上海 PP 塑料回收厂家，高价回收各种塑胶原料水口料

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PP聚丙烯是由丙烯加聚而成的聚合物，外观呈白色蜡状，透明轻盈。其化学式为（C3H6）n，密度为0.89-0.91g/cm3。[1]可燃，熔点为165℃，155℃左右软化，使用温度范围为-30-140℃[2]。在80℃以下耐酸、碱、盐溶液及多种有机溶剂的腐蚀，在高温和氧化作用下会分解。聚丙烯广泛用于生产服装、毛毯、医疗器械、汽车、自行车、零部件、管道、化工容器等纤维制品，也用于食品和药品包装。

由于我国聚丙烯供需缺口较大，近年来，新建大型炼油、乙烯联产项目和煤制烯烃项目大多配备聚丙烯装置，因此未来我国聚丙烯产能将有较大幅度的增长。同时也要考虑那些小型、落后的聚丙烯装置技术特别是间歇式小体化工艺装置将被逐步淘汰，预计到2025年，我国聚丙烯产能将达到较高的水平。随着我国经济的快速发展，各类化工原料需求不断增加，导致聚丙烯消费量达到历史最高水平，因此我国将成为全球最大的聚丙烯消费国。2003年，我国聚丙烯消费量达532万吨；2007年首次突破1000万吨；2008年受金融危机影响，略有下降，为1079万吨； 2018年，受基础设施投资和国内需求拉动，煤炭产量增至1232万吨。[7]

PP生产工艺：聚丙烯树脂是四大通用热塑性树脂（聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯）之一，以丙烯为原料，乙烯为共聚单体，经聚合反应生成。[10]

世界上生产聚丙烯的工艺方法主要分为以下几类：溶剂法、溶液法、液相本体法（包括液相和气相结合）和气相法。现将各工艺的特点简述如下：[10]

溶剂聚合

溶剂法（又称淤浆法或泥浆法、浆液法）是最早采用的聚丙烯生产工艺。但由于存在脱灰和溶剂回收步骤的缺点，导致工艺流程长、复杂。随着催化剂研究技术的进步，溶剂法自20世纪80年代以来停滞不前，逐渐被液相本体法所取代。[10]

工艺特点：（1）将丙烯单体溶解于惰性液体溶剂（如己烷）中，在催化剂作用下进行溶剂聚合，聚合物以固体颗粒形式悬浮于溶剂中，采用釜式搅拌反应器；（2）有脱灰、溶剂回收等步骤，工艺流程长而复杂，设备投资大，能耗高，但生产容易控制，产品质量好；（3）采用离心过滤分离聚丙烯颗粒，再经空气沸腾干燥，挤出成粒料。[10]

溶液聚合

工艺特点：（1）采用高沸点直链烃作为溶剂，在高于聚丙烯熔点的温度下操作，生成的聚合物完全溶解在溶剂中，且分布均匀；（2）采用高温气提法，蒸发除去溶剂，得到熔融的聚丙烯，再经挤出造粒，得到粒料产品；（3）唯一生产厂家是美国柯达公司。[10]

液相本体法

液气联合液相本体聚丙烯生产工艺是聚丙烯生产中后期发展起来的新工艺，该生产工艺是在1957年聚丙烯工业化生产开始七年后引入的。[10]

采用液相本体法生产聚丙烯，将催化剂直接分散在液体丙烯中，不向反应体系中添加任何其他溶剂，进行丙烯的液相本体聚合反应。聚合物不断从液相丙烯中析出，并以细小颗粒的形式悬浮在液相丙烯中。随着反应时间的增加，液相丙烯中聚合物颗粒的浓度不断增加。当丙烯转化率达到一定水平时，用闪蒸法回收未聚合的丙烯单体，即可得到粉状聚丙烯产品。这是一种比较简便、先进的聚丙烯工业生产方法。液相本体法代表了20世纪80年代国际聚丙烯生产的新技术、新水平。[10]

工艺特点：（1）体系中不加入任何溶剂，丙烯单体在釜式反应器中液相本体聚合，乙烯与丙烯在流化床反应器中气相共聚；（2）工艺简单，设备少，投资少，动力消耗和生产成本低；（3）均聚采用釜式搅拌反应器（Hypol工艺）或环管反应器（工艺），无规共聚和嵌段共聚均在搅拌流化床中进行。[10]

