广东丝网印花模具 如何解决圆弧形掉角缺陷？这篇文章告诉你

广东丝网印花模具 如何解决圆弧形掉角缺陷？这篇文章告诉你

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近年来，根据一些同行解决“掉角”缺陷的宝贵经验，结合自己日常生产中的调试实践，将圆弧形“掉角”缺陷按产生原因及解决方法分为三类，列举如下：

1、砖强度低，机械碰撞导致“掉角”

由于粉料的颗粒级配不合理、流动性差或模具设计存在某些缺陷，导致砖角部密度（强度）较低，若发生机械碰撞，则可能出现弧形“掉角”，这种“掉角”有明显的规律，常发生在砖的固定位置，一块砖同时掉2到4个角的情况很少见。

解决此类“掉角”现象的主要措施是提高砖坯强度，包括适当增加坯体配方中塑性粘土的比例、调整制粉工艺使粒度分布合理、提高粉料的流动性等。因模具缺陷造成的坯料角部强度低，可通过改进装配或模具等方法解决。

2 窑炉冷却段砖块开裂，造成“掉角”

采用宽辊道窑生产大规格抛光砖时，在冷却段容易发生掉角现象，主要原因是制品不易散热，宽窑断面温差不易控制，砖坯由快冷段进入缓冷段时不易冷却，石英发生结晶转变（573℃），局部冷却速度过快时会产生缺陷，这种“掉角”中间有少许粗糙面，在窑尾位置有一定规律，可通过窑孔找到发生“掉角”的断面然后进行确认。

经调查，确定“掉角”是由冷却段引起的，解决措施主要是调整风裂。包括：(1)加强冷却段窑内保温，塞紧石棉，防止冷风进入；(2)保持快冷、缓冷温度略正。(3)适当提高快冷或缓冷温度；等等。

3.砖在窑内预热时开裂，造成“掉角”

这种“掉角”现象比较常见，无论是抛光砖、一次烧成的仿古砖，还是二次烧成的内墙砖，如果预热过程控制不好，都有可能出现“掉角”现象，本文就此类缺陷进行分析讨论。

在《陶瓷制造技术》（1992）一书中，将这种类型的“掉角”概括为“预热开裂”，如图1所示。一般预热开裂是指坯体边缘向中心不规则开裂，裂纹明显，以边缘裂纹为主。但由于其呈圆弧状的特点，生产人员容易误认为“掉角”是由其他原因引起的，笔者在排除缺陷时发现，这种类型的“掉角”一般堆积在预热段第一至第四组烧成枪区域的窑底。因此，在讨论这种类型的“掉角”时，必须从“预热开裂”的角度来考虑。

预热裂解

在窑炉预热阶段（入窑至950℃），砖坯体升温速度按角部、边部、表面的顺序递减，干燥水的蒸发速度按角部、边部、表面的顺序递减，坯体内传热滞后，坯体表面温度的升降和窑内温差使坯体各角部与中心处存在较大的温湿度差，坯体内部存在温度梯度，使坯体各部分收缩不均匀，产生热应力，温度变化速度过快，即温度梯度大，坯体内热应力过大，超过了砖所能承受的极限，使坯体在边部或角部开裂，即“掉角”（角裂），是预热开裂的一种。

笔者从以下三个方面论述了预热开裂的主要原因及解决办法：

3.1 坯体配方原料

（1）原料对干燥敏感性大。如蒙脱石粘土（膨润土等）干燥敏感系数大，干燥收缩大，或原料吸湿膨胀大，干燥毛坯吸湿后强度下降很快，尤其在毛坯边角处，最先受到影响的就是预热初期可能出现的边角掉落。

解决方法：少用干燥敏感性大、吸湿膨胀大的原料，尽量使坯体的干燥收缩尽可能小，适当增加贫原料的比例，如长石、瓷石、瓷砂、叶蜡石、预烧原料，或回收的废坯料等，可缩短坯料的干燥时间，减少干燥收缩和变形。

