次氯酸钠破络 安徽赛科环保水处理药剂：解析络合废水处理工艺

次氯酸钠破络 安徽赛科环保水处理药剂：解析络合废水处理工艺

安徽赛科环保水处理化学品向广大用户介绍各种污水处理工艺。针对复杂废水、含氰废水、

对于含铬废水的处理目前还没有单独详细的论述，络合废水、含氰废水、含铬废水的处理各有特点。

我们可以采用不同的方法进行相应的加工工艺。

复杂废水

板材蚀刻、化学沉铜等工序排出的废水中含有铜离子和NH4OH、EDTA、酒石酸钾等螯合剂。

络合废水中的铜离子与络合剂形成比较稳定的络合物，是线路板废水中较难处理的一类络合物。

有些电路板企业主要对其进行回收，将铜转化为CuSO4、CuO、Cu、硫酸铵或氯化铵。

等等，有的企业就排入污水处理系统进行处理。

复杂废水（EDTA、氨铜）的处理首先要考虑破坏络合作用，使铜离子游离出来。

目前实际操作中，断网的方法多种多样，总结如下

方法一：调节pH值破络合物（将废水pH值调节至酸性2左右，即可破络合物）；

方法二：氧化剂氧化还原复合物破坏（铁屑反应，NaClO）；

方法三：离子交换-电解法破网；

方法四：化学置换、螯合（Na2S、FeCl3、特殊药剂等）；

以上四种方法中，方法1是通过加酸（HCl、H2SO4）调节配合物废水的pH值至2～3，将Cu2+从配合物中除去。

铬从水中游离出来，破铬效果好，但由于含铬废水原水多为碱性，调节至pH值为2-3的酸性时，需要耗费大量的水。

螯合破坏后需调节pH值至8-9左右碱性才能使铜沉淀出来，耗费大量的碱溶液，处理成本较高。

因此，它没有被广泛使用。其流程是：

方法：氧化还原螯合常用铁-聚合铁法。在酸性条件下，pH = 3，铁屑Fe和二价铁离子Fe2+

还原，反应约需20-30分钟，Fe2+将Cu2+EDTA络合物中的Cu2+还原为Cu+，因为Cu+

在碱性条件下不易与EDTA结合，所以在碱性条件下生成Cu2O并与Fe(OH)2和Cu(OH)2共沉淀。

由于废铁反应器内容易结垢、结块，影响设备的正常运行，而且废铁更新劳动强度大。

氯化程度高阻碍了该方法的应用，用次氯酸钠破氰化物是含氰废水破氰化物时发生的副反应。

该方法只有当污水中含有氰化物时才有意义。

方法三：离子交换-电解法。由于重金属浓度过高易使交换树脂饱和，而络合物又易污染交换树脂。

由于其易污染或老化、电解耗电量大、处理重金属种类单一等缺点，很少得到应用。

方法4采用具有破坏配体作用的化学药剂，如Na2S、FeCl3和特殊药剂。这些药剂容易获得且价格低廉。

价格适中，效果良好，使用条件宽松，在线路板废水中具有应用和推广价值，也是目前线路板废水

FeCl3是常用的治疗方法，具有良好的破螯效果，但药物腐蚀性强，需要小心运输、储存和配制。

专治破网的药物品种很多，大部分为专利产品，如ISX（不溶性

交联淀粉黄原酸酯（Cross- ）是20世纪70年代发展起来的水处理剂，能沉淀大部分重金属，pH适用范围较广。

