红土镍矿硫酸浸出液中和除铁过程中 Ni2+和 Mg2+损失机理及强化分离研究

红土镍矿硫酸浸出液中和除铁过程中 Ni2+和 Mg2+损失机理及强化分离研究

红土镍矿硫酸浸出液中和除铁过程中Ni2+和Mg2+的损失机理及强化分离研究

姜浩1滕鑫1罗俊2

莽长野1李欣然1孙文浩1

1. 中南大学资源加工与生物工程学院，湖南长沙

2. 中南大学化工学院，湖南长沙，中国

DOI: 10.12034/j.issn.1009-606X。

摘要 红土镍矿酸浸液常采用中和沉淀工艺除去铁、铝、铬等杂质，该过程往往伴随镍、镁等金属离子的损失。研究了红土镍矿硫酸浸出液中和除铁过程中Ni2+和Mg2+的损失，提出了有价金属离子的损失机理。研究表明：当模拟浸出液中Ni2+和Mg2+浓度一定时，随着模拟浸出液中Fe3+浓度的增加，中和沉淀过程中Ni2+和Mg2+的损失率分别约为9.13%~23.23%和9.79%~15.68%； 当模拟浸出液中Fe3+浓度一定时，随着模拟浸出液中Ni2+和Mg2+浓度的增加，模拟浸出液中Ni2+和Mg2+的损失率逐渐减小。根据溶液化学计算和实验证实，在中和沉淀过程中SO42-与Fe(OH)3胶体形成单、双配合物，其中单配合物中SO42-的孤对电子与Ni2+或Mg2+成键并发生吸附，导致溶液中Ni2+和Mg2+的损失以及SO42-被Fe(OH)3胶体共吸附。 中和沉淀过程中加入十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)、聚乙二醇(PEG)、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)等表面活性剂,可以有效限制SO42-与Ni2+或Mg2+的结合,增强Fe3+的选择性沉淀;当3种表面活性剂浓度均为2×10-5mol/L时,中和沉淀过程中Ni2+的保留率可达95%左右,Mg2+的保留率可达100%。

关键词 红土镍矿；中和沉淀；Fe(OH)3胶体；离子损失；表面活性剂

1 简介

镍（Ni）是重要的战略金属，由于其优越的物理化学性能，被广泛应用于不锈钢、合金、电镀、电池等领域。随着碳中和理念的提出，近年来新能源电池行业发展迅速，电池用镍需求持续上升。据不完全统计，2022年全球镍消费量达到约289万吨，其中电池用镍占比约13%[1]。预计到2030年，全球镍需求将升至445万吨[2]。

提取镍的原料主要包括硫化镍矿[3]、红土镍矿[4]和含镍的二次资源[5]。2022年全球镍产量为303.6万吨，80%以上的原生镍来自红土镍矿。由于长期风化，不同矿层的红土镍矿中主要矿物和元素含量差异很大[6]，所采用的冶炼工艺也不同。下部矿层的腐殖质型红土镍矿具有低铁（~18%）、高镍（~2%）、高镁（~20%）的特征[7]。该类型红土镍矿的主要物相为镍钴掺杂蛇纹石，具有良好的酸溶性[8,9]，可采用常压浸出[8]、堆浸[10,11]和柱浸[12]等方法处理。 常压浸出工艺流程短、操作简单，浸出剂主要为盐酸[13]、硫酸[14]和硝酸[15,16]，但常压酸浸工艺对镍铁的选择性溶解效果较差，且浸出液中含有大量的Fe3+，需要在后续的浸出液处理中进一步去除。