（2）配方中粘土原料过多，贫瘠原料不足，排水不良，进入预热阶段前砖体还未充分干燥，导致温升过快而产生裂纹。

解决方法：粘土原料配比要合理，避免加入过量的塑性粘土来提高生坯强度。可通过测定生坯强度来判断配方是否满足生产要求。

（3）毛坯中游离石英过多，石英在573℃时发生结晶转变，使毛坯急剧膨胀，当毛坯抗热震性不够好时，就会产生裂纹。

解决方法：控制毛坯的游离石英含量，可减少预热开裂和快速冷却风裂的产生。

（4）毛坯热膨胀系数大，热稳定性差。毛坯随温度变化的体积变形较大，体积稳定性差，易产生开裂。

解决措施：提高坯体热稳定性，适当增加MgO、CaO含量。保持坯体热膨胀系数适中，数值过大可能造成预热开裂，数值过小可能造成釉面砖坯体与釉面膨胀系数不匹配，造成釉面开裂。

⑸黑色滑石使用量过大。由于滑石多为片状，易破碎成片状颗粒，且较软，因此不易破碎，在陶瓷制品成型过程中，极易发生定向排列，导致滑石在干燥、烧成过程中产生各向异性收缩，使用量过大还会引起预热开裂。

解决方法：黑滑石可以提高热稳定性，但切忌用量过大，一般控制在4%以内。镁质粘土无片状结构，较易磨细，且具有一定的可塑性，可作为黑滑石的良好替代品。

⑹原料烧成有明显黑心，透气性差，或熔剂原料（如钠长石）温度过低，导致坯体出现严重的黑心、黄心或白心，这种影响还体现在二次烧成过程中，坯体的黑心造成砖体内部吸水率不一致，当边角处吸水率明显大于中心处时，边角处的膨胀系数和湿应力就会大于中心处，在釉烧预热阶段造成圆弧掉角。

解决方法：调整配方配比，少用容易产生黑芯的原料，降低坯料产生黑芯的程度。

⑺选择一些能适应快速烧成的原料，如透辉石、硅灰石、叶蜡石等。透辉石和硅灰石不含有机质和结构水，它们的干燥收缩和烧成收缩都很小，热膨胀系数也不大。在250～800℃时，透辉石为7.5×10-6℃-1，硅灰石为6.7×10-6℃-1。烧成砖的机械强度提高，热稳定性好，吸湿膨胀小，对二次烧成釉面砖生产中的釉窑预热和快速烧成也十分有利。

3.2 烧成温度制度

（1）窑头温度过高，预热阶段升温过快，温度梯度大，特别是第一、二组点火枪开度过大，砖不能承受过快升温产生的应力，从而产生裂纹。通常为了消除砖的黑心，会过分提高预热温度，增加预热开裂的危险性。另外，在573℃时，坯体中的石英晶体发生变化，此阶段升温控制不好也容易产生裂纹。需要注意的是，空窑或频繁减窑时，窑头温度较高，如控制不当，会出现“掉角”现象。

解决方法：调节排气阀降低窑头温度，减少或关闭预热带辊道下方第一、二个燃烧器，避免预热带开始阶段升温过快。调整至三区底部、表面温度设定，保证稳定的温度梯度。不要过分提高预热带温度来调整黑心缺陷。在预热带的中后期，也应保持温度稳定，防止晶体转变而引起开裂。避免空窑、疏窑。

（2）预热段截面温差大。当因窑体漏风或火墙设计不合理、窑底碎砖堆积、枪堵等原因造成截面温差过大时，都会使砖块受热不均匀，容易产生裂纹。

解决方法：尽量减少窑体各截面的温差。调整预热区挡火板、挡火墙，加强窑墙保温，特别注意避免靠近排气区的窑体漏风，防止坯料爆炸产生的碎块在窑内堆积，造成窑底温度不均匀。检查预热前段燃烧器，确保火焰燃烧均匀，燃烧风压正常，避免堵枪失火。