粒径为3-11，沉淀速度快，TMT（三硫代氰酸三钠盐）是美国近期开发的一种新型重金属沉淀剂。

S946也是一种新型处理剂。

采用Na2S处理复杂废水是大多数电路板企业废水处理的选择。

废水，并且在处理非络合物废水以去除铜方面也非常有效。S2沉淀络合物中的铜离子发生反应生成

硫化铜。

但该方法的缺点是不能破坏EDTA络合物的分子链，仍然以活性状态存在于排放的废水中。

水中络合盐存在再生的可能，给废水的深度处理及回用带来困难。

含氰废水

目前电镀金Au一般采用低氰化物镀金，由于其有回收价值，所以废镀液一般都进行回收利用。

镀金生产线清洗废水中仅含有少量的氰化物CN-，由于氰化物属于剧毒物质，因此一般建议采用无氰电镀。

但仍有相当一部分电路板企业采用氰化物电镀，必须严格控制和处理，达到排放标准。

含氰废水处理主要是将氰化物破碎，氧化为无毒物质，电解法主要用来处理高浓度含氰废水。

CN-在阳极被氧化为NH3和CO2，在阴极则析出金属进行回收。

方法有硫酸亚铁石灰法、电解法、空气吹脱法、生物化学法、碱性氯化法等，其中碱性氯化法是国内外比较流行的方法。

已经有了比较成熟的经验。

碱性氯化法是在碱性条件下，用次氯酸钠、漂白粉、液氯等氯系氧化剂氧化氰化物。

该方法无论使用何种氧化剂，都是基于次氯酸盐的氧化作用。

漂白粉在水中的作用：

+H2O=2HClO+Ca(OH)2+CaCl2

氯气在水中发生歧化反应：

Cl2+H2O=HCl+HClO

两步氧化处理常用于以下应用中：

第一步反应：局部氧化法

CN-+ClO-+H2O=CNCl+2OH-(任意pH值)

CNCl+2OH-=CN0-+Cl-+H2O(PH=9.5-11)

阐明：

1）对于上述第一个反应，在任何pH值下，反应速度都很快。对于第二个反应，pH值越高，反应速度越快。

如果pH值小于8.5，则有释放剧毒CNCl的风险，废水pH值应大于11。当CN浓度高于100mg/L时

pH最好控制在12-13，这种情况下反应10-15分钟即可完成，实际时间为30-50分钟。

控制初级氧化槽内ORP值在350-400Mv。

2）电镀含氰废水中除含有游离氰化物外，通常还含有重金属和氰化物的络合离子，因此，氯系氧化剂的用量应根据

废水中总氰化物的计算。破坏游离氰化物所需的氧化剂的理论量为：CN:Cl2=1:2.73

CN:NaOCl=1:2.85

当破坏络合离子时，如铜氰化物络合离子，则按下列反应计算：

2Cu(CN)2-4+9ClO-+2OH-+H2O=8CN0-+9Cl-+2Cu(OH)2↓

理论用量：CN:NaOCl=1:3.22

考虑到电镀废水中常含有Fe2+、有机添加剂等其他还原性物质，因此实际使用的氧化剂的量

以NaOCl计，为氰化物含量的5-8倍，即CN:NaOCl=1:5-8

第二步反应（完全氧化法）：

2CNO-+H2O+3ClO-=N2↑+2CO2↑+3Cl-+2OH-

[2CNCl+H2O+2ClO-=N2↑+2CO2↑+4Cl-+2H+]

