化学镀镍的常见故障及解决办法，你知道吗？

化学镀镍的常见故障及解决办法，你知道吗？

化学镀镍常见故障及解决方法：

化学镀镍常见故障及解决方法：

(1) 下沉速度低

镀液pH值过低：测量pH值并调整，控制pH值在下限。 较高的pH值虽然可以提高沉降速度，但会影响镀液的稳定性。

镀液温度过低：当温度达到规定值时，在镀液中进行电镀。 当第一批工件放入新开缸的槽内时，温度应达到上限。 反应开始后，正常电镀时，温度应处于下限。

溶液主成分浓度低：分析调整。 若还原剂不足，则添加还原补充液； 当镍离子浓度较低时，添加镍盐补充液。 对于大规模化学镀镍，需要安装自动分析和供给装置，可以延长连续工作时间（从30h到56h）和镍周期（从6周到11周）。

亚磷酸盐过多：丢弃部分镀液。

负载能力太低：增加电镀面积至1dm2/L。

稳定剂浓度太重：将浓缩液少量多次倒入。

(2)镀液分解(镀液搅动出现镍粉)

温度过高或局部过热：边搅拌边加入温去离子水。

大多数次磷酸钠：稀释并添加其他成分。

镀液pH值过高：调节pH值至标准值。

机械杂质：过滤除去。

装载量过高：降低至1dm2/L

槽壁或设备有沉积物：过滤镀液，除去镀层（用3HNO3溶液）。

大多数液体材料是在操作温度下添加的：在搅拌下少量多次添加。

稳定剂带来损失：添加少量稳定剂。

镀液中带入催化物质：镀前加强清洗。

电镀剥落碎片：过滤电镀液。

(3)涂层结合强度差或起泡

镀前处理不良：为提高工作表面质量，加工后应清除工件上的所有焊接飞溅物和熔渣。 工件的表面粗糙度应达到相当于精加工要求的粗糙度，如碳钢工件的表面粗糙度Ra

温度波动过大：控制温度波动在较小范围内。

下槽温度过低：适当提高下槽温度。

清洁不良：改进清洁工艺。

金属离子污染：通过电镀大面积废件去除。

有机杂质污染：用活性炭1-2g/L处理。

热处理不当：调整热处理时间和温度。

(4)镀层粗糙

镀液浓度过高：适当稀释镀液。

镀液pH值过高：降低pH值至标准值。

机械杂质：过滤除去。

亚磷酸盐过高：丢弃部分镀液。

错误的加药方法：不要直接添加固体药物或用电镀液溶解药物。

清洁不充分导致污染：加强清洁。

络合剂浓度低：添加络合剂。

工艺水污染：使用去离子水或蒸馏水。

(5)镀层不全(漏镀)