酸浸后的浸出液可通过萃取[11,17-19]、离子交换[20]等工艺直接提取分离镍、钴有价金属离子；也可采用化学沉淀法对浸出液进行除杂[21-23]，除杂后回收溶液中的有价金属离子。由于萃取剂和离子交换树脂成本较高，且红土镍矿浸出液中杂质元素较多，因此工业生产中通常采用化学沉淀法去除浸出液中的杂质[24,25]。除杂后浸出液中的Ni和Co得到有效富集，再经沉淀得到纯度较高的Ni和Co(OH)2产品。 中和沉淀[26,27]是常用的化学沉淀方法，红土镍矿硫酸浸出液在中和沉铁过程中有大量的Ni和Co损失[26,28]。田庆华等[26]采用中和沉淀法处理褐铁矿型红土镍矿高压浸出液，以改性腐殖质型红土镍矿为中和剂，该工艺可去除浸出液中99.5%的铁离子和96.8%的铝离子。但生成的铁、铝沉淀胶体具有较强的吸附性，浸出液中部分金属离子吸附到沉淀物中而损失。王等[28]通过正交实验考察了不同条件下中和沉铁过程中镍的损失情况。 他们认为镍的损失主要与混合硫酸盐溶液中铁和铝的共沉淀有关，并通过建模分析推断出pH、温度、初始铁镍比（Fe/Ni）等因素对除铁后镍损失率的影响。王等[22]提出采用多级沉淀工艺，在不同温度下沉淀铁、铝、铬等杂质元素，中和沉淀过程中镍的损失率可降低至1%以下。Faris等[29，30]认为Ni和Co的损失是由于Ni和Co在Fe(OH)3胶体表面的吸附造成的。随着红土镍矿酸浸液中初始Fe3+浓度的增加，Ni和Co的损失率也增大，当Fe3+浓度达到30g/L时，中和沉淀过程中Ni的损失率超过12%。 显然，初始Fe3+浓度是影响中和沉淀过程中Ni、Co损失的重要因素，而红土镍矿常压酸浸过程中无法避免大量的Fe3+，因此明确中和沉淀过程离子损失机理是解决上述问题的必要条件。

本工作研究了红土镍矿硫酸浸出液中和沉铁过程中Ni2+和Mg2+的损失机理。考察了Ni2+和Mg2+在不同体系模拟浸出液中的损失行为，并通过红外光谱、扫描电镜和溶液化学计算对中和沉淀产物进行分析，探究Ni2+和Mg2+在中和沉铁过程中的损失机理。在此基础上构建了中和沉铁过程中Ni2+和Mg2+的损失模型，为中和沉淀法高效分离红土镍矿常压浸出液中的Fe3+与Ni2+和Mg2+提供理论指导。

2 实验

2.1 材料和试剂

硫酸(H2SO4,98.3%)、氢氧化钠(NaOH,96.0%)、水合硫酸铁[Fe2(SO4)3∙nH2O,铁含量22.0%]、六水硫酸镍(NiSO4∙6H2O,98.5%)、七水硫酸镁(MgSO4∙7H2O,99.0%)、十六烷基三甲基溴化铵(CTAB,99.0%)、聚乙二醇-4000(PEG)、十二烷基苯磺酸钠(SDBS,93.0%),以上试剂均为分析纯,购自江苏大学。

2.2 实验设备与分析仪器

中和沉淀反应在烧杯中进行，采用HS4型控温磁力搅拌器（）进行控温磁力搅拌，采用PHSJ-6L型雷磁实验室pH计（）监测中和沉淀过程中溶液pH的实时变化。利用电感耦合等离子体质谱仪（ICP，）测定溶液中离子浓度，采用Mira3扫描电子显微镜（SEM，捷克）表征粉末样品的形貌和元素分布。采用傅里叶变换红外光谱仪（FTIR，日本）表征Ni2+和Mg2+的损耗机理。

2.3 实验方法

2.3.1模拟浸出液中铁的中和沉淀实验

定量称取水合硫酸铁、六水合硫酸镍和七水合硫酸镁试剂，溶于50 mL去离子水中，配制成规定金属离子浓度的模拟浸出溶液，用4 mol/L氢氧化钠和1 mol/L稀硫酸调节溶液pH为3.0±0.1。待溶液pH稳定后，过滤沉淀，用弱酸性去离子水（pH=3.0±0.1）洗涤3次。用ICP测定滤液中各离子浓度，根据公式（1）计算沉淀过程中各离子的保留率。

