钴资源极度匮乏，含钴二次资源回收利用技术成关键

钴资源极度匮乏，含钴二次资源回收利用技术成关键

【作者】

郭豪杰、段卓、黄玉坤、华泉贤、曹毅君

郑州大学化工学院，河南郑州

【摘要】：我国钴资源极其短缺,严重依赖进口,供需矛盾突出成为制约我国钴工业发展的关键,发展含钴二次资源回收利用技术对缓解供需矛盾具有重要意义。介绍了钴资源的分布及储量,介绍了钴二次资源的来源及种类,以含钴冶金渣、废合金、加氢催化剂、废电池等二次资源为主要对象,对含钴二次资源中的钴进行了详细阐述。结果表明,目前含钴二次资源通常采用湿法浸出技术回收再利用,其中含钴浸出液中钴与杂质元素的高效分离是回收钴的关键。 开发浸出提取钴的系统和工艺是提高含钴二次资源利用率的关键。

介绍

钴具有优良的物理化学性能，是生产耐热合金、硬质合金、防腐合金、磁性合金及各种钴盐的重要原料，广泛应用于高科技、军事、航空航天等重要领域。随着新能源电池材料的广泛研究和技术推广，钴在电池领域的突出地位日益凸显，占消费量的80%以上。鉴于钴日益重要的地位，欧盟、美国近期相继出台一系列政策，要求中国将钴及其氧化物列入战略矿产清单，作为重要的“战略物资”，并制定了安全供应战略和政策，限制其进出口贸易。目录。

我国作为全球最大的钴消费国，国内钴资源较为匮乏，仅占全球储量的1.13%，且开采难度较大，需要大量进口才能满足国内钴消费需求。电池材料是我国钴消费的主要来源地和最大区域，近年来，随着智能手机、笔记本电脑、新能源汽车的广泛使用，二次电池需求量剧增，钴的消费量日益增加，加之我国材料工业用钴量也快速增加，钴的供需矛盾日益突出。钴已成为我国对外依存度最高的有色金属之一，其中90%以上的原生钴产品来自非洲，而非洲政治局势不稳定，局部冲突频发，不确定因素较多。 在资源短缺和进口不稳定的双重压力下，我国钴资源供应存在巨大的安全风险，难以对钴原料安全供应提供有效保障。

随着我国钴需求量的不断增加，我国钴资源不足的现状将长期存在，亟待探索新的钴产源。表1列出了不同类型的钴资源，我国巨大的钴消费基数成为解决钴资源问题的重大课题，储量不足的潜在优势、报废含钴产品及含钴矿物冶炼产生的大量二次资源具有较高的利用价值，因此近年来从二次资源中综合回收钴受到较多关注。，本文对钴二次资源的来源、类型及分离回收方法进行了分析总结。

表1 钴资源分类

1.1 世界钴矿资源现状

钴在地球上分布广泛，但分布高度集中，含量极低，其在地壳中的丰度仅为25×10-6，远低于铝、铁等常见金属资源，根据美国地质调查局（USGS）2021年统计，全球钴储量（金属量）为710万吨，中国储量仅为8万吨（金属量），占全球总储量的1.13%。全球陆地钴储量及分布如图1所示，主要集中在刚果民主共和国、澳大利亚、古巴、菲律宾、马达加斯加、加拿大和俄罗斯等国家，此外，在深海地壳和海山等富钴结壳中分布有大量钴资源。 钴的矿产资源按化学成因可分为以下五类：镍（铜钴）硫化物、镍（钴）红土矿、铜（钴）硫化物、钴（砷）硫化物和二次资源。%的钴是从钴铜矿和钴镍矿中提取的。

唯一以钴为主要产品的矿山是摩洛哥的矿山，其主要矿物是砷钴矿。

图1 全球陆地钴资源分布

1.2 中国钴矿资源现状

我国钴矿资源不多，特别是独立钴矿床，主要与铁、镍、铜等矿物伴生，开发难度较大，钴矿产地分布在24个省（区）150余处，如图2所示，主要分布在甘肃、山东、云南、河北、青海、山西6个省，其中甘肃省储量最多，约占全国的30%。钴矿开发利用较好的矿区有金川、磐石铜镍矿、铜炉山、中条山、凤凰山、武山铜矿、大冶、金岭、莱芜铁矿等，但这些矿床钴品位仅为0.02%~0.18%，因此存在回收率低、生产工艺复杂、生产成本高等因素，开发难度较大。

