制室、交接班室、外部操作室不宜设在厂房及设施区内。

7.7 涉及甲、乙类火灾危险的生产设备的控制室、交接班室不应设置在设备区内，如必须设置时，应按防爆设计要求进行设计、建造和加固。在有危险或有毒危险的厂区（设备）、仓库内，不应设置办公室、控制室、休息室、室外操作室、交接班室、检验室、实验室、值班室、更衣室、淋浴室、工艺设备等。特殊情况下，如必须设置更衣室、淋浴室、工艺检验室，应设置在爆炸危险区和有毒物质影响范围以外，并应采取隔离、防火、防爆、防毒、防超员报警等措施。

7.8 应评估厂区内蒸气云爆炸（VCE）危险源及毒气扩散对人员集中建筑的影响。对人员集中建筑，应评估其爆炸冲击波峰值入射超压值（≥6.9kPa）或脉冲值（≥﹒ms）不可接受的爆炸冲击波。可能因1类或2类急性毒气扩散而遭受爆炸，造成人员中毒的建筑，应采取防止中毒、窒息的措施。

7.9企业应设置与其生产能力相适应的危险化学品储存设施。危险化学品不得储存在专用储存设施以外。储存设施应符合GB 51283、GB 15603、GB 50351等标准的规定。储存设施应位于道路和厂房（设施）周围；其他物料的堆放不应影响消防通道和消防救援需要；生产现场暂时存放的原材料、辅料、中间产品、包装材料等应隔离或划区控制。

7.10企业内设备设施的布局应按照生产工序的顺序进行，同类设备应适当集中；根据工艺流程的需要，为了防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免副反应等工艺要求，相关设备应按生产工艺和安全要求相近布置。

8 工艺设备和单元操作

8.1 反应设施和单元操作

8.1.1企业应建立健全重点监管的危险化学品工艺和金属有机合成反应（含格氏反应）的安全生产信息档案，明确定义起始分解温度、热释放速率、放热量等热特性数据。

8.1.2 涉及重点监管的危险化学品工艺和金属有机合成反应（含格氏反应）的企业，应按照安全控制措施和操作规程的要求，结合工艺危害分析和安全风险评估的结果，设置反应温度、压力、搅拌电流、物料进料、冷热介质进出等监控、超限报警、联锁和紧急切断设施。

8.1.3 企业应采取措施防止物料错误投加及进出料顺序操作失误。反应投料过程中应采取可靠的物料跟踪及验证措施，并对物料外包装上的安全标签进行双重检查和确认。

8.1.4 企业应采用密闭生产工艺，根据工艺要求，在进料、出料、转运、分离、取样等场所应采取可靠的技术措施，防止物料泄漏。

8.1.5对于涉及可能导致不受控制的传热速度并需要受控的喂养速度的操作，应使用自动进食系统，并应设置固定流量限制措施，例如无法过度调整的流量限制孔，以准确控制喂食并将其保持在1000到2000年的范围内。

8.1.6 The and of shall be done in a . The and of solid shall be done in a such as pre- (, , , etc.), , , etc. If solid need to be fed, dust be set up based on the of dust the , and the dust in the be .

8.1.7对于催化剂，溶剂，添加剂等小剂量准备，涉及易燃和爆炸性的挥发性物质或产生有毒和有害的气体，应设置特殊的准备室（橱柜），并且应使用机械静脉内和耐有毒的材料来进行机械装置和毒性，并应使用机械装置。如果涉及燃烧和爆炸性危险物质，则应使用防爆设备。

8.1.8移动储罐（瓶子）用于喂养1类的自我刻板液体，例如烷基铝，应配备独立的喂食室。喂食室的门和窗户周围应提供适当的措施，以防止液体泄漏，分散，紧急关闭，火焰检测和自动灭火。

8.1.9，应自动检测到涉及的危险化学过程的主要参数，例如温度，压力，液位水平，流动等。

8.1.10与具有外部循环冷却的反应器有关的关键危险化学过程应配备具有自动开关功能的备用循环泵。

8.1.11高风险工艺反应器不应用于蒸馏，分离或其他目的。

8.1.12反应堆或热交换设施的冷却/加热介质与水剧烈反应不应直接使用水，蒸汽或其他含水的培养基。

8.1.13高压泄漏到低压的风险的设备应配备压力监测，警报，自动控制，紧急关闭和安全压力缓解设施。

8.1.14当使用低温液化培养基（例如液氮作为制冷剂）时，应评估由于快速冷却而导致的材料突然冷却和含量的风险，并应采取措施来防止热交换设备泄漏或收集或排放或排放液化培养基的气相后，以使其蒸发后的安全位置。