（1）

其中，η为特定离子保留率(%)，c1为模拟渗滤液中特定离子浓度(g/L)，V1为模拟渗滤液体积(mL)，c2为中和沉淀后滤液中特定离子浓度(g/L)，V2为中和沉淀后滤液体积(mL)。

2.3.2 溶液化学计算

使用3.1软件进行溶液化学计算，根据模拟浸出溶液中各离子浓度设定计算参数，溶液体系测试温度设定为25 ℃，pH为0~4.0，计算步数为20，计算溶液中各离子的离子分配率。

2.3.3 添加表面活性剂强化金属离子分离的研究

在Fe3+浓度为45±1 g/L、Mg2+浓度为50±1 g/L、Ni2+浓度为6±0.5 g/L的模拟浸出溶液中加入一定量的CTAB、SDBS和PEG表面活性剂，用4 mol/L NaOH溶液和1 mol/L稀硫酸溶液调节溶液pH为3.0±0.1，待溶液pH稳定后，过滤沉淀，用弱酸性去离子水（pH=3.0±0.1）洗涤3次，用ICP测定滤液中各离子浓度，根据公式（1）计算沉淀过程中各离子的保留率。

3。结果与讨论

3.1 中和及铁沉淀过程中Ni2+和Mg2+的沉淀行为

3.1.1 中和及铁沉淀过程中Ni2+、Mg2+损失研究

在模拟浸出液中Mg2+浓度为50±1 g/L、Ni2+浓度为6±0.5 g/L、中和沉淀pH=3.0±0.1的实验条件下，考察了不同初始Fe3+浓度对Ni2+和Mg2+保留率的影响，结果如图1所示。在中和沉淀过程中，Fe3+几乎完全沉淀，但初始Fe3+浓度对Ni2+的保留率影响较大，如图1（a）所示，随着初始Fe3+浓度的增加，Ni2+的保留率先增加后逐渐减小，当初始Fe3+浓度为30 g/L左右时，浸出液中Ni2+的保留率为90.87%，损失率为9.13%； 当Fe3+初始浓度为65g/L左右时，Ni2+的保留率降至76.77%，流失率为23.23%。如图1（b）所示，渗滤液中Mg2+的保留率因Fe3+初始浓度的变化呈现先降低后升高的趋势，当Fe3+初始浓度从20g/L增加到55g/L时，Mg2+的保留率由89.03%逐渐降低至84.32%；当Fe3+初始浓度继续增加至65g/L时，Mg2+的保留率上升至90.21%，流失率为9.79%。整体而言，在考察的Fe3+初始浓度范围内，Ni2+和Mg2+的流失率分别在9.13%～23.23%和9.79%～15.68%左右。

图1 初始Fe3+浓度对中和沉淀过程中Ni2+和Mg2+保留的影响：(a)Fe/Ni/S体系；(b)Fe/Mg/S体系

Fe3+ 对 Ni2+ 和 Mg2+ 速率的影响图：(a) Fe/Ni/S；(b) Fe/Mg/S

在固定模拟渗滤液中 Fe3+浓度(45±1 g/L)的条件下，通过改变 Ni2+和 Mg2+的初始浓度，研究中和沉淀过程中 Ni2+和 Mg2+的保留率，结果如图 2 所示。如图 2(a)所示，随着渗滤液中 Ni2+初始浓度从 3 g/L 增加到 8 g/L，其保留率变化不大，保持在 88.58%左右；当 Ni2+初始浓度进一步增加时，保留率呈现上升趋势，当 Ni2+初始浓度为 10 g/L 时，Ni2+保留率上升至 98.46%；图 2(b)中，当溶液中 Mg2+浓度低于 50 g/L 时，其保留率基本保持在 86.06%左右； 初始浓度超过50 g/L后，Mg2+的保留率也呈现上升趋势，当Mg2+初始浓度为75 g/L时，Mg2+保留率上升至99.32%。另外，不同条件下渗滤液中的Fe3+均完全沉淀。可以推断中和沉淀过程中Ni2+和Mg2+的损失与硫酸盐溶液中金属离子浓度有关。