图2 中国钴资源分布

2 钴二次资源来源及类型

全球及中国钴消费结构如图3、图4所示，其中电池领域是钴的最大应用领域。

图3 2019年全球钴消费结构

图4 2020年中国钴消费结构

含钴二次资源种类较多，主要有冶金渣、废合金、废催化剂和废弃二次电池材料等。

湿法冶金冶炼过程中会产生大量含钴废渣，如电解锰厂产生的锰钴渣，湿法炼锌工艺净化除钴工序产生的锌钴渣，铜、镍等冶炼产生的冶金渣等。这些含钴冶金渣富含锌、镉、铜、钴、锰等金属元素，钴含量在0.08%~6%之间，通常高于原矿中的钴含量和钴含量，从含钴冶金渣中回收钴对于保障钴的安全供应具有很高的经济价值和战略意义。

废旧锂离子电池中还存在大量的含钴废弃物。锂离子电池一般采用碳、锂铝合金或石墨作为负极材料，采用或作为正极材料，结构示意图如图5所示。锂离子电池正极材料的主要成分是钴、镍、锰、铝、锂等金属。与原生矿和含钴冶金渣相比，从废旧锂离子电池中提取的钴更有价值。钴资源的回收利用不仅可以有效利用钴资源，还可以有效减少废旧电池对环境的污染。

图5 锂离子电池结构

含钴合金废料主要包括高温合金、硬质合金和磁性合金等，其中钴基高温合金主要成分为Co，含有Ni、Cr等元素，硬质合金主要成分为碳化钨和钴，钴一般作为添加剂使用，以提高磁饱和强度。从这些合金废料中提取有价值元素钴，不仅可以实现资源再生，还可以获得可观的经济效益。

我国工业的快速发展带动了催化剂的需求量不断增大。催化剂的作用对于石油炼制工业中的燃料生产至关重要。目前，石油炼制过程中广泛使用的含钴催化剂有加氢脱硫催化剂、加氢精制催化剂、钼钴镍催化剂等。这些催化剂通常由负载在氧化铝载体上的钼（Mo）和钴（Co）或镍（Ni）等促进剂组成，在加氢处理过程中促进加氢脱硫（HDS）、加氢脱氮（HDN）和加氢脱金属（HDM）反应，以提高原料中存在的硫、氮和金属（V和Ni）等不良杂质的去除率。产生大量的废催化剂，这些废催化剂中富含钼（Mo）、镍（Ni）、钴（Co）、钒（V）和铝（Al）等战略金属。 其中钴主要以单质和氧化物形式存在，含量为0.5%~30%。与从矿石中提取钴相比，这在技术上也是可行的，而且经济实惠。

3. 钴二次资源回收技术现状

钴二次资源种类繁多，化学成分复杂多样，近年来，中国科研人员对钴二次资源的回收利用进行了大量的工作，提出了许多回收工艺，这些工艺主要以湿法工艺为主，一般包括浸出、化学预除杂、钴与其他金属离子的分离等步骤，如图6所示。

图6 含钴二次资源回收流程

3.1 含钴二次资源预处理

预处理步骤根据含钴二次资源种类不同而不同。锌冶炼净化钴渣需经过酸洗去除大部分锌，形成富钴渣；含钴冶金渣含有有机物时，还需要进行焙烧去除有机物。钴合金废料处理时通常需要通过碱洗去除表面油污和杂质，或者通过氧化焙烧将其转化为氧化物。对于废旧锂离子电池，在湿法冶金法中，采用物理过程作为预处理步骤，通过排料、破碎、筛分、磁选、细碎、分级等一系列机械过程，得到富钴正极材料，然后进行浸出。含钴废催化剂在浸出前需要进行脱油、脱焦、粉碎等处理。 在一些加氢脱硫催化剂中，金属以硫化物的形式存在，首先在高温下煅烧，以去除催化剂中的焦炭和硫。

3.2 含钴二次资源的浸出

含钴二次资源经过预处理后，可采用酸浸、碱浸和两段浸出的方法溶解含钴二次资源。酸浸一般采用无机酸，如H2SO4、HCl、HNO3等，近年来有机酸受到越来越多的关注，如甘氨酸、柠檬酸、草酸、天冬氨酸等。碱浸可作为含钴二次资源的替代浸出工艺，如NaOH、铵盐等，但钴在碱性溶液中的溶解度较低，因此在这种情况下采用两段浸出会是更好的选择，常用于含钴的废锂离子电池、废催化剂的浸出工艺，先进行碱浸，溶解三氧化钼和氧化铝，再对先前浸出的固体残渣进行酸浸，使钴溶解。