阐明：

1)：局部氧化法生成的氰酸盐虽然毒性较小，仅为氰化物的千分之一，但CNO-易水解生成NH3。

完全氧化法是在部分氧化法之后，将生成的氰酸根CNO-进一步氧化成N2和CO2，从而消除氰化物。

盐对环境的污染。

2)：氧化过程是否完全，关键是控制反应的pH值，如果pH大于12，反应停止，pH值不能控制在

太低，否则氰酸盐会水解形成氨并与氯酸反应生成有毒的氯胺。

pH值应控制在6.0～7.0之间，但考虑到重金属氢氧化物的沉淀和去除，一般pH值为7.5～8.0。

控制初级氧化槽中的ORP值在600-650mV。

3）：调节废水pH值，通常用稀硫酸代替稀盐酸，以防止副反应，采用完全氧化法。

处理时氧化剂的用量一般为局部氧化法的1.1～1.2倍。

只能在部分氧化法的基础上进行，且需两次加入药剂，才能保证氰酸盐的有效破坏。

等效反应公式：

2CN- + 2ClO- = 2CN0- +2Cl-

+）2CN 0- + H2O + 3ClO- = N2↑ +2 CO2↑ + 3Cl- + 2OH-

2CN- + H2O + 5ClO- = N2↑ +2 CO2↑+ 5 Cl- + 2OH-

2*26 5*51.5

氰化物破除反应过程如下。

含铬废水

有些电路板企业有镀铬工序，镀铬漂洗水及各类钝化漂洗水产生含铬废水。含铬废水处理

方法有电解法和化学还原法两种，企业常采用化学还原法处理含铬废水，其基本原理是

在酸性条件下，用化学还原剂将六价铬还原为三价铬Cr3+，再将pH值调至碱性，生成

化学还原剂包括焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、硫酸亚铁、铁

面包屑粉末等。现以亚硫酸氢钠为例说明其反应原理。

在酸性条件下，pH值在2.5-3之间，向废水中添加亚硫酸氢钠，ORP值控制在250-280mV，发生如下反应。

化学还原剂将六价铬还原为三价铬Cr3+，再调节pH值至8.5～9.5，生成氢氧化铬沉淀。

- + 3HSO3- + 5H+ → 2Cr3+ + 3SO42- + 4H2O（酸性条件）

Cr3+ + 3OH- → Cr(OH)3↓（碱性条件）

铬破碎反应过程如下。

浓缩废液、污泥处理及回收利用

PCB企业在产生大量废水的同时，也产生了相当数量的浓缩废液，一般浓缩废液只占废水总量的2.3%。

约占水量的0.5%，但浓缩废液若不进行妥善处理，将直接排入环境中，对环境造成污染。

其污染甚至比电路板生产废水造成的污染还要大，废液（包括污泥）的处理也是电路板企业的“三废”之一。

治理的重要组成部分。

电路板企业排放的废液中，有相当一部分具有较高的回收价值，如果处理得当，可以产生相当可观的

浓缩后的废酸碱还可在废水处理中作为酸碱来调节废水的pH值，从而降低运行成本。

回收 PCB 污泥中的重金属，不仅可以节省污泥处理成本，还可以收集

固定费用。

废液必须来自合法经营单位或环保部门指定的企业，且有各类废液

回收处理专用设备。回收后的废液仍需处理才能达到环保排放要求。企业自建的回收设施，

可根据企业情况进行规划设立，综合考虑投资、收益、环境保护等各方面的平衡。

电路板企业产生的浓缩废液、污泥，应根据废液的特性和企业的决定进行妥善处理。

废液的回收、处理。这里总结了线路板企业废液的一般处理方法，仅供参考。

建议您中小型PCB企业将产品全部卖给其他企业加工，大型PCB企业可以考虑自行回收。

处理。

电路板废水处理工艺自动化

电路板印刷生产线排出的废水、废液种类繁多，一套完整的电路板废水处理系统往往包括几个

每个污水处理系统需要几十甚至几百个点进行操作和控制。

每个岗位必须配备数名熟练工人，各岗位之间必须相互配合良好，确保污水

处理系统的正常运行不仅耗费人力、效率低下，而且容易出现协调错误。

对污水处理影响很大，不利于污水处理规模的进一步扩大。

污水处理系统的自动化势在必行。

该过程的自动化控制彻底解决了人工操作和控制困难的问题。系统实现了以下功能：