图2 Ni2+和Mg2+初始浓度对其在中和沉淀过程中保留的影响：(a)Fe/Ni/S体系；(b)Fe/Mg/S体系

Ni2+ 和 Mg2+ 在以下物质中的速率图：(a) Fe/Ni/S；(b) Fe/Mg/S

可见，在红土镍矿硫酸浸出溶液体系中，较高的初始Fe3+浓度会导致中和沉淀过程中Ni2+和Mg2+的大量损失。随着Ni2+和Mg2+初始浓度的增加，Ni2+和Mg2+的损失速度逐渐减小。这可能是因为在溶液中Ni2+和Mg2+浓度一定的情况下，提高初始Fe3+浓度，Ni2+和Mg2+与Fe(OH)3胶体的吸附几率增大，导致Ni2+和Mg2+的损失增大；而在溶液中Fe3+浓度一定的情况下，随着Ni2+和Mg2+初始浓度的增加，Ni2+和Mg2+与SO42-之间的结合力变强，从而减少了两者的损失。

3.1.2 沉淀产物的微观结构表征

针对上述Ni2+、Mg2+损失现象，进一步利用SEM和EDS对中和沉淀产物进行分析，由图3中沉淀产物元素映射图可见，所得沉淀物为层状结构，符合金属氢氧化物的结构特征。沉淀物表面存在大量的Fe、O、S、Mg和Ni元素，证实在中和过程中Ni2+、Mg2+有损失，溶液中的SO42-也发生了沉淀反应。从表1中沉淀产物元素含量分析结果可以看出，沉淀产物的Fe/O质量比分别为0.93和0.91，低于Fe(OH)3的理论Fe/O质量比1.16。这是因为OH-取代了SO42-，胶体结构中O含量增加，Fe/O质量比下降； 而Ni、Mg、S等元素含量所占比例较小，Fe(OH)3胶体主要吸附SO42-及少量的Ni2+和Mg2+。可以推断，在硫酸盐溶液体系中，Fe3+在中和沉淀过程中会形成以Fe(OH)3为主体，SO42-为阴离子吸附层，Ni2+和Mg2+为反离子层的絮凝结构。这种絮凝结构使得Ni2+和Mg2+被包裹而造成损失。

图3 中和沉淀产物扫描电镜分析结果：（a）Fe/Ni/S体系；（b）Fe/Mg/S体系（实验条件：Fe3+浓度45±1 g/L，Ni2+浓度6±0.5 g/L，Mg2+浓度50±1 g/L，中和沉淀pH=3.0±0.1）

图 3SEM 和：(a) Fe/Ni/S；(b) Fe/Mg/S（测试：Fe3+ 45±1 g/L，Ni2+ 6±0.5 g/L，Mg2+ 50±1 g/L，pH=3.0±0.1）

表1 中和及沉淀产物中主要元素

注：“-”无。

3.1.3 沉淀产物化学结构表征

对不同体系下得到的沉淀产物进行红外光谱测试，结果如图4所示。纯Fe(OH)3的波数为489和681 cm-1，分别为Fe-O键和Fe-OH键​​的特征峰。波数1627 cm-1对应HOH的弯曲振动峰，波数1062和1126 cm-1为-OH的弯曲振动峰，波数854 cm-1为-OH的伸缩振动峰[31,32]。但实际沉淀产物的红外光谱与纯Fe(OH)3物质存在明显差异。 Fe/Mg/S体系和Fe/Ni/S体系中得到的沉淀产物在波数607 cm-1(610 cm-1)和1215 cm-1(1235 cm-1)处均出现了新的吸收峰，分别对应着SO42-的对称弯曲振动峰和-SO3键的非对称伸缩振动峰。同时，波数1126 cm-1处-OH键的弯曲振动峰在波数1138 cm-1(1162 cm-1)附近转变为SO42-的对称伸缩振动峰[33,34]。上述红外光谱特征峰进一步证实了在中和沉淀过程中SO42-参与了反应并进入沉淀物结构中。 此外，从图中还可以看出，波数431和540 cm-1为Mg-O键的特征峰，波数457和637 cm-1为Ni-O键的特征峰[32,33,35-38]。