3.2.1无机酸浸出法

目前利用H2SO4浸出的二次钴资源包括含钴冶金渣、废旧锂离子电池、废催化剂等，李强等研究了H2SO4对酸洗后锌冶金净化钴渣的浸出工艺，发现最佳条件下钴的浸出率达到95%以上。刘宏斌等以H2SO4为浸出剂处理铜转炉渣，铜、钴、铁等金属元素生成相应的金属硫酸盐进入溶液，而硅则形成硅化合物残留在渣中，最终铜、钴、铁的回收率均达到95%以上。王文辉等用H2SO4对含钴转炉渣进行两次直接浸出，钴的浸出率均达到95%以上。

等在相同条件下比较了HCl、H2SO4和HNO3从硬质合金废料中浸出钴的效果，结果表明，HCl溶解钴的效果最好，其次是H2SO4和HNO3，用6 mol/L HCl浸出24 h后，钴粘结相被完全去除。Sinha等比较了HNO3、H2SO4和HCl对焙烧后SmCo磁性合金废料的溶解情况，发现HCl为最佳浸出剂。谭世雄等采用热酸浸出法处理废弃高温合金，在5 mol/L HCl沸腾条件下，合金中的钴被转移到溶液中。对于不易破碎、难溶于酸的大块合金废料，电化学电解过程一般以合金为阳极，铜片为阴极在HCl体系中进行，可获得较好的效果。 刘松、魏国霞等研究了用电解法回收废料，可使钴以氯化物形式进入溶液，钴的浸出效率较高。

根据处理废旧锂离子电池浸出方法的不同，常用的无机酸浸出剂有H2SO4、HCl、HNO3。在相似的条件下，研究发现，对于正极材料钴酸锂，H2SO4和HCl溶液中钴和锂的浸出效果最好。为了提高钴的浸出率，通常加入还原剂。该类试剂通过削弱正极材料中的Co-O键将Co3+转化为Co2+。常用的还原剂有H2O2、、、抗坏血酸等，其中H2O2是目前使用最广泛的还原剂。

等用高浓度H2SO4处理预处理的Co-Mo废催化剂，钴的浸出率很高。Banda等用HCl浸出含铝、钴、钼和镍的废加氢脱硫（HDS）催化剂，当HCl浓度为3 mol/L、温度为90 ℃、粒度为250μm、固液比为5%（质量体积比）、反应时间为60 min时，钼和钴的浸出率分别为97%和1.3%，94%。Hamza等认为在H2SO4、HCl和HNO3三种无机酸中，H2SO4是处理废催化剂最有效的浸出剂。

为了提高反应效率，Lee等采用王水作为浸出剂，促使其与硬质合金中的WC和Co反应生成钨酸和氯化钴，从而实现了钨和钴的分离。与浸出法相比，该法流程更短，反应效率更高，但该法使用王水，危险性很大。岳宋采用H2SO4、HCl和HNO3溶解废高磁性合金钢。Rabah等将浓H2SO4和HNO3（体积比3：1）混合，从废加氢脱硫（HDS）催化剂中浸出钴和钼。据称该工艺的回收率可达96％。

针对不同的含钴二次资源，需要选择合适的无机酸浸出剂，例如含钴冶金渣、废锂离子电池、废催化剂在H2SO4溶液中钴的浸出率最高；而废合金在HCl溶液中钴的浸出率最高。

3.2.2 有机酸浸出法

无机酸虽然浸出能力强，但是高浓度的无机酸会危害环境，释放有毒气体（Cl2、SO3、NOx）、产生强酸性废水、污染土壤和水体、腐蚀设备。有机酸浸出剂被认为是环境友好的，产生的二次污染少，可生物降解，可回收利用，对操作人员的健康有更大的安全性。酸浸出剂包括甘氨酸、天冬氨酸、草酸、柠檬酸、抗坏血酸和酒石酸。这些酸在很宽的pH条件下很容易向水体系捐献质子，并且是金属阳离子的有效配体，因此这些药剂的浸出效率与HCl和H2SO4相似。有机酸浸出原理是通过酸解和复杂的溶解机理来实现金属溶解的。 在酸解中，氢离子与金属发生反应，将其浸出到溶液中；在络合物分解过程中，有机酸通过络合/螯合反应与金属离子形成稳定的络合物/螯合物。