液相本体法的典型代表是该公司的液相本体工艺。它是一种气相循环技术，利用齐格勒-纳塔催化剂生产出结晶性高、刚性更强、更均匀的聚合物，同时保持韧性和加工性能。它可以在单个反应器中生产出高度均匀的多单体树脂或双峰均聚物。循环反应具有两个相互连通的区域，不同的区域在其他工艺中起着气相和液相环流反应器的作用。这两个区域可以生产出具有不同相对分子量或单体组成分布的树脂，扩大了聚丙烯的性能范围。[10]

本工艺的核心设备为MZCR（多区循环反应器系统）反应器R230系统。反应器由提升管和下降管两部分组成。在提升管中，聚合物被反应气体吹向上部形成流化，送至下降管上部经旋风分离器，粉末在下降管中收集。反应气体经外循环管道由离心式压缩机循环，反应热由外循环管道上的循环冷却器除去。反应器产物通过安装在下降管底部的阀门排出。排出的粉末经高低压脱气后，生产均聚物、无规共聚物时直接蒸干，得到粉末产品。生产耐冲击产品时，经高压脱气后的粉末排入气相流化床反应器。本反应器仍采用Ⅱ型气相反应器系统。 共聚反应器为立式圆柱形容器，上下设有球形封头，底部设有流化床，主要材质为不锈钢，内表面经抛光处理。[10]

该工艺目前单线*产能为45万吨/年，MZCR（多区循环反应器）抗冲共聚物产品乙烯含量最高可达22%（橡胶含量大于40%），也可生产含乙烯和1-丁烯的三元共聚物产品。[10]

气相本体法

工艺特点：（1）体系中不引入溶剂，丙烯单体在反应器内于气相中进行聚合；（2）流程短、设备少、生产安全，生产成本低；（3）聚合反应器有流化床（Union /Shell工艺）、立式搅拌床（BASF工艺）和卧式搅拌床（Amoco/El Paso工艺）等。[10]

气相本体法的典型代表是陶氏化学公司的气相工艺。气相聚丙烯工艺是美国联合碳化物公司（UCCP）和壳牌公司于20世纪80年代开发的气相流化床聚丙烯工艺，是聚乙烯生产中采用的流化床工艺，并成功移植到聚丙烯生产中。该工艺采用高效催化剂体系，主催化剂为高效载体催化剂，助催化剂为三乙基铝和电子给体。[10]

该工艺简单、灵活、经济、安全，仅用少量设备便可生产包括均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物在内的全系列产品，操作条件可在较大的操作范围内调整，保持产品性能的均一性。所用设备数量少，减少了维护工作量，提高了装置的可靠性。由于流化床反应动力学本身的限制，以及操作压力低而减少了系统中物料的储存量，该工艺操作比其他工艺更安全，一旦发生事故，不存在设备超压的风险。[10]

该工艺不排放任何液体废物，向大气中排放极少的碳氢化合物，因此对环境的影响很小。与其他工艺相比，该工艺更容易满足各种严格的环境、健康和安全法规。该工艺的另一个显著特点是可以与超凝聚态操作配合使用，即所谓的超凝聚气相流化床工艺（SCM）。该技术通过将反应器中的液相比例提高到45%，可将现有的生产能力提高200%。由于液体含量不是流化床不稳定和聚合物团聚形成的基本因素，因此该技术的关键操作变量是膨胀床的密度和膨胀堆积密度与沉降堆积密度之比。由于超凝聚态操作可以最有效地除去反应热，因此可以在不增加体积的情况下将反应器的生产能力提高2倍以上，这对于节省投资非常有意义。 抗冲共聚物产品的乙烯含量可高达17%（橡胶含量大于30%）。[10]

本工艺的核心设备为气相流化床反应器、循环气压缩机、循环气冷却器、挤压造粒机组。流化床反应器为中空容器，上部为膨胀段，下部为分布器。第一反应器操作压力为3.5MPaG，温度为67℃，第二反应器操作压力为2.1MPaG，温度为70℃。循环气压缩机为单级、恒速、离心式压缩机。