氧化工艺操作规程：确保铝合金型材质量的关键指南

氧化工艺操作规程：确保铝合金型材质量的关键指南

氧化工序操作规程 1.目的 通过对生产过程中的各工序做出定性和定量的规定，规范和指导各工序操作人员的操作要求，确保型材质量。 2.适用范围 适用于氧化车间铝合金型材阳极氧化表面处理的控制。 3.3.职责 3.1车间主任、值班长负责指导和监督各岗位员工按照本操作规程的规定进行操作。 3.2各岗位员工严格按照本操作规程的规定履行工作。 槽液名称槽液组成浓度（g/L）处理时间（分钟）处理温度（℃）脱脂槽游离酸220-250 3-8常温酸性蚀刻槽氟化胺40-70 4-73 6-50碱性蚀刻槽游离碱50-70 2-450-60铝离子40-90中和槽游离酸220-260 2-5常温氧化槽游离酸140--2418±2铝离子10-16着色槽硫酸镍16-18暗古铜5-720-25硫酸亚锡8.0-10黑色12-15常温封镍1.0-1.21pm-1.526-30氟离子0.45-0.68热水箱自来水0.5-150-60一、工艺参数二、 工艺流程挤压抛光料—品检—上料—脱脂/水洗—酸蚀/水洗—碱蚀/水洗—中和/水洗—氧化/水洗—上色/水洗—封孔/水洗/热水洗—品检—下料—包装三、生产前的设备1、先检查各类机电设备。

如硅机、整流器、制冷压缩机、起重机、泵等设备，工作前确认运转正常。 2、检查各种阀门关闭情况，保证启闭自如，各种管路完好无泄漏。 3、检查各槽罐是否完好，各槽罐内设备是否正常完好。 4、按规定检查、调整槽液成分，确保符合工艺参数要求。 5、导电铜座必须清洗干净，露出金属光泽，保证供电良好。 6、全面检查后，确认一切正常后，方可转入正常生产。 一、生产操作 1、氧化车间收到的挤压裸料，必须外形尺寸，物理性能经检验合格，并有质量检验确认的裸料。 2、质量检验 装车前对型材表面进行检查，对有质量缺陷的型材挑出，摆放到指定区域。 3、装料 （1）装料的目的是将型材固定在阳极架上，保证在整个表面处理过程中牢固、导电。 （2）装料前必须将架杆剥去，或用锉刀将架杆表面的氧化膜去除，露出金属基体后方可装料。 （3）装料型材必须进行质量检查，不合格的型材不能上架。根据型材长度调整杆间距离，保证架上型材末端与杆接触点距离小于25mmo⑷根据需要用卡子夹紧材料或用铝丝绑扎材料。将型材按从上到下的顺序均匀、牢固地绑在架上，其间距不得小于型材宽度的0.5~1倍。装料后整架铝材的水平倾斜角不得小于3度，架上铝型材最高点应远离槽液面。

4、脱脂与水洗 （1）脱脂目的是除去型材表面的油污，松动铝材表面的自然氧化膜。 （2）脱脂在室温下进行，时间根据情况确定，一般为2～5分钟。 （3）脱脂后将棒子斜离液面，待酸液基本滴干后转入水槽，用水冲洗型材，确保型材表面清洁。 （4）酸蚀与水洗 （1）酸蚀目的是除去铝型材表面的污垢和自然氧化膜，去除比较明显的挤压线痕，提高型材外观质量。 （2）根据型材表面及水槽温度确定酸蚀时间，一般控制在3～7分钟。 （3）槽温控制在36～50℃，槽液pH值为3～3.5。 ⑷ 酸蚀结束后，将棒材斜提离液面，待酸液基本滴干后转入水槽。6、碱蚀与水洗 （1）碱蚀的目的是进一步清除铝型材表面的污物和自然氧化膜，去除较明显的挤压线痕，提高型材外观质量。（2）根据型材表面状况确定碱蚀时间，一般古铜色、酸性银白时间控制在1-3分钟，碱性银白时间控制在8-15分钟。槽温50~60℃。（3）碱蚀结束后，将棒材斜提离液面，待碱液基本滴干后转入水槽，用水冲洗型材，确保型材表面清洁。 7、中和水洗 （1）中和的目的是为了除去碱蚀后型材表面残留的黑灰，使型材具有光亮的金属表面，同时中和残留的碱液。 （2）中和处理时间随槽液浓度不同而略有不同，一般为2-3分钟。 （3）中和后，将棒斜提离液面，转入水槽中。