图4 Fe(OH)3溶液的FTIR图（测试：Fe3+ 45±1 g/L，Mg2+ 50±1 g/L，Ni2+ 6±0.5 g/L，pH=3.0±0.1）

3.2 中和及铁沉淀过程中Ni2+和Mg2+的损失机理

3.2.1 溶液化学分析

如图5(a)所示，pH为0～4.0时，硫酸-硫酸盐溶液中Fe3+的主要存在形式为Fe(SO4)2-和FeSO4+。当pH>3.0时，溶液中FeSO4+含量减少，Fe3(OH)25+含量增加，Fe(SO4)2-含量趋于稳定。如图5(b)、5(c)所示，溶液中Ni2+和Mg2+的主要存在形式为金属离子及其金属硫酸盐分子，仅有微量的Ni2+以Ni(SO4)22-形式存在。随着pH的升高，溶液中Ni2+和Mg2+含量减少，并逐渐转变为金属硫酸盐分子。图5(d)为溶液中SO42-的离子分配率。 pH为0～2.0时，溶液中的SO42-主要以MgSO4(aq)、Fe(SO4)2-、FeSO4+、HSO4-和NiSO4(aq)形式存在。随着pH的升高，HSO4-逐渐被中和，一部分SO42-与Ni2+、Mg2+结合转化为金属硫酸盐分子，与图5(b)、5(c)的结果一致；另一部分SO42-与FeSO4+结合转化为Fe(SO4)2-，Fe(SO4)2-是造成金属离子损失的原因。根据上述分析，Ni2+、Mg2+与Fe(OH)3胶体粒子存在键合作用，因此可以推断金属离子与胶体粒子之间的键合作用主要发生在金属离子与SO42-之间。此时溶液中会发生如下反应：

Fe3++3OH-→Fe(OH)3

（2）

Fe3++SO42-+OH-→Fe(OHSO4)

（3）

Fe3++Me2++2SO42-+OH-→MeFe[OH(SO4)2]

（4）

其中，Me2+代表Ni2+和Mg2+。

图：pH 值 0.0~4.0 范围内酸中离子速率：(a) Fe3+；(b) Ni2+；(c) Mg2+；(d) SO42-

从图5(b)~5(d)还可以看出，随着pH的升高，溶液中HSO4-、Ni2+和Mg2+的组分比不断降低，而NiSO4(aq)和MgSO4(aq)的组分比不断升高，说明中和后的HSO4-可以提高溶液中SO42-的含量，进一步促进NiSO4(aq)和MgSO4(aq)组分的生成，从而与Fe3+形成竞争吸附关系。从图5(d)可以看出，Fe3+对SO42-的吸附能力小于Mg2+与SO42-的结合能力，因此过高的SO42-浓度会增强Ni2+和Mg2+结合成溶液分子的能力，从而提高中和沉淀过程中二者的保留率(图2)。