余坤等提出了一种以碱性甘氨酸溶液为浸出剂分离锌钴的新方法，如图7所示。该方法能从锌冶金渣中选择性地溶解锌和镉，且产率较高，部分钴和锰残留在残渣中。在最佳条件下（pH=10，45℃，甘氨酸浓度100g/L，液固比40∶1，反应时间），锌和镉的浸出率分别为93.81%和87.64%，钴和锰的溶解率分别为93.81%和87.64%，而钴和锰的溶解率几乎可以忽略不计。王俊杰等[1]研究了利用柠檬酸从锌冶金渣中回收有价金属的工艺。 结果表明:在酸浓度0.8 mol/L、浸出温度60 ℃、浸出时间90 min的条件下,钴的浸出率高达97.64%。

图7 碱性甘氨酸溶液中锌和钴的选择性络合浸出分离工艺

抗坏血酸（）既可以作为浸出剂，又可以作为还原剂。Li等利用抗坏血酸从废旧锂离子电池正极材料中浸出锂和钴，浸出过程中，先用抗坏血酸溶解不溶的Co（Ⅲ）化合物，再将不溶的Co（Ⅲ）化合物还原为可溶的Co（Ⅱ），有利于钴的提取，钴的浸出率可达94.8%。酒石酸（）是一种天然有机酸，主要存在于植物中，尤其是葡萄中。Lipo等以酒石酸为浸出剂，H2O2为还原剂，从正极材料和LiNi0.5Co0.2Mn0.3O2中回收钴、镍、锰和锂。 在没有H2O2的情况下，钴的浸出率只有15%，镍、锰和锂的浸出率仅为15%，浸出率为30%，但当H2O2浓度从0增加到4%时，这几种金属的浸出率都在99%左右。发酵过程中产生的柠檬酸()在酸性介质中易形成金属络合物，是一种强螯合剂。等[以柠檬酸为浸出剂，H2O2为还原剂，从废锂离子中浸出钴和锂，在优化条件下，钴和锂的浸出率分别达到了98%和99%。等[评价了柠檬酸辅助抗坏血酸还原浸出。柠檬酸作为络合剂，将钴和锂从正极材料中溶解； 柠檬酸浓度由0.1 mol/L增加到0.4 mol/L（T=80 ℃，S/L=2 g/ L，[抗坏血酸]=0.02 mol/L），锂的浸出率由90%增加到100%，钴的浸出率由70%增加到95%。草酸（）与钴、镍形成不溶性草酸沉淀，而草酸锂和草酸铝可溶。因此在钴回收步骤中经常使用草酸来分离钴和锂并回收钴。基于以上事实，可以用草酸作为浸出剂和沉淀剂直接回收钴。梁等研究了草酸作为浸出剂从废旧锂离子电池中回收钴和锂的效果。 XRD分析结果表明钴以形式沉淀出来，而锂则大部分以形式浸出。曾宪来等采用草酸对废旧锂离子电池中的钴和锂进行直接浸出沉淀，在95 ℃、150 min、15 g/L固液比、400 r/min的条件下进行，结果表明废旧锂离子电池中钴和锂的回收率可达98%和97%左右。

和Flinn比较了四种金属（钒、钼、钴）的浸出情况，在本研究中，在室温和常压下使用相同浓度的酸性水溶液，草酸对四种金属的浸出效率最高，1%草酸溶液浸出47%的钒、59%的钼、60%的钴和56%的镍。