8.1.15具有易燃，爆炸性的反应器应使用双端机械封面。 9-2017。

8.1.16压力超过0.1 MPA的反应设施应在必要时配备安全阀，并应安装其他压力控制装置，并根据限制限制的材料，以供应量的材料，并以限制材料的范围来安装安全性。释放材料的能力，爆炸和毒性。

8.1.17应以封闭的方式进行压力和排放，并应保持正常和有效的易燃气体（蒸汽）等。

8.1.18对于涉及主反应的相变相变或不可凝聚气体的反应，应考虑最大气体生产率可能导致系统过压的风险，并应明确定义安全的操作条件。

8.1.1.19对于可能被材料阻塞的安全阀，应在安全阀的前面安装爆裂的光盘（应在爆破盘和安全阀之间安装压力显示或远程变速箱），或者在释放设备上释放和换取设施，应在启动和销售中进行清除，加热或其他措施。

8.1.20当反应堆由于故障而停止时，应关闭进料阀，并停止加热。

8.1.21如果对温度或压力的迅速升高，突然的沸腾或材料的速度进行判断，则应遵循以上8.1.19的情况。

8.1.22当涉及类别1和2类急性有毒气体（例如氯，氟化氢和氨的急性有毒气体）的废气提取系统发生故障时，备用系统应能够互锁并及时或远程开始。

8.2分离，干燥，包装设施和单位操作

8.2.1企业应优先使用集成过滤，浸出和干燥设备。涉及使用惰性气体的使用应配备氧气含量检测警报互锁测量。

8.2.2如果蒸馏或矫正系统中的材料具有自催化反应的特性，则在特定温度下，应考虑到曝光时间（热历史）。温度计确保可以检测到最低液位的材料温度并确保其有效性。

8.2.3蒸馏设备的一部分，其中有害材料，例如硝基化合物，有机过氧化物，重氮化合物，自反应性物质，应进行定期组件分析，或应采取抑制措施并定期进行抑制措施。

8.2.4真空吸收，纠正或蒸馏系统，真空干燥设备等。涉及易燃和爆炸材料的真空吸尘器应配备惰性气体真空吸尘器或缓冲罐。

8.2.5应为涉及A类和B类材料的结晶操作提供惰性气体保护。

8.2.6干燥单元应选择适当的干燥过程和操作条件，并根据风险识别结果来设置必要的自动控制和互锁。

8.2.7非封闭式干燥机不应用于干燥材料，这些材料不应直接使用易燃气体或有毒气体（蒸气）。

8.2.8当干燥材料含有易燃和爆炸性成分（例如有机溶剂）时，应严格控制干燥系统中的氧气含量，以低于限量氧浓度（LOC）的40％。

8.2.9在涉及易燃材料或运行温度超过闪点的材料的异质分离操作中，应填充惰性气体，以递制惰性气体，设备中应严格控制设备中的氧气含量。

8.2.10对于危险的材料，在与空气接触或发射挥发性易燃气体时可能会自发点燃，在材料传输和填充过程中应采取冷却，空气隔离或诸如诸如冷却，空气隔离或惰性气体保护的措施。

8.2.11在生产过程中产生的灰尘应在灰尘引擎盖中产生的灰尘，并通过粉尘清除设备进行处理。

8.3存储设施和单位操作

8.3.1危险化学品的储存条件应满足国家标准GB 15603的要求，并应在仓库中建立通知板，以根据标准和危险性化学物质的范围，并按照设计文档的形式清楚地表明了材料中的危险化学物质。

8.3.2企业存储的材料应配备与需要的化学物质一致的化学安全数据表，并且应将化学包装（包括外包装）与化学安全性化学物质一致的化学安全标签固定或悬挂。

8.3.3氧化液体应配备独立的储罐。

8.3.4对于多个化学储罐的排气恢复系统，应在每个储罐的排气系统之间安装爆炸的流程危险分析。应采用年龄，消除静电，减轻压力和其他安全措施。

8.3.5对于第1类和2类储罐，应使用闭合采样器，并且应以封闭方式将封闭的采样器或残留的液体排放到专用的收集装置或系统中。

8.3.6储罐区域，装载和卸载区域以及类别1和类别2的其他位置急性毒性液化气体，例如液体氯和无水氟化氟化物，应配备封闭的结构和特殊的事故处理设施，并符合第8.1.21条的规定。

8.3.7存储自我反射物质或混合物的危险化学仓库应使用红外热成像设备以及温度和湿度设置，以检测设备并具有警报功能。

8.3.8如果一种工厂或设备用于使用单个繁殖桶易燃且超过1吨的有毒液体材料，则应设置材料，墙壁的不可抗性地板和不少于1.50H的火力耐火性与其他部位分开，并根据必要的隔离性，抗流材料，并具有易于隔离的材料。

