化学镀镍液不稳定性的原因及表现：气泡、黑色镀层、颜色变淡等

化学镀镍液不稳定性的原因及表现：气泡、黑色镀层、颜色变淡等

1、化学镀镍溶液不稳定的原因

1、镀液内部缓慢释放气体。当镀液开始自行分解时，气体不但释放在镀件表面，而且会缓慢均匀地扩散到整个镀液中。

2、气体析出速度加剧。对于出现上述情况的镀液，如果不及时采取有效措施，气体逸出速度会越来越快，并会产生大量的气泡，使镀液产生泡沫。

3、黑色镀层或沉积物的生成当化学镀镍溶液中出现大量气泡时，镀件及壁上开始形成粗糙的黑色镀层，或在镀液中生成许多形状不规则的黑色颗粒状沉积物。

4、镀液颜色变浅。在自分解过程中，镀液颜色会变浅。例如含氨的碱性化学镀镍液，当发生自分解时，镀液颜色由深蓝色变为蓝色。化学镀镍液颜色为白色，同时能闻到刺鼻的氨水气味。当氨水气味消失时，表示化学镀镍液已完全分解。

2、影响镀液稳定性的主要因素

1、镀液配比不当

①次磷酸盐(还原剂)浓度过高。提高镀液中次磷酸盐浓度，可提高沉积速度，但当沉积速度达到极限时，继续提高次磷酸盐浓度不但不能提高沉积速度，而且尤其对酸性镀液，当pH值较高时，镀液自分解的趋势更为严重，其原因是当次磷酸盐浓度过高时，镀液的化学能增加，从而处于较高的能量状态，但化学镀镍是液相(镀液)、固相(镀层)、气相(放出氢气)的多相反应体系，当镀液处于高能量状态时，这就加速了液相组分转向固相和气相的趋势，也就是加速了镀液内部的还原作用，如果此时镀液中有其它不稳定因素(如局部温度过高、沉淀物浑浊等)，最容易诱发自分解。当镀液中次磷酸镍浓度过高时，若pH值也较高，会大大降低镀液中次磷酸镍的析出点，造成工件表面出现很多颗粒。

②镍盐浓度过高，当镍盐浓度提高，镀液pH值较高时，容易生成亚磷酸镍和氢氧化镍沉淀，使镀液变浑浊，容易引发镀液的自分解而导致工件表面颗粒增多。

③络合剂浓度过低。络合剂的重要作用之一就是提高镀液中亚磷酸镍的析出点，当镀液的镍盐浓度、温度、pH值一定时，镀液中亚磷酸镍的溶解度和亚磷酸镍的析出点也是一定的。如果溶液中络合剂浓度过低，随着化学镀镍的进行，亚磷酸根离子会不断增多，很快就会达到亚磷酸镍的析出点，产生沉淀。这些沉淀物会是镀液自分解的诱因之一，也是工件表面出现许多颗粒状粒子的原因之一。

④pH调节剂浓度过高，在镀液其他成分不变的情况下，若将pH值调得太高，容易析出亚磷酸镍和氢氧化镍，而且加速还原剂的分解，这也是造成工件表面出现较多晶粒的原因之一。

2、镀液配制方法不当

①次磷酸盐加入过快。在镀液配制中，如果次磷酸盐溶解不彻底或加入过快，会造成镀液局部区域次磷酸盐浓度过高，也会产生亚磷酸镍沉淀。

②pH值调整不当或过高：加碱溶液过快或加碱溶液过多，都会使镀液局部pH值过高，容易产生氢氧化镍沉淀，在工件表面产生许多颗粒。

③配制镀液顺序不当配制镀液时，如果不按一定的顺序进行，例如在不含络合剂而只含还原剂的镍盐镀液中加入pH调节剂，不仅会生成镍的氢氧化物沉淀在溶液中，还会还原金属镍粒子，虽然加入络合剂后镀液会逐渐由浑浊变清澈，但仍会有少量的沉淀物，影响镀液的使用寿命，影响工件表面镀层质量。

④配制时未对镀液进行充分搅拌。在配制镀液过程中，即使事先各种化学药品已经完全溶解，但如果在混合时未充分搅拌，就会产生肉眼难以察觉的镍化合物。

——魏文新，《印制电路世界》