3、需要注意的是，对于二次烧成的釉烧砖，素烧坯的外观会完好，釉烧预热期间会出现圆弧形边角脱落的情况，由于生产现场条件的限制，无法准确检查素烧坯的外观，应检查烧成坯边角处是否有暗裂，此时应同时检查素烧窑和釉烧窑的预热区，并根据以上两点进行调整，而不是只限制釉烧窑的预热区来进行调整。

3.3 生产工艺参数

（1）入窑坯体含水量较高，坯体水分在短时间内排不完，产生大量水蒸气，在快速烧成条件下产生巨大压力，对于釉面砖来说，喷水较多，上釉较多，容易出现弧形“掉角”现象。

（2）入窑砖温度低。这就意味着砖需要较长的加热时间，才能使表面和内部温度一致。当温度快速上升时，砖的表面温度高于内部温度，产生的应力超出了砖的承受范围。因此，在储坯机中放置时间较长的冷坯入窑时，更容易出现弧形“掉角”。

（3）坯体厚且规格大，不利于快速烧成，但市场需要，也无法避免。

解决以上三个问题的办法是：提高入窑砖的温度，降低入窑砖的含水率。对于一次烧成的产品，可以提高砖坯干燥后的温度，或提高二次干燥温度，控制干燥后的砖坯含水率在0.5%以下，进入主窑的坯料含水率在1%以下。对于二次烧成的釉面砖，可以适当提高素烧和釉烧的干燥窑温度，控制进入素烧主窑的干坯含水率在1.5%以下，上釉和烧成主窑的干坯含水率在0.5%以下。另外，还要注意粉料的陈化时间要保持24小时以上，防止因粉料含水率不均匀而造成砖坯密度不均匀。

瓷砖生产中针孔、熔孔问题及解决方法

釉面针孔、熔孔产生的原因可以从以下几个方面考虑：砖粉成型、釉料、釉浇注、烧成等。

1.1砖粉成型

a.配方或材料选择不当，造成烧结失重过多，初熔点过高或过低，与釉料的初熔点不匹配。

b.球磨不够细，筛选除铁不彻底，造成杂质针孔，可加强筛选除铁。

c.压机后，砖表面有粉块、假颗粒或纤维状杂质。调整粉料的粒度分布。必要时可在压机进料口加筛网。砖表面的纤维状杂质可在烘干过程中除去。窑内装有喷火器，并燃烧。

d. 毛坯磨削过深，毛坯表面会形成小孔，可磨浅一些。

e.压机压力过大，造成烧成时排气困难。

f.毛坯中含有低温杂质，如低温煤粉或低温大颗粒。

g.坯体干燥、脏污。

1.2 釉料

a.釉中铝含量过低，或配方不合理，导致釉的耐火度或初熔点与烧成条件不匹配。目前大多数陶瓷厂要求釉中铝含量在30%以上。

b.与面釉相比，抛光釉配方对针孔的影响较小，一般要求抛光釉中硅铝总量达到55%以上，从而提高配方的稳定性，在生产实践中，当生产中出现针孔时，添加氧化铝浆料也是一个有效的措施。

1.3. 上釉

a. 如果砖块掸得不够彻底，可以调节扫盘和风扇。

b.坯体温度过低，坯体温度低于70度，釉面易出现针孔，可提高烘干温度，上釉前坯体温度控制在80-90度。

c.上光前喷水不足，​​一般不应少于12克（300*600板材）。

d.喷水柜与釉钟距离过远，造成浇釉时坯体表面过于干燥，喷水柜与釉钟距离应保持在2-3米左右。

e.面釉釉浆内气泡较多，可通过增加陈化时间、降低釉浆粘度、减慢上釉设备速度，或加入三聚体、脱胶剂等助剂来解决。

f.若上釉前毛坯温度过低，可提高喷墨打印后最低干燥温度，一般上釉前毛坯温度控制在50-60度即可。

g.喷墨图案过深，会产生油墨针孔，可提高最低干燥温度或增加釉料密度。

h.适当延长窑炉烧成时间，保证足够的排气时间。

1.4. 射击

a.氧化区太短或高温区太长，造成毛坯排气不彻底。

b.高温区温度过高，造成坯体或釉料过烧，打破了坯体、釉料配方所设定的平衡，因而产生针孔。

c.氧化区与高温区温差太大。

针孔、熔孔是全抛釉生产中常见的问题，在生产黑金花时，采用丝网印刷技术生产的产品，针孔、熔孔比喷墨打印技术生产的产品少，这与炉窑烧成速度、釉料中添加铝浆、强化除铁等方法有很大的改进。

