新之联陶瓷工业展 30 周年盛典：色釉料与陶瓷装饰技术革命的三十年

新之联陶瓷工业展 30 周年盛典：色釉料与陶瓷装饰技术革命的三十年

■ 前言

2017年6月1日至4日，中国国际陶瓷工业技术与产品展览会（以下简称“新之联陶瓷工业展”）将迎来30周年。从1987年至今，新之联陶瓷工业展已走过30个年头。在这个展示中国陶瓷行业前沿技术的舞台上，色釉是不可或缺的重要角色。从以色釉为主导的市场发展到因喷墨技术冲击而没落，30年的发展历程在这个舞台上可以最直观的体现出来。

近30年来，中国陶瓷行业在陶瓷装饰领域经历了三次技术革命，每一次技术革命的背后都带动着整个中国陶瓷行业的创新发展。

其中，丝网印刷是建筑瓷砖装饰的第一次技术革命，滚筒印刷是第二次技术革命，第三次技术革命则是喷墨印刷技术的推出。作为为我国建筑陶瓷行业蓬勃发展做出不可磨灭贡献的色釉料行业，也沿着陶瓷装饰领域的创新发展历程，一步步从小到大，从弱到强，再到巅峰。

随着近年来喷墨技术在中国市场的快速发展与普及，传统色釉料行业在巅峰之后，也加快了转型升级步伐，不断寻求下一轮机遇，加速开辟第二“主战场”。

图为某颜料公司研发的产品。

从国外进口到全球最大

在中国建筑陶瓷行业发展史上，1983年无疑具有非凡的意义。

今年，广东佛陶集团旗下公司率先引进全国第一条年产40万平方米釉面砖自动化生产线，此举标志着我国建筑陶瓷正式走上现代化之路。

不久之后，1985年，佛山陶瓷集团（钻石公司前身）再次从意大利引进年产90万平方米釉面砖生产线并成功投产。国内建筑陶瓷生产技术现代化进程加快，推动了色釉在建筑陶瓷生产领域的大规模应用。但由于这一时期，由于国内当时尚无规模化的色釉生产企业，佛山产区在引进意大利瓷砖自动化生产线的同时，也引进了陶瓷熔块的生产设备和技术。

此后，在经历了国外引进、消化吸收、自主研发等阶段后，伴随着国内陶瓷行业的蓬勃发展，上世纪末、本世纪初，国内色釉料行业开始迎来快速发展的黄金时期。

至2010年，我国陶瓷釉料行业已发展到大小企业1000余家，其中品牌企业40余家，形成了广东佛山、潮州、山东淄博等几大产区，是全球最大的釉料生产国和出口国，占全球釉料行业总产值的70%左右。据相关数据显示，2010年，我国陶瓷釉料年产值近300亿元。

台资企业

推动大陆色釉料产业快速发展

其实，我国建陶行业起源于釉面砖，据业内资深人士介绍，釉面砖是通过在釉柜中抛釉或喷釉，然后进行丝网印刷，所用的釉料基本都是生釉，或者加一些熔块。

当时，专业釉料厂极为稀少，陶瓷厂家大多是购买熔块自己加工。一位业内人士回忆道：“佛山卖熔块的厂家，最早的有河村熔块厂、元泰熔块厂（元泰釉的前身）、大宏釉业进入大陆之前，佛山最好的熔块厂是利高熔块厂。”

相关资料显示，1987年，佛陶集团开始组建专业化陶瓷熔块生产企业，在华南理工大学的帮助下，桂城熔块厂投产，这是佛山第一家从陶瓷企业中分离出来的专业化熔块生产企业。同年，山东开始筹建（后更名）；四川开始筹建（后更名）。企业引进国外相关设备和技术，采用小型池窑连续熔制熔块，主要品种有高透明熔块、锆质乳白熔块、钙质哑光熔块等。

此时，尚处于起步阶段的大陆色釉料行业在台湾大宏制釉公司的带动下开始迅速发展。1989年，台湾企业家蔡先昌来大陆考察投资，与港商、泉州市政府合资创办。1991年，蔡先昌来到佛山，并于1992年投资创办。从台湾引进的新设备、新技术，给大陆色釉料行业带来了革命性的变化。蔡先昌因此被业内人士称为大陆陶瓷色釉料行业的“教父”，大宏制釉公司也成为色釉料行业的“黄埔军校”。1993年，台资企业进入大陆。