8.4运输设施和单位运营

8.4.1挥发性液体材料的负载和卸载应加载并卸载，并使用平衡管或惰性气体保护方法。

8.4.2液体应在管子中传输，而运输可燃聚集的管道应满足静电指导的要求。

8.4.3含有氮和c的爆炸性危险化学物质，例如硝基，c鼠组等，应采取抗冲击措施在输送转移过程中。

8.4.4类别1. 2类急性毒性和AA类，以及运行温度的危险化学物质超过自发燃烧点。

8.4.5高风险泵应配置远程监控措施，例如轴承振动和当前异常电流，并满足远程紧急停止的要求。

8.4.6在保护惰性气体下仍然具有爆炸性风险的材料不应使用力输送系统。

8.4.7转移类别1急性有毒气体和自动化的管道应采用必需的安全设计设计。

8.4.8搬运半固定管道的对接应设置为明显的标志，并应采用过程板管理以避免错误。

8.4.9如果它涉及易于凝固，结晶和明胶材料，则应将其设置为防止设备的材料和管道阻塞措施。

8.5辅助设施

8.5.1，应使用安全的返回装置安装热油炉，切割阀或调节阀的出口管道上游管道。

8.5.2在热油管道的法兰和阀门应采用反尺度隔离措施，应达到诸如GB 50264之类的标准。

8.5.3加热油炉系统应配备烟雾灭火系统，或者选择蒸汽灭火系统。

8.5.5冷却系统，例如生产过程中的冻水和循环水，例如交通监控和警报，温度，压力异常警报和自动停车场自动停车设备。

8.5.6制冷系统应根据制冷剂的特性，应使用适当的管道，阀门和仪器。

8.5.7收集系统可以在生产过程中生成可燃和有毒的气态尾气处理设施。

8.6通用线路设施

8.6.1使用普通线的精细化学设备用于生产不同的规格和不同类型的产品。

8.6.2具有通用线路设施的精美化学设备应与反应材料和过程结合使用，以完全考虑各种产品的生产过程参数和设备，生产能力的匹配，自动控制系统的调整，安全性和可靠性，以及爆炸性的爆炸性预防，反应器压力泄漏设施等。

8.6.3当产品切换以在不同的生产条件下实现自动切换时，CO -Line设施应采用批处理控制程序或系统。

8.6.4企业应用于跨行设施，制定全面的过程操作程序和安全管理系统，并阐明设备清洁，更换和自我控制系统参数的要求。

9自动控制

9.1自动控制要求

9.1.1涉及“两个关键点和一个重要点”的生产设备和存储设施应建立紧急切割设备和自动控制系统。

9.1.2高风险工艺设备应实现原材料处理，反应，后处理和产品存储的自动化（包装）。

9.1.3企业应在以下位置设置紧急停车按钮：

- 高危过程，由于高风险和超压力而导致的反应设备的场景可能引起火灾和爆炸；

- 坦克集团的火灾，泵站，装载和卸载站，构成了危险化学物质的第一级和二级危险化学物质。

9.1.4涉及固体原材料（例如易燃，有毒和其他固体原材料）的设施应融化成液相转换过程，应设置温度/压力远程传输，温度/压力超出警报，温度/压力和热量和热量（冷）介质或泄漏系统的解锁。

9.1.5应为可燃，有毒和强的腐蚀性液体凹槽车辆的填充，并具有自动流量控制和高液位停止填充。

9.1.6具有高液 - 级锁定功能的可燃液体和类别1. 2类急性有毒液体储罐应配备两种不同的液位水平计或液位水平开关的原理，并且安全仪器系统应测量仪表高液位锁定测量测量，并应分别设置基本控制电路液位。

9.1.7 的 Qi源管理应设置压力测量工具，以实现远程和警报的链接功能。

9.1.8 In to up on -site , major of , the of the , , and /toxic gas of the shall be to of the room, and the , , , , , , , , , , and of the . of such as wind speed and wind .