前处理不当、镀件局部钝化或油污、清洗水脏等：加强前处理，更换清洗水。

安装不正确有气囊：改进安装方法、晃动工件、改变位置等。

十二烷基硫酸钠污染：活性炭吸附。

金属离子污染：除去（见上文）、过滤。

母材效果：镀前闪镀镍。

稳定剂过量：丢弃部分镀液。

(6)涂层针孔（通常涂层厚度大于10μm则为无孔）

工件前处理不当、酸洗后停留时间过长：为提高工件表面加工质量，工件应在酸洗后30秒内进入镀液。

pH值太高：降低pH值。

镀液成分变质、老化：报废镀液。

悬浮不溶物：过滤除去。

装量过大：减少至1dm2/L，降低pH值。

金属离子污染：除去。 对于含有PB、CD、Zn、Sn等元素的基材，在镀镍前，最好电镀一层1~5μm的镍底漆，以防止有害元素进入镀液。

混合不充分：摇摆作业。

有机杂质污染：活性炭处理。

(7)镀液不析出镍

稳定剂浓度太高：丢弃部分镍镀层。

表面未活化：改进镀前处理工艺。

表面非催化：电镀前表面催化处理

镀液pH值和温度太低：调整。

金属离子污染：加入1~2g/L活性炭过滤，通电。

(8)pH值变化快

引入前处理液：改进清洗工艺。

负载量过大：减少电镀面积。

pH值超出范围：调整pH至最佳范围。

(9)镍离子消耗过快

罐壁及设备镀镍：处理方法同(2)--⑥

负载容量过大：减小负载容量。

液体分解：过滤出镀液进行分析、调整或报废。

如果硫酸镍没有及时补充：添加主盐。

(10)镀层亮度下降、变黑或不均匀

镀液过浓（水分蒸发30%以上）：加水

镀液老化（使用寿命达到6个循环）：报废旧液。

如果络合剂使用不当或络合剂或稳定剂变质：当镀液的性能无法恢复时，镀液只能报废。

电镀条件不当，如pH值或温度过高、溶液搅拌不良、工件阴极移动不良等：将pH值降低至规定值的下限。 当镀液寿命超过2个循环时，pH值控制在4.2为宜。 但在pH=3.5---4.0之间也可以获得光亮的涂层； 良好的镀液搅拌系统工程、工件移动、低温电镀都有利于提高镀层的光亮度，并控制镀液的流量

有机杂质污染：处理方法同(3)---⑥。

前处理不足：加强前处理。

(11)镀层有麻点

工件表面光洁度低：设法提高工件表面质量。

电镀时调整pH值：电镀时不要调整pH值。

镀液不稳定，镀液中悬浮颗粒较多：加强过滤，添加一定量的稳定剂。

工件放置不当：工件较重要的表面朝下或垂直成90°，将工件预热到70℃以上进行电镀可以提高工件的向上光洁度。

(12)镀层厚度不均匀(可见镀液中析出的气泡量比正常多)

由于工件的几何形状影响氢气从工件表面逸出的难度，阻碍氢气顺利排出的部位可能会导致镀层变薄：最好采用滚镀方法。 对于较大的工件，电镀过程中应尽量移动、搅拌、冷却镀液，以利于氢气的排出，提高镀层厚度的均匀性。

工件材料不同：不同材料的化学镀镍速度不同，因此当不同材料的工件一起电镀时，必须分别测量不同材料工件的镀层厚度。

（13）镀层表面出现大量“斑点”，局部有深色条纹或斑状沉积物（用10倍放大镜观察）

前处理清洗效果差，工件表面粘附有一些杂质：更换清洗剂，涂层恢复均匀光亮表面。

(14)镀液中毒(工件上析出的氢气量比正常情况下要大，沉积速度很慢)

稳定剂过多：通电处理。 （以工件为阴极，不锈钢件为阳极。Dk=0.6~1.0A/dm2电解1~5分钟；保持镀液80oC保持24小时；如果镀液不好足够后，最好将镀液储存起来，并与新镀液分批使用。

镀液的缓蚀剂污染：在酸洗液中添加缓蚀剂时必须小心，以防止微量缓蚀剂带入镀液中。

(15)镀槽不沉积镀层

镀液中产生一些固体颗粒：将镀液倒入备用槽中，然后用30（wt）HNO3在40℃下清洗（不能冷洗），钝化镀槽5小时，然后用硝酸清洗用水清洗，然后用干净的棉纱擦洗镀槽上的附着物。 用清水冲洗干净。

镀槽防镀效果不好：为了防止镀层沉积在镀槽上，必须采用相应的防镀方法。 据说，当使用阳极保护方法时，使用工件作为阴极和参比电极是有效的。 当不锈钢镀槽相对于被镀工件的参考电位在75~85OC的镀液中保持在+350~550mv时，镀槽具有良好的钝化性能。 此时阳极电流密度为20~90mA/m2。 当机械杂质进入镀槽或镀槽上产生镀层时，被动电流会增加，但很快就会下降到正常水平。 这样，防镀效果好，镀速可提高10~20，且对镀层质量没有明显影响。

加热管的功率与表面积比例不当：相同功率的加热管应尽量做得长，管子尽量粗。 为了减小加热管的功率与其表面积的比值，加热管应做得尽可能长，管子尽可能厚。

电镀设备及机架用硝酸清洗不充分：每次开缸前将电镀槽、加热管、机架、滚筒等浸泡在硝酸中。 即使没有发现镀镍层，也应该这样做。

(16)镀液浑浊

主盐和还原剂浓度超过上限：调整溶液。

络合剂浓度低：添加络合剂。

pH值太高：降低镀液pH值。

(17)浴液不环保，无法通过SGS认证测试。 污染环境，废液处理成本高。

采用环保型化学镀镍液，如环保型化学镀镍光亮剂、环保型化学镀镍稳定剂等，不仅增加了产品的质量和稳定性，而且使镀液环保，废液易处理处理、排放，成本低。

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