“在90年代初期，做出最突出贡献的就是大宏制釉，包括产品和技术，为中国色釉料行业培养了相当多的人才。国内的色釉料企业，或多或少都和大宏制釉有关系。”中国陶瓷康力泰副总经理张天杰说，大宏制釉在大陆建厂，对中国色釉料行业的进步起到了很大的推动作用。

“当时大陆的陶瓷都是纯手工生产，没有自动化设备，大多用生釉，在瓮窑高温下烧成，烧成温度要在1200度以上，很少看到一块完整的釉面砖。”蔡先昌说。熔块釉的标准化生产，是台湾大鸿釉业引进的，他们建了辊道窑，工程师带着丝网和设计图来指导印刷和生产。

事实上，熔块釉的出现，引领了色釉行业从铅釉时代走向硼釉时代，从半熔釉块走向全熔釉块时代。与此同时，瓷砖产品也由小规格进入大规格时代。在元泰釉业董事长吴汉生看来，大宏釉业的进入，让结晶砖的规格从原来流行的300×300mm，提升到了600×600mm。吴汉生介绍，直到2000年左右，中国整个高端瓷砖市场都是结晶砖的市场。

据了解，水晶砖兴起于1995年前后，原有的彩釉砖由乳白釉改为透明釉，在透明釉上或釉下加印花，当时主要由东鹏公司东乐厂推广。透明熔块奠定了大鸿釉业在大陆彩釉行业的龙头地位，此外还开创了河村熔块厂、大陆熔块厂和潮州原子红料。但由于水晶砖烧成尺寸大小不一，产品规格大小不一给消费者在铺贴和使用过程中造成了很大困难，因此广东科达借此机会成功推出了磨边机，解决了这一难题。

业内人士回忆，90年代中期，大红釉料以势如破竹之势在内地拓展市场，收获丰厚回报。事实上，1996年，大红釉料的“一次快速烧成高温熔块”荣获广东省优秀新产品奖。直到90年代末，大红釉料在锆白熔块、高光熔块领域依然保持领先地位。

调查发现，20世纪90年代中期以后，大陆颜料行业开始进入快速发展阶段。1995年，山东省硅酸盐研究设计院与德国公司合资成立淄博赛德克陶瓷颜料有限公司，使我国陶瓷颜料研发生产步入国际化、专业化的通道。1996年，赛德克公司投资600万马克新建一条年产700吨高温颜料生产线并投入运行。

也是在1996年前后，科杰、晶宏釉料、大宇釉料、昂泰颜料等一批规模较大、专业化的色釉料公司相继成立，“国产化”大军不断壮大。

爆发式增长之后

色釉料行业正在积极转型，

开辟新战场

分析后我们发现，2000年以后，色釉料行业进入井喷期，中冠、元泰、正大、枫林、晶博、万道、大千、扬子、明朝科技、金鹰、和合等一大批色釉料企业相继注册成立，我国色釉料行业进入自主研发阶段。

“2000年以后，佛山建筑陶瓷产能的爆发式增长，直接带动了色釉料企业数量的爆发式增长，如中冠、大宇、康利泰、金鹰等。这些企业有一个基本的共同点，第一阶段主要以釉料颜色的研发和生产为主，第二阶段则增加了坯体用着色剂。与此同时，佛山以外的地区也开始蓬勃发展，潮州、醴陵、佛山等产区的色釉料行业开始快速发展。”张天杰说，在国内市场快速发展的同时，大约从2003年开始，意大利、西班牙的托丽斯等色釉料企业逐渐进入中国市场，注入了新的活力。

此外，据调查，2003年以后，辊筒技术开始进入国内，随着希望、美佳等公司辊筒设备的出现，国内色釉料行业开始了新一轮的爆发式增长。据统计，截至2003年，我国已有规模以上的陶瓷色釉料生产企业300多家，每年生产各类釉料颜色6万～7万吨，坯体颜色10万～12万吨。

其实随着技术的进步，颜料的细度越来越细，从丝网印刷到滚筒印刷，再到喷墨印刷时代，颜料的细度从毫米级到微米级，再到纳米级，不断提升。据业内人士介绍，在粉碎方面，丝网印刷时代，一般的粉碎技术就可以做到，滚筒技术出现后，行业开始采用气流粉碎，喷墨时代，开始采用砂磨粉碎。