9.1.9企业应准备相关程序并执行相关法规并执行相关法规，并执行相关法规，并为以太坊高级物理博览会（-apl），远程常见I/O实施IT。

9.2自动化可控性

9.2.1根据精细化学生产的特征和需求，设置相应的基本过程控制系统（BPC），安全仪器系统（SIS）和可燃/有毒气体检测警报系统（GDS）。

- - GD应由其他系统独立设置。

- 是涉及有毒气体，有毒液体，液化气体和易燃气体的主要或次要危险来源的精细化学项目，应根据对过程和功能安全性评估的危险分析确定必要的安全仪器功能，安全性和完整的安全性。

- 精细的化学反应过程风险级别4或更高，应进行保护层分析，并应配置独立的SI。

- 逻辑控制系统和信息系统应同步。

9.2.2仪器和控制系统应满足以下安全要求：

- 应保护仪器，控制系统及其安装的保护，并应采取防水​​，防尘，反腐蚀，加热，清洁，清洁和其他措施之类的措施。

- 爆炸环境的电动仪器和安装应符合相关标准，例如GB 50058，非电动仪器应满足爆炸的防护安全要求。

- 材料，压力性，密封，卫生，防火，抗静态，抗裂孔等及其安装组件应适用于接触的介质。

- 仪器和安装火灾响应要求及其安装应满足消防安全要求。

9.2.3用于SIS和GDS锁的模拟仪器应用于具有自诊断功能的智能发射器。

9.2.4选择气动控制阀时，应满足以下要求：

- 应为气体源提供储备金源，备用气体源可以使用备用气压单元，储气罐或辅助气体源。

- 在气动调节阀中，应通过锁定管理等管理措施来管理。

- - 用于链接和顺序控制的控制阀应通过匹配阀切换。

- - 应设置手动机制，而无需旁路的控制阀。

9.2.5处于A型和B型的危险，灰尘爆炸的危险，中毒的危险以及仓库中控制系统的远程信号单元，以及它不应将其与工厂的交流网络连接起来，并应配置柜子之间的通讯介质以及访问型号。更多（≥1次/月的频率）。

9.2.6整个工厂和区域控制室的仪器和控制系统应用于6次。

9.3安全工具管理

9.3.1控制系统的人机接口应设置不同级别的权威保护，以严格管理外部访问。

9.3.2企业应建立链条管理系统。

9.3.3企业响应每个控制系统的警报，用于分类和分类管理。

9.3.4企业应为仪器和控制系统建立每日维护系统，建立仪器帐户，并为控制系统提供良好的维护，测试和更改，以确保自动化控制系统的整个生命周期的安全操作。

9.3.5 SIS的检查测试应满足相关要求，例如SIS安全要求（SRS）测试和测试覆盖范围，测试时间间隔（周期）和其他相关要求。

9.3.6 SIS应根据标准规格和SIS安全要求定期进行功能安全审查，并在更改申请之前进行功能安全评估。

10个电源配电设施

10.1企业及其电源及其电源要求的评分应符合GB 50052法规，并配备相应的电源和紧急电源。

10.2电源供电时，首先应由双电源供电。

10.3电源和电源之间的切换时间应满足中断电源的电源要求。

10.4紧急电源应满足处理安全停车或紧急处理的时间。

10.5在电源的两个电路中，在上方或更高的电源线中，当一个电路中断时，其余线应满足所有第一级负载和第二级负载的要求。

10.6吸光剂电源泵，吸收性循环泵和排气空气风扇，反应堆紧急制冷剂泵，例如反应性制冷剂泵，例如反应性制冷剂泵，例如有毒天然气紧急响应系统的吸收剂，应是第一级，并且应使用电源和控制线来使用火焰防护剂防膜防火电阻。

10.7如果硝化反应器的混合器（循环泵）和氧化反应堆无法满足电网失效时的安全停车要求，则应选择独立的紧急电源，并完全识别出安全风险，例如异常搅动，诸如超紧急情况和级别的限制，并在下面进行了限制，并实施了媒体，并进行了限制，并实施了限制的限制。

10.8 DC，GDS和SIS系统应配备UPS电源，电源时间应满足安全设施的紧急需求，不应低于30分钟。

10.9当需要在火灾事故中转移废水时，当无法满足第一个级别的负载要求时，应确定过渡泵及其备用泵的电源。

10.10电缆不应越过无关的工厂（设备）和仓库。

10.11易燃材料比空气重，闪点低于或等于环境温度和材料操作的工作温度。

10.12闪点低于或等于环境温度，材料的工作温度高于其闪点易燃汽车油轮，以及易燃液体重型桶的爆炸性危险区域的爆炸性危险区域（图10.12）。

11跑步管理

11.1负责企业的主要人，负责生产安全的负责人，安全生产经理和运营商的学历，专业和资格应满足相关的国家要求。

11.2施工项目应根据过程进行。

11.3 the of the , the shall and the of the of the trial and the , and take .

11.4 shall trial (PSSR). The of the :

——The "three and four fixed" ("three ": check and , check and , and check the of ; Fixed time) The of the of the is found;

—— The , , , and other meet the and ; and have been and used as and the ; the have been , , and met;

——A , , HAZOP , level (SIL) level and level (SIL) level test and other risk ;