3.2.2 离子损失机理

基于溶液化学计算及中和沉淀产物表征分析结果，进一步探究了硫酸-硫酸盐体系中Fe3+沉淀过程中Ni2+和Mg2+的损失模型。在无SO42体系中，Fe3+沉淀过程中Fe(OH)3逐渐成核，Fe3+与OH-相互形成键，羟基中的氢键易断裂发生离子取代，使Fe-OH键​​转化为Fe-O-Fe键，沉淀颗粒紧密连接形成层状氢氧化物结构，如图6(a)所示。在硫酸-硫酸盐体系中，硫酸根离子易与Fe(OH)3胶体的羟基发生取代反应，与Fe3+结合形成内层配合物而被吸附[39]。 SO42-促进了Fe(OH)3胶体对金属阳离子的吸附，因为阴离子为金属阳离子提供配位电子，使金属阳离子与SO42-一起间接被Fe(OH)3胶体吸附[40]。李等[41]提出了一组基于扩展三层模型（ETLM）的方程，计算得出铁基吸附剂和铝基吸附剂对SO42-阴离子的吸附主要以一元和二元配合物的形式存在。结合上述机理和类似结构吸附剂的吸附机理[42,43]，该工作提出了硫酸-硫酸盐体系中Fe3+中和沉淀产物的分子结构模型，如图6（b）所示。在该体系中，Fe3+沉淀过程中SO42-会与羟基竞争吸附，形成Fe(SO4)2-和FeSO4+两种配合物。 说明Fe(OH)3胶体吸附SO42-有两种方式，一种是Fe(OH)3胶体与SO42-的两个孤对电子匹配，形成层间吸附配体，此种结构类型中SO42-的孤对电子被完全占据，结构稳定，不会吸附金属离子；另一种是Fe(OH)3胶体的一个羟基取代SO42-，与一个孤对电子匹配，形成表面吸附配体，SO42-的另一个孤对电子与Ni2+或Mg2+结合形成化学吸附，导致中和沉淀过程中Ni2+和Mg2+损失。

图6 不同溶液体系中Fe(OH)3沉淀的结构：(a)无硫酸盐体系；(b)硫酸-硫酸盐体系

3.3 中和沉淀过程中Ni2+和Mg2+的强化分离

基于前文提出的离子损失模型，红土镍矿硫酸浸出液中铁中和沉淀过程中Ni2+和Mg2+的损失是由于它们与SO42-发生化学键合吸附所致。因此，可以通过破坏Ni2+和Mg2+的键合结构来限制它们进入沉淀物中。研究[44，45]表明，溶液中的有机物可以与Fe(OH)3活性胶体竞争吸附，干扰或阻碍金属离子在Fe(OH)3活性胶体表面的吸附，从而抑制Fe(OH)3活性胶体的吸附。表面活性剂是工业废水常用的重金属吸附剂，它不仅能与金属离子作用形成金属螯合物，使重金属离子从固体表面解吸[46]，还能加速沉淀核的生长，降低沉淀固体表面的吸附强度[47]。

本工作在模拟渗滤液中添加阳离子表面活性剂、阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂进行中和沉淀实验。如图7所示，在中和沉淀过程中，添加3种表面活性剂后溶液中Ni2+和Mg2+的保留率均高于未添加表面活性剂的溶液。随着SDBS表面活性剂浓度从5×10-6mol/L增加到4×10-5mol/L，Ni2+的保留率逐渐增加并最终趋于稳定，Ni2+的保留率约为95.3%；当添加的CTAB和PEG浓度为2×10-5mol/L时，获得了较高的Ni2+保留率，分别为94.66%和95.41%，但进一步增加添加量会导致Ni2+的保留率下降。 这是因为表面活性剂达到饱和状态后，疏水基团在范德华力的作用下缔合形成胶束，吸附Ni2+和Mg2+，造成其流失。以上结果证实，表面活性剂的加入，在中和、铁沉淀过程中，可以有效分离Mg2+，只需少量即可使Mg2+的保留率达到100%。当三种表面活性剂的投加量为2×10-5mol/L时，Ni2+的保留率均可提高到95%左右，从而可以有效控制Ni2+的流失。