02

瓷砖生产中的耐磨问题及解决方法

釉面的耐磨性是全抛釉的一项重要指标，耐磨性的试验方法是：通过将一定粒度分布的研磨钢球、研磨介质（80目刚玉）和一定量的去离子水或蒸馏水，按规定的试验方法旋转研磨，观察磨损的样品与未磨损的样品并进行比较，以是否能观察到可见的磨损痕迹来评价釉面砖的耐磨性。 1分为5个等级。 其中，经12000转试验后无可见磨损痕迹的样品（“通过”表示样品经12000转试验后，按规定的方法观察不到可见的磨损痕迹）必须按GB/T 3810.14-2006《陶瓷砖试验方法 第14部分 耐污性的测定》进行耐污性试验。 若采用GB/T 3810.14所列方法中的任一种(A、B、C或D),污物均无法擦去,耐磨性评定为4级(目的是通过区分磨损严重程度来评定)。

釉的耐磨性主要与釉的硬度和韧性有关，釉的硬度和韧性越好，耐磨性就越好，但一般来说，釉的硬度越高，其韧性就越低，因此，使釉具有合适的硬度和韧性，才能使釉具有良好的耐磨性。要获得良好的釉耐磨性和硬度，取决于釉层的矿物成分和微观结构。引入尽可能多的形成网络的氧化物，如Al2O3、SiO2等，有利于提高釉的硬度；在釉中适当引入一些CaO、MgO、Al2O3等组分，可以提高釉的韧性；通过调节釉中玻璃相的膨胀系数和弹性模量，可以在釉面产生压应力，提高釉的耐磨性。 在釉料中引入8%~10%的刚玉晶体，可明显提高釉料的耐磨性。

关于抛釉耐磨性有一点需要说明，在生产过程中我们经常会碰到一个问题，同样的釉料成分，同样的烧成条件，生产出深色全釉产品，测试产品总的耐磨性是深色版的耐磨性比浅色版的要差，需要注意的并不是生产深色版时釉面的耐磨性就变差，而是视觉上的对比导致深色版越耐磨，釉面的耐磨性就越差。

03

瓷砖生产过程中凹釉问题及解决方法

瓷砖上产生的凹釉种类分为施釉时产生的凹釉和烧成后产生的凹釉。

对于上釉时产生的凹釉：在全抛釉生产中，大部分陶瓷企业在喷墨打印后会用网版或者滚筒印一层保护釉，也有部分企业不印保护釉。一方面可以防止釉料脱落、釉面凹陷，使得后续的釉面更加光滑，另一方面可以提高色泽，改善釉面的针孔情况。

对于喷墨产品，由于陶瓷墨水带有油性，特别是在生产一些深色板材时，如果没有打印保护釉，在上釉时很容易产生凹釉现象。采取的措施包括：改造釉线设备，增加砖块喷墨打印后釉线后续烘干，保证打印的墨水干燥后再进行上釉和抛光，杜绝起釉和凹釉现象的发生。是上釉的釉浆有问题，釉浆被污染或者釉浆中的原料粘度大或者容易产生气泡，这种情况需要通过调整釉浆性能来改善。