⑷型材水洗后，倾斜提起离开液面，滴干水后逐根扎紧铝丝，确保丝扎牢固，型材与料棒接触良好。 ⑸中和后型材应平整，润湿均匀，不允许有残留灰尘，如不合适应重新中和，或返回重新进行碱蚀，合格后方可转入氧化工序。 8、氧化水洗 1、氧化的目的是通过电化学作用，使型材表面生成一层一定均匀厚度的活性氧化膜。 2、中和后的型材若未能及时氧化，必须浸入冷水中，浸入时间不得超过30分钟，否则应重新用碱蚀中和。 3、进氧化槽时应放在导电铜座上，注意避免型材与阴极接触。 确认正常后，才通电氧化。⑷可根据膜厚要求、型材面积及硅整流器允许的电流容量选择氧化所需的电流密度和时间。一般电流密度为1~1.3A/dE。氧化参照《工艺参数表》进行。氧化温度控制在18±2。⑸氧化完成后，应先关闭电源，然后将料棒倾斜离开液面，槽液基本滴干后，转入水洗。不需要着色的型材进入封孔工序。9、着色与水洗 （1）着色的目的是使氧化膜附着一层颜色，美化外观。氧化与着色的时间间隔不得超过30分钟。 （2）型材进入着色槽后，先静置0.5~1分钟，再通电着色。 一般电压控制在16~20V，颜色的深浅由着色时间的长短决定。 （3）同一批型材着色条件必须一致，着色后型材颜色若较浅，可再次通电着色，若颜色较深，可将型材浸入着色槽或水洗槽中进行褪色。

⑷着色槽温度控制在20~25℃，槽液PH值为0.9~1.1。槽内硫酸镍、硫酸亚锡等化学试剂必须严格遵守工艺要求，并及时并行补充，不得单独补充一种组分，以免破坏基色。⑸着色结束后，待槽液基本滴干后，将料棒倾斜离开液面，用水冲洗。10、封孔水洗、热水洗 （1）封孔目的是将氧化着色后的型材浸入封孔液中，封闭其多孔层，提高型材的耐腐蚀性能。 （2）一般情况下，封孔时间以达到封孔质量要求为准，根据型材实际膜厚确定封孔时间，一般1pm封孔时间约1-1.5分钟。 （3）封孔质量每周抽检2次。 具体检验方法按《铝及铝合金阳极氧化膜封孔质量评定磷-铬酸法》执行。⑷封孔后，用水、热水清洗，热水温度为50~60C，pH值为25.0。热水清洗后型材吊入卸料区。11.质量检验 （1）卸料前检查型材表面质量、色泽外观、膜厚，挑出不合格品放于指定区域，合格品卸料。12.卸料 （2）型材吊入卸料区后，开风扇吹干型材上的水分。（2）型材放置时应距离框至少20mm，避免运输过程中划伤型材。型材放置高度应低于料框20mm，防止料框在堆放时压坏型材。（3）型材放置时应避免压坏，少与装饰面接触。 13、包装 （1）包装前首先注意包装架的保护层是否符合包装要求。

（2）搬运过程中，应小心轻放，避免划伤型材。 （3）务必分清订单号、颜色、包装件数、包装方式及包装材料等规范包装。 （4）包装时，应确保型材表面及孔内水分完全干燥后方可包装。 （5）包装好的型材进行分类装框，区分颜色及订单号，相同订单号、颜色的单独装框，以便转运至成品仓库。 14、废水处理 a（1）含铬废水 含铬废水经排水管流入含铬废水调节池收集，当水位达到预定水量时，输水泵将废水连续定量输入还原反应池，加入硫酸及亚硫酸氢钠溶液，在pH值约为2.5~3.0的酸性条件下将六价铬还原为三价铝，后续废水回流至综合调节池储存，等待后续处理。 （2）含锡镍废水含锡镍废水经排水管流入锡镍废水调节池，当达到预定水量时，用泵将锡镍废水泵送到锡镍废水中和池，加碱、石灰调节pH值到9~10左右后，加入PAM溶液加速沉淀，然后废水流经锡镍废水沉淀池进行固液分离。固液分离后的废水流入综合调节池，随综合废水一起进入后续处理工序。污泥自动定期排入污泥储罐，泵送至带式压滤机脱水干化。（3）综合废水综合废水随其他废水一起进入综合废水调节池，当废水达到预定水位时，输水泵将废水定量连续地输送至中和反应池进行处理。 当加碱将pH值调节到8.5~9.0时，其中的AL3+形成氢氧化物沉淀。经过酸碱调节后的废水随后自流至絮凝池投加高分子絮凝剂加速沉淀，达到去除有机物、分离金属的目的。絮凝反应后进入斜管沉淀池进行水渣分离。固液分离后的废水自流至中间水箱，当废水达到一定水位时，用输水泵将废水注入石英砂过滤器进行过滤。过滤后的清水停留在清水箱内，随后回用于车间使用或达标排放。石英砂过滤器定期反冲洗，污泥定期自动排入污泥储罐，再由污泥泵送至带式压滤机脱水干化。