有机酸浸出剂虽然产生的二次污染小、可生物降解、可回收利用，但价格昂贵，难以在工业上大规模使用，另外有机酸体系中有价金属分离困难，对有价金属的分离回收有一定影响。

3.2.3 碱浸出/酸碱两段浸出法

在碱性溶液中浸出废旧锂离子电池正极材料虽然不常见，但已展现出良好的潜力。等人报道了使用氨水作为浸出剂，碳酸氢铵作为pH缓冲剂，亚硫酸铵作为还原剂。氨浸出对锂、镍和钴具有较高的选择性，因为它们可以形成稳定的金属-氨络合物。在最佳工艺条件下（氨水1.5 mol/L，亚硫酸铵1 mol/L，碳酸氢铵1 mol/L，固液比20：1（g/L），t=3 h，T=60 ℃），锂和钴的浸出率分别为60.53％和80.99％。用盐和H2O2的水溶液从废加氢催化剂中提取金属（钒、钼、镍和钴）。 在适宜的试剂浓度下，废催化剂中93%的钼、88%的钒、80%的镍和78%的钴被提取出来。85%的钴被浸出。氨水和铵盐的水溶液虽然对铝的浸出有抑制作用，但是它们的钴浸出率低，不适用于钴的回收。梁等开发了一种从废旧锂离子电池中回收草酸钴的工艺。酸碱两级浸出，正极材料粉末用NaOH溶液浸出除铝，残渣用4mol/L H2SO4浸出，加入10%H2O2（V/V），在浸出温度85℃的最佳条件下，钴的浸出率为95%，锂的浸出率为96%。等。 采用NaOH和H2SO4从废HDS催化剂中浸出钴、钼和镍，该工艺根据MoO3、CoO和NiO在酸性和碱性介质中溶解度的差异，在第一阶段碱浸过程中，钼的最大浸出率为97%；在第二阶段，钴和镍的浸出率分别为90%和93%。

3.3 渗滤液净化去除

渗滤液的净化处理可根据废物的来源、种类及浸出工艺采用中和水解、溶剂萃取、离子交换等方法进行。常见的杂质元素有Cu、Cr、Fe、Al、Mo、W等。去除方法的选择通常取决于渗滤液的铁含量，当铁含量较高时，通常采用黄铁矿法、针铁矿法，而铁含量较低时，可采用溶剂萃取法处理。铜、铝、镉离子常采用中和、水解、置换法去除。

叶友明等用碳酸钙调节浸出液pH为4，使Fe3+形成Fe(OH)3沉淀而被除去。P204在一定的pH条件下优先萃取锰。电池浸出液。先在95℃加NaOH达到pH=3，反应2h，以黄钾铁矾形式除去铁，再在70℃调节pH=4，加入10%(NH4)2S2O8溶液除锰。加NaOH调节pH为5.5，除铜。结果表明，铁、锰的去除率均为99%，铜的去除率为98.5%，钴的损失小于2%。采用黄钠铁矾法从溶液中除铁，除铁率为99.9%； 采用N902为萃取剂，H2SO4为反萃剂，从溶液中回收铜，铜回收率可达99.9%；然后采用水解沉淀法除铝。

等采用溶剂萃取、沉淀和离子交换法从硫酸浸出（Co-Mo 和 Ni-Mo/Al2O3）催化剂中回收铝、钼、镍和钴。在 1（V/V）条件下，用丙胺 304（5% 体积溶于煤油）萃取钼（99.5%），效果良好。用稀氨水反萃取后，得到七钼酸铵 [(NH4)·4H2O]。用草酸铵处理萃余液，使 Ni/Co 沉淀成草酸盐。在室温下以低流速（3 mL/min）将酸性溶液通过阴离子交换柱，除去可溶性磷。和洗脱液分离铝。

3.4 渗滤液中金属离子的分离

化学除杂后的溶液一般只含Co2+、Ni2+、Zn2+。通常采用溶剂萃取和化学沉淀法将钴与镍、锌分离。根据锌含量选择适当的方法。当锌含量较高时，常采用化学沉淀法。当锌含量较低时，常采用溶剂萃取法回收钴。对于高镍低钴的溶液，可采用氧化水解沉淀法除钴。对于低镍高钴的溶液，可采用硫化物沉淀法除镍，但沉淀法不适用于镍、钴浓度大致相等的溶液。

3.4.1 化学沉淀法分离回收

化学沉淀可以选择性地沉淀金属。可以使用 NaOH、Na2S 和 (NH4)2C2O4 进行沉淀，具体取决于每种金属的氢氧化物、硫化物和草酸盐化合物在特定 pH 下的溶解度。此外，还可以使用特定的钴沉淀试剂，例如 β-萘酚。