某陶瓷企业在浇注和抛光釉过程中遇到凹釉问题，经过全面排查，发现问题出在球釉水质上，通过用活性炭或吸油棉过滤水，去除水中的油性物质，解决了问题。

烧成后产生的凹釉：凹釉是在抛光釉烧成后产生的，面釉的烧成温度影响很大，如果面釉的耐火度太高，抛光釉又为锶系，烧成后就容易造成凹釉。

04

瓷砖生产中砖形问题及解决方法

釉的热膨胀系数低于面釉和坯体，为保证全抛釉砖烧成后砖形的稳定性，必须对面釉和全抛釉的热膨胀系数进行有效控制。材料热膨胀系数的可调空间受釉料的影响很大[6]。全抛釉砖形的控制主要靠釉料的调整，一般以窑炉调整为主，釉料配方的调整为辅。窑炉调整包括调节淬火风道开度、调节窑底温度与表面温度的温差、改变砖的位置等。釉料主要调节面釉和抛釉的膨胀系数，生产实践中，调节面釉的膨胀系数是主要因素。 增加烧成粘土的量、减少石英的量，一般会使砖形变成龟背形，反之则砖形扭曲。

05

瓷砖生产中的耐酸碱性问题及解决方法

釉料的耐酸性主要通过调节釉料中的SiO2含量来调节，一般釉料中的SiO2含量达到46%时，耐酸性就不会有太大问题，如果对耐酸性要求特别严格，则需要将釉料中的SiO2含量提高到48%以上。耐碱性与耐酸性相反，笔者在陶瓷厂的实验数据表明，当釉料中的SiO2含量超过48%时，耐碱性会明显变差。

06

瓷砖生产中滚筒压痕问题及解决方法

辊痕是全抛釉生产过程中比较难处理的问题，一般解决方法有：

（1）调整坯料配方结构，增加铝含量，降低钙、镁强熔剂含量。

（2）窑方面，烘干窑前端直至坯料膨胀段致密，有助于解决辊印。调整辊筒上下淬火风道开度，使其平衡或加大风道开度。减少辊筒数量，可减少空气浓度过高的现象。直径65mm的辊筒换用直径50mm的辊筒，减少辊筒间距，改善砖面波纹。更换质量较好的辊筒或硅碳棒，减少辊筒变形。合理调整挡火板高度，减少热风吸入淬火段。校正淬火风口垂直度，避免直吹。调整氧化，适当缩短高火保温带，改善条印。

（3）减少釉量约5克（盘），有利于改善粘痕。

平台棍、升降支架、水平带不平整，造成砖裂

1、平台棍棒轴存在轴头偏心，在更换棍棒时，轴装不正确，造成棍棒不平整、裂砖，棍棒弯曲、裂砖。

措施：更换完棍棒后，要用水平仪测量棍棒的水平度，检查新安装的棍棒与旧棍棒相比是否有不平整之处，如有不平整，须调整棍棒定位架的高度，直至水平。

2、安装或调整升降支架时，未用水平仪测量支架间的水平度，造成支架高低不平，造成砖裂。

措施：安装支架或调整支架调平时，用水平仪测量支架间的水平度，检查支架有无变形、弯曲，如有弯曲，检查支架螺丝定位与支架螺丝孔是否错位，如有错位，重新焊接支架螺丝。

3、横带与支架偏移，运行过程中横带脱轨，造成横带不平整，裂砖。

措施：调整水平皮带水平时，支架与皮带坑必须对正，避免支架、皮带跑偏、脱轨造成砖裂。

4、压机内出现分层砖或烂砖，流入输送到升降机的平台，在升降机升降时，部分烂砖进入升降支架及坑轮，造成砖坯不平整、裂砖。

措施：若有烂砖运送到提升皮带上时，必须认真检查支架内是否有烂砖，坑轮内是否有烂砖，如有上述情况，必须将夹在里面的砖清理干净，避免烂砖被夹在皮带上，造成砖块脱落、反转、凹凸不平，导致砖块裂开。