“2000年以后，元泰推出瓷砖哑光熔块和锆白熔块，突破瓶颈和技术限制，开始与大宏竞争。”吴汉生说，2004年，元泰与北京德然合作开发彩色杨木微晶，由于当时市场接受不了高价位的产品，项目失败，没有量产，吴汉生也转而做复合板微晶，不过杨木微晶为后来的微晶玉铺平了道路。

2004年前后，爱迪推出了双烧通体微晶，晶博推出了双烧复合板微晶。颜料方面，大千颜料、扬子颜料等在包覆颜料领域也取得了突出的成绩。实践证明，包覆颜料着色力强、耐温性好、烧成范围广、色泽稳定、色泽纯正鲜艳、化学稳定性好，不仅可以拓展新的调配颜色，还可以大大丰富传统陶瓷颜料的种类。

2006年4月，广东道氏釉料在金艺陶推出具有国际领先水平的金属砖，开启了中国金属釉仿古砖的元年。在瓷砖品类中，金属砖一直被视为“异类”，先在坯体表面施以金属釉，再经1200℃高温烧成，具有强度高、耐磨性好、色泽稳定、一次烧成后色泽靓丽等特点，给人以强烈的视觉冲击。事实上，金属砖曾风靡一时，金属釉也为道氏带来了丰厚的回报。

2006年7月，佛山龙洲陶瓷与西班牙专业研发机构联合研发出金属釉，推动了仿古砖的升级换代。在此期间，大鸿釉业研发出皮革釉仿古砖系列，突破了以往需要立体模具才能制作的皮革褶皱效果，利用丝网印刷就能制作出皮革的质感。与此同时，康力泰也研发出金色墙砖系列。

2008年，景宏釉料、金艺陶、冠星等企业开发的全抛釉熔块，可生产釉下彩抛磨砂砖，釉下彩超硬、超耐磨、防滑哑光仿古砖等，成为仿古砖的创新亮点。

在中国建筑陶瓷行业，花釉里的出现，成就了东鹏“金花米黄”传奇。2009年，东鹏自主研发的仿石砖“金花米黄”上市，引领行业“全黄化”。

2010年11月1日，大宏釉料起草的《建筑卫生陶瓷用色釉》系列标准正式实施，色釉行业走上标准化之路，然而喷墨技术的出现也为色釉行业的危机埋下了伏笔。

2009年以后，意大利开始对中国解除陶瓷喷墨打印技术的禁令。到2010年，杭州诺贝尔集团和广东金牌亚洲陶瓷开始推出喷墨瓷砖产品，开启了中国建筑陶瓷的喷墨时代。之后，明代科技、迈瑞斯、陶氏、博陶（国瓷康力泰）、汇龙、万兴、元木等开始转向墨水研发。到2015年，陶瓷墨水实现国产化，国产墨水市场份额占比超过50%。

行业分析人士认为，喷墨时代传统色釉料行业市场份额不断下滑的原因是喷墨生产成本低于色浆生产成本。其实这种变化趋势从陶氏2017年2月21日发布的2016年年报中就可以看出。报告显示，2016年陶氏全抛印刷釉料营业收入2.01亿，占营业收入的25.03%；基础釉料1.35亿，占营业收入的16.81%；陶瓷墨水3.8亿，占营业收入的47.29%。而2015年全抛印刷釉料占比31.81%，基础釉料占比19.37%，陶瓷墨水仅占34.74%。一年时间，陶氏墨水营收就超过了釉料。

目前，行业内色料厂商已陆续推出陶瓷墨水，包括大加、托丽斯、富路、卡洛比亚等，国内企业则有明代科技、陶氏、麦瑞斯、康利泰、辉龙科技、万兴等。同时，随着英国赛尔公司等打印头厂商在技术领域的不断突破，喷釉已成为可能，色料釉料企业的争夺战进入“喷墨时代”。

事实上，业内普遍持同样的看法。在业内人士看来，当传统色釉料行业已经步入“喷墨时代”的转型期，传统色釉料行业受到的冲击将愈发激烈，市场份额也将逐渐萎缩。有业内人士甚至直言，目前釉料色料仅占市场总量的20%左右，“到2022年，中国可能就没人生产色料了”。因此，陶瓷墨水的研发将是色釉料企业转型的方向，也是传统色釉料企业的下一个主战场。

（来源：广东新之联展览服务有限公司）

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