图7 表面活性剂对中和沉淀过程中金属离子沉淀行为的影响：(a)CTAB；(b)PEG；(c)SDBS

对添加不同表面活性剂后得到的中和沉淀产物进行红外光谱测试，并与未添加表面活性剂的沉淀产物红外光谱进行对比，结果如图8(a)、8(b)所示。添加表面活性剂后，Fe/Ni/S体系沉淀产物样品在波数610、1162、1235 cm-1处SO42-的红外光谱特征峰仍然存在，说明中和沉淀产物的结构没有发生明显变化。但与未添加表面活性剂的沉淀产物红外光谱相比，波数637、462 cm-1处Ni-O键特征峰消失。 同样，加入不同的表面活性剂后，Fe/Mg/S体系沉淀产物的红外光谱特征峰SO42-仍然存在，但波数为431 cm-1处的Mg-O键特征峰消失，540 cm-1左右较弱的Mg-O键特征峰转变为535 cm-1处明显的Fe-OH键​​特征峰。可见，表面活性剂的加入可以限制金属离子与胶体的成键行为。因此，可以利用表面活性剂的加入来提高中和沉淀铁过程中Fe3+与Ni2+、Mg2+的选择性分离，达到提高金属离子保留率的目的。

图 8 之后的 FTIR：(a) Fe/Ni/S；(b) Fe/Mg/S（测试：2×10-5mol/L，Fe3+ 45±1 g/L，Mg2+ 50±1 g/L，Ni2+ 6±0.5 g/L，pH=3.0±0.1）

4。结论

本工作探究了红土镍矿硫酸浸出液中和沉铁过程中Ni2+、Mg2+损失的影响因素及机理，构建了中和沉铁过程中Ni2+、Mg2+损失模型，并在此基础上提出了相应的金属离子强化分离措施。主要结论如下：

（1）在高铁硫酸浸出溶液中中和和沉淀过程中丧失Ni2+和Mg2+的主要原因是，溶液中的SO42-被OH-取代，Fe3+分量将转换为FESO4+和Fe（SO4）2-+ NI和MG，并将其转化为FESO4+和Fe（SO4）。 SO42-，Ni2+和Mg2+。

（2）随着SO42-的浓度增加，溶液中的Ni2+和Mg2+与Fe3+竞争以吸附，并合并为NISO4（aq）和MGSO4（aq）分子，从而减少了Fe3+的粘结吸附，并提高了NI2+和MG2+ MG2+ MG2+ MG2+ MG2+。

（3）在中和降水过程中添加阴离子和阳离子表面活性剂以及非离子表面活性剂可以有效地增强Fe3+与Ni2+和Mg2+的选择性分离，并提高Ni2+和MG2+的保留率，而 seval率是2+ NIS- 2-5M×5M×5M。降水过程分别可以达到约95％和100％。

轻微地

研究Ni2+和Mg2+的丢失以及使用矿石酸的矿石

hao xin teng1 jun luo2

Mang1 Li1 Sun1

1.和南方，中国湖南

2.和南方，中国湖南

：通常用于铁和酸渗的损失和金属离子。

在固定的Ni2+和Mg2+下，Ni2+和Mg2+的损耗率为9。13％〜23。23％和9。79％〜15。68％，Fe3+在固定的FE3+下，Ni2+和Mg2+的FE3+和MG2+YON和MG2+ION和MG2+和MG2+和MG2+。以或或以Ni2+和Mg2+的键为单位的SO42-in的形式，以及与SO42-BY Fe（OH）共同的Ni2+和Mg2+。

在中，发现添加了诸如cetyl（ctab），（peg），（sdbs）的罐头罐或so的罐头

使用Ni2+和Mg2+离子，当三个离子为2×10-5mol/L时，of和铁中的Ni2+速率可能达到95％，而MG2+的速率可能达到100％。

：；； fe（OH）；离子损失；

引用这篇文章：Jiang H，Teng X，Luo J等。

关于作者：研究方向教授的江霍博士：矿产加工和流程矿物学，电子邮件：

关于作者：Luo Jun，博士，讲师，研究方向：和，电子邮件：

资金信息：中国国家自然科学基金会（No。：）;

中国图书馆分类号：TF815

文章编号：1009-606X（2023）11-1558-10

文档标识代码：