孙明生等以含钴0.2%～0.6%的锌冶金净化钴渣为原料，经H2SO4浸出得到含钴浸出液，然后将混合液升温至50℃～60℃，pH值为3～4，反应时间为30min～40min的条件下，加入α-亚硝基-β-萘酚溶液进行钴沉淀，钴沉淀率达98%，实现了钴、锌的分离。杨志强等以H2SO4为浸出剂处理锌冶金净化渣，经净化除杂后，以乙基黄药钠为沉淀剂，以氧化剂从锌冶金净化含钴渣滤液中分离回收锌和钴。 在最佳条件下，钴的沉淀率接近100%，锌的沉淀率也接近100%，钴的分离效果良好，工艺流程如图所示，整个分离提纯过程中，钴的回收率为88%，锌的回收率为98%。

图8 回收钴和锌的工艺流程

Liu Song等人的镍含比例为14：1，然后用中和降水溶解了镍含量，然后将镍含量分离为镍含量，将其溶解为14：1，然后使用中和溶液溶解氯化物，并将其引入了。 + CO3+通过控制pH值3，然后将其添加到溶液中以形成NICO3沉淀，从而实现钴的分离和回收率可以选择性地恢复钴和锂的分离。 Guo 和其他人使用H2SO4作为还原剂和浸出剂从废物锂离子电池的阴极浸出钴，然后将溶液pH调整为5，然后去除铝和铁，然后将溶液pH调节至9.5〜10，以使钴达到93％。

3.4.2溶剂提取的分离和恢复

在钴分离中，锌和镍的分离是磷酸，有机酸和氨基酸的提取物，有时需要协同提取系统。然后，通过溶剂提取，可以在低锌和高铜的溶液中有效地应用钴。

在硫酸系统中，磷酸提取物（p204，p507等）通常用于分离镍和锌。 ED 95％，钴的提取率少于5％。

Cai 等人在最佳条件下研究了镍和钴的分离，在有机阶段中的四个阶段的反流，HCL剥离，四个阶段的镍洗涤T优先进入有机相，而镍则保持在水相中。 Zn2 +，最后使用25％P507 + 75％汽油量分数来提取和分离钴和镍。 LCL剥离用于提取5阶段的钴，钴的恢复速率大于90％ - 效率提取的分离，然后3级的硫酸溶液为了获得coso4，最终的钴恢复速率达到了98.5％。

Zhang Yang等人从锂电池阳性材料的硫酸浸出溶液中提取并分离了li+。速率分别达到99.5％，共同提取的锂和镍分别为4.9％和3.1％，可以从锂和镍中分离钴，然后用氧化酸剥离的含量，从而将钴分离出来。在硫酸浸出溶液中以5.5〜6.0控制溶液。 当钴提取率达到95％〜98％，共同提取的镍含量约为1％，分离效果是良好的。 Co. Co. Banda等人使用三磷酸的选择性更高。通过溶剂提取丁基提取（TBP）和（ 308），用盐酸溶解液中的钼（HDS）催化剂（HDS）催化剂（HDS）催化剂（HDS）催化剂（HDS）催化剂。 首先，通过TBP溶剂提取回收了钼，并从废水硫化（HDS）催化剂中提取了用盐酸处理的催化剂，从而从载液中提取了丙酰胺308的二型二型二型二型。定量提取钴。

在氯化物系统中，胺的提取物（N235，TNOA，TBP和P350）主要用于提取和分离镍和钴。钴等人使用液体的液化方法在浸出和净化后，使用N235用作提取物，将HCL用于9个率Hou 等人使用的碱浸出方法。 允许钼和铝进入溶液，而铜，镍，铁，铜和其他元素不会被碱浸出，并留在矿渣中。钴的提取率和剥离率都大于99％。

当将钴与杂质离子分开时，氧化降水方法的选择性较差，溶剂提取方法尤其是在浸出溶液中具有较高锌含量的溶液的成本为了提高钴的恢复速率，未来研究的重点应该是从安全，环境保护的角度结合现有过程，并考虑了经济和其他方面，一种具有高材料适应性，低成本和有效钴恢复的方法。

4. 结论与展望

除矿物质外，大部分资源都来自于其应用程序中产生的辅助资源。诸如试剂消费，副产品，排放和产品的产量，并建立整个过程，并实现流程的商业化和经济性。 ICAL和环保的回收过程，我们可以从以下方向开始

（1）了解并控制将进入回收过程的杂质，以生产高纯度和高价值产品（2）。

（3）开发闭环回收过程，以最大程度地减少试剂的消耗和排放，并避免产生有毒的气体和废物液体，这对于有效，绿色和低能的过程尤为重要。钴湿恢复过程的静脉化。