切削液废液处理：行业现状、失效原因与环保要求

切削液废液处理：行业现状、失效原因与环保要求

切削液废液、乳化液、含油废水大多产生于采油、码头、金属加工等行业，其中又以油田产生量最大。随着我国工业技术的发展，金属加工行业特别是航空航天、汽车零部件、钢材加工、五金精密加工（CNC）等行业的切削液用量日益增加。

切削液的作用：主要是冷却、润滑

切削液失效：使用一段时间后，切削液的性能会出现失效，失效的主要原因有浮油、金属渣、细菌，这三种因素导致切削液变质、发臭，严重影响刀具的使用寿命和产品的外观、精度，失效的切削液必须更换。

废切削液处理：在国家危险废物名录中，废乳化液属于危险废物，编号为HW09，需交由有资质的危废处理单位处理。

按照最新要求，鼓励企业升级产业或优化工艺环节、增加加工设备，实现污染物源头减量。

切削液废液的处理方法：目前在环保行业中，对切削液废液、乳化液、含油废水等废液的处理大致可分为物理法、物化法和生物法三种。

从环保技术与设备角度来说，其实就是：

此方法的特点是：设备投资小，如每天处理一吨废液，设备投资费用在几万到几十万不等，此设备结构简单，故障率低，维修保养费用极低，产生的废泥或废油最少，是能最大限度减量的方法。缺点是有药剂成本，处理每吨废切削液的破乳剂成本基本在200-500元左右。产生的清液经过进一步处理后，可达到国家排放标准或国标工艺废水回用标准。

2）高级氧化/法——利用羟基自由基氧化有机物

高级氧化领域目前主要以催化氧化为主，催化剂主要为紫外光、铁碳或者一些金属氧化物。高级氧化采用双氧水，双氧水与有机物发生反应生成二氧化碳和水。从字面意义上讲，这是最清洁、最环保的方法，因此也吸引了不少环保人士对高级氧化进行研究。但它的难点还是集中在催化剂的活性上。法是以铁盐为催化剂的深度氧化，在酸性条件下，双氧水在铁类金属的催化下产生大量的羟基自由基，羟基自由基电位高，氧化性强。法目前用于处理切削液废液，应用较少，主要原因是成本高，处理一吨废液成本约800元/吨。另外，酸和双氧水都需要登记后才能购买，不适合大规模市场采用。

2、双膜法：超滤膜滤除油及大颗粒，RO反渗透滤除大部分有机物及盐分，达到回用/三级排放标准。

膜行业以进口为主，80%-90%的膜依靠进口，特别是在特殊应用、特殊孔径方面，几乎全部采用国外膜。当然，随着我国生产技术的提高，国内也涌现出一批膜生产企业，其产品主要集中在MBR、超滤、以及部分RO反渗透膜领域。

切削液的膜处理主要集中在三种膜工艺，一种是陶瓷超滤膜，但这种膜在实验中很容易出现堵塞，这可能是因为陶瓷膜表面不够光滑，容易被有机物污染，污染后不容易清洗和恢复。

另一类是振动膜，国外在上世纪七八十年代发明，最早应用于啤酒花的回收利用，后来逐渐应用到污水处理领域。振动膜的设计相当巧妙，其独特的高频振动技术能有效延长膜的堵塞时间，提高膜的使用效率。振动膜有国产的，也有进口的。振动膜的缺点是单价较高，机械结构复杂，因此维护成本相对较高。

第三种膜是管式膜。管式膜利用其独特的大流道通过交错交换形成剪切力，其膜壁涂有光滑的涂层，可有效防止膜堵塞。管式膜的优点是结构相对简单，维护方便，成本低。处理每吨废液的成本主要是电费和膜更换耗材。处理量越大，处理每吨废液的成本越低，基本在30-60元/吨。

3、蒸发器：利用废液沸点的差异，将水分离。

蒸发器在环保行业应用十分广泛，蒸发器一般分为高温蒸发、MVR多效蒸发、低温蒸发。高温蒸发能耗高，水质差，只适合有锅炉等多余热源的企业。MVR多效蒸发器相较于单效蒸发，具有能耗低、余热充分利用、处理量相对较大的特点。但同时其体积也相对较大，占用空间。MVR的能耗和处理每吨废液的电费在70元左右。

低温蒸发是现在发展很快的一项技术，利用真空泵形成负压来降低废液的沸点，低温蒸发器的处理量比MVR小，结构也较小，其处理每吨废液的能耗和电费在170元左右。

目前切削液废弃物采用的蒸发器，主要是低温蒸发器。

切削液废液、乳化液、含油废水的处理，要根据企业自身情况选择适合的处理工艺和设备。一般来说，如果切削液废液量在0.2T/天以下，可以选择加药设备，主要原因是设备投资少，虽然药剂成本高，但废液量少，总成本不会很高。如果切削液废液量在0.5T/天以上，可以选择双膜设备或蒸发器，因为运行成本低，设备投资回收期短。

当然如果你实在不想安装设备，或者没有条件安装设备的话，也可以选择租用废液处理车，按照处理量来收费，一般在1500元/吨左右。