表面和边缘分层的原因

1、原料水分不合格。

解决措施：（1）粉末太干时压制时容易漏出，若冲头倾斜，粉末内的空气就会向间隙较大的方向排出，形成边缘分层。

垫好冲头，检查织物，稍微增加第一次压力，在28-35bar范围内。

（2）当粉料太湿时，如果压机动梁下降过快，第一次压力过大，会造成过早成型，封住四边的排气孔，中间的气体排不出去，就会造成中间分层。

移动梁下降速度放慢，第一次调节为25-35bar，第一次压力太小，砖的面积大，粉料受压较小，空气排出不出来。

2、压力机冲压、脱模参数调整不当。

解决方法：若中间出现分层，则减慢脱模速度，让砖块夹住脱模，减少膨胀引起的分层。

3、第一次压力不符合标准。

解决方法：检查压力机的压力传感器。

4、压力机液压油不足。

解决方法：经常检查油箱油压，油量是否足够，液压油过低应及时补充。

5.布面凹凸不平，有波浪纹，有漏粉等现象。

解决方案：经常检查腔体效果，以查看是否不均匀，例如，由于缺乏粉末，腔的前部不平衡

角落碰撞，角腐，角裂纹和机械裂缝的原因

1.磨损砖压板的抗振动橡胶。

预防措施：每小时检查砖推板的速度，并检查防震橡胶和输送挡板是否磨损或掉落。

2.连接到起重平台和传送带的新闻平台不均匀。

预防措施：定期检查平台的滚筒，举起平台，输送线等是否平行且稳定。

3.拆卸速度是不合理的。

预防措施：当拆卸压力机时，请勿将其移动得太快或太硬，也不要将横梁提高太快或太慢，否则边缘裂缝，拐角裂缝和边缘腐烂。

压力污垢的原因

1.当刮板板的耐磨橡胶和网格框架被严重磨损时，网格框架，刮板板和主轴承将通过刷子产生铁归档，在进料过程中，刷子将掉入霉菌腔，并导致压力机脏脏。

预防措施：检查粉刷的刮擦板和耐粉末汽车的耐磨橡胶是否严重磨损。

2.材料手推车的导轨在冲压过程中不均匀，材料推车的导轨和霉菌导轨磨损和刷子，产生铁档案，使铁档案落入砖空白中并导致压力机变得肮脏。

预防措施：经常检查粉末车的轴承，以查看它们是否损坏，并导致不均匀的导轨。

3.压力梁覆盖着油和粉末，大量的油滴掉进了砖块中，使压力机变脏了，粉末车轴承和摇摆管轴承支撑熨斗的安装不佳，油和铁档案掉进了砖块中，并导致压力机变得肮脏。

预防性措施：在生产过程中，必须清洁用油和粉末染色的横梁：在冲压过程中，请勿清洁横梁，以避免油的积累，并且粉末会掉落。

4.材料的第一个下降的参数在材料分布过程中没有合理调整，粉末质量落入霉菌腔，导致压力机变得脏。

预防性措施：根据实际的填充情况，应根据型号的材料分配材料，将其调整为小的材料。形成粉末质量并落入霉菌腔，导致压力机变脏。

5.网格填充不均匀，两侧都有空间，粉末移至网格的两侧，导致砖的边缘变得肮脏。

预防措施：如果材料在网格的两侧不满，则需要调整料斗，并将其打开到网格的侧面，如果料斗门在网格的侧面，并且网格填充量不足

6.由于压力机的进料管是瓦楞纸，当进料管来回摆动时，波纹的凹陷部分将不断摩擦和夹住粉末，导致粉末不断挤压在进料管中，这很容易产生粉末块，粉末粉的粉末块在材料管中的摩擦变化了粉末的旋转量，又散发出了粉末的效果，并在其上掉落了正常的粉末，并在正常的情况下掉落了粉末。

预防措施：每天早上清洁料车，网格和刮擦，尝试将下一个过程清洁或其他24小时的可用停机时间清洁。料斗中的材料用完后，用铁杆或锤子从料斗中摇动材料。

7.刮板太低，在推动过程中与压力机的推板相撞，在材料车返回时会导致粉末。

预防措施：推动砖块和网格的内部框架不能太低，否则底板将磨损，污垢将掉落，然后将橡胶降低1.5-2毫米，橡胶应佩戴，推动砖板应为2-4mm，否则将涂上颜色的颜色，颜色很容易降低。