1、瞬时、累积流量值的数据采集；

2、PH/ORP、电导率、介质温度的在线检测与控制；

3、重要介质压力的在线检测与控制；

4、实时监测、控制各罐液位；

5、各动力设备、阀门的运行状态监视及自动/手动控制；

6、各类事故的保护控制及报警处理；

7、各种数据处理、报告的打印输出。

一般电路板污水处理系统中需要控制的设备有：各类泵、搅拌器、刮泥机、污泥脱水机、

机、鼓风机、气动阀、电磁阀等。现场采集模拟数据的检测设备包括：超声波液位计、PH/ORP

控制器、压力变送器、温度变送器、电磁流量计等。

硬件

 集散控制系统硬件组成：包括可编程控制器和工业控制机组成的控制网络。

使用产品性能可靠，广泛应用于工业控制领域。

 各种检测、控制仪器、控制阀门。

软件

PLC应用软件：GPPW(98/NT/2000)组态软件，

编程和配置PLC，实现各种控制功能；

工控机监控软件：基于98/NT/2000平台，功能强大，使用方便，应用可靠

采用软件（如美国公司专门为三菱PLC开发的FIX7.0）作为操作的人机界面，

调试人员监视装置运行状态，控制现场设备运行（自动/手动）并进行编程配置。

控制系统功能

控制灵活、安全可靠

考虑到电路板整个工艺过程的安全性和稳定性，整个控制系统分为三级控制：1.工控机及

1、PLC正常工作时PLC自动控制；2、工控机、PLC异常时仪表自动控制；3、工控机、

当PLC及仪表异常时采用电气手动控制。自动控制系统原理图如图所示：

实时监测、自动控制

电路板全过程的温度、压力、液位、流量、pH/ORP自动控制并动态显示。

显示及实时报警可最大限度减少值班人员。

①、PH/ORP及各加药阀、加药泵的自动控制

系统将根据pH值和ORP值自动控制各个加药阀的启动和停止。

启动与停止自动控制每台加药泵的启动与停止。

②过滤系统或阳离子交换系统的自动控制

系统会按照时间顺序、液位高低自动控制各个气动阀门的启停。

控制及多塔有序自动控制，完全自动化，无需人工操作，确保处理后的污水水质达标或回用

使用；节省大量人工成本。

③液位自动控制

集水槽、主反应槽液位采用进口超声波液位计检测，控制器输出4～20mA模拟量

该信号送到PLC，与工控机进行比较、计算，然后输出信号，分段控制水泵的启停（1m启动A泵，

在0.5m时停止A泵；在2m时启动B泵；在1.5m时停止B泵；在3.5m和0.5m时设置报警，确保液位在设定的液位范围内。

控制器还可以输出两个

开关量，一个用于下限报警，另一个（当PLC故障时由仪表自动切换）实现介质液位

泵在低液位时启动，低液位时停止，保证液位在设计值范围内。

联锁报警，直观明了

可以通过工控机、仪器仪表、闪光报警、大型模拟流程图等查看异常工艺参数、设备状态。

系统可实现声光报警，提醒操作人员及时注意。当出现危险和异常状态时，整个系统将自动

例如：1、罐内液位高限、低限、超高限均设有声光报警装置及相应的

2、PH/ORP上、下限均有声光报警，并与相应阀门、泵实现联锁。3.

高、低限均有声光报警，并与相应阀门、泵实现连锁报警。4、泵、电机故障时有声光报警。

数据采集​​、定时打印

采集整个系统的重要工艺参数和数据，如模拟量（PH/ORP、DO、流量、液位、温度、压力

量（各设备的运行状态等）、开关量（各设备的运行状态等）。

提供设备运行状态的各项数据统计（如水泵累计运行时间、操作员、启动时间、瞬时流量值、

流量累积值等）、分类报表等，可按照班次、天、月等不同时间段打印报表。

网络功能、远程控制

系统预留通讯接口，可与厂内其他控制网络、网络进行通讯，实现远程

自动控制。

图形界面，色彩鲜艳

上位机主要用于实时监控现场设备、采集、传输工业现场数据、接收PLC发出的信号。

通过一些参数的设置及算法的处理，实现对现场设备的上级自动控制。

例如FIX7.0还具有丰富多彩的图形界面功能：如状态显示、动态棒图、历史趋势、报警列表、

各类报告等等