低浓度化学镀镍废水减量及资源回收方法及其处理装置

低浓度化学镀镍废水减量及资源回收方法及其处理装置

申请人

南京师范大学;

发明者

概括

本发明公开了一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法及处理装置。 该方法包括正渗透浓缩和电化学沉积回收处理两个过程。 具体步骤如下：首先采用正渗透膜系统对化学镀镍废水进行浓缩，然后进行电化学沉积。 采用本发明的工艺处理化学镀镍废水，镍资源回收率可达88％-98％，并可减少镍、TOC、TN等污染物的排放。 TOC去除率可达38%-58%，化学镀镍废水可回收浓缩至原来的20%-25%，能耗低，结构简单，操作方便，可同时实现化学镀镍废水减量化及资源化利用

权利要求

1、一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法，其特征在于，包括正渗透浓缩化学镀镍废水工艺和电化学沉积工艺； 正渗透浓缩化学镀镍废水工艺过程通过正渗透膜系统对化学镀镍废水进行浓缩和还原，利用膜两侧的渗透压差作为驱动力，将除水分子以外的其他物质阻隔在废水中。原液侧不通过正渗透膜，原液的水分子通过正渗透膜。 进入萃取液，原料液中的水分逐渐减少，最终将镀镍废水浓缩得到浓缩液； 得到的浓缩液进入电化学沉积过程，当浓缩镀镍废水中的电极通入电流时，阳极发生氧化反应。 与阴极发生还原反应。 此时，金属镍离子在阴极被回收，部分有机物在阳极被氧化。

2.根据权利要求1所述的化学镀镍废水的处理方法，其特征在于，化学镀镍废水正渗透浓缩工艺中，采用三乙酰纤维素膜作为正渗透膜。

3.根据权利要求1所述的化学镀镍废水的处理方法，其特征在于，所述萃取液为氯化钠溶液，浓度优选为1.3-1.8M。

4.根据权利要求1所述的化学镀镍废水的处理方法，其特征在于，得到浓缩液的镀镍废水的最终浓度为将镀镍废水缩小至原体积的20%-25%。化学镀镍废水。 ％以获得浓缩溶液。

5.根据权利要求1所述的化学镀镍废水的处理方法，其特征在于，在电化学沉积过程中，硫酸储罐立即释放浓硫酸，调节浓溶液的pH值在2.5~3.5范围内，然后在电解过程中会发生pH变化，硫酸储罐会自动释放硫酸来调节pH，使整个电沉积过程的pH值保持在2.5～

在3.5的范围内。

6.根据权利要求1所述的化学镀镍废水的处理方法，其特征在于，电化学沉积

电极板采用RuO2/Ti电极作为阳极，不锈钢板作为阴极。 在控制电流密度为70～90mA/cm的条件下进行电化学沉积，回收阴极板上的镍。

7、一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化的处理装置，其特征在于，所述处理装置包括正渗透膜分离系统和电化学沉积回收系统，所述正渗透膜分离系统由原料液组成罐(A1)、正渗透膜装置(A2)、提取液罐(A3)和氯化钠自动补充装置(A4)。 原料液罐(A1)和提取液罐(A3)分别与正渗透罐(A3)连接。 膜装置(A2)循环连接，氯化钠自动补充装置(A4)与提取液罐(A3)连接； 电化学沉积回收系统包括电化学沉积罐（B1）、硫酸储罐（B4）、硫酸自动加药搅拌装置（B5）、阴极板组件（B2）和阳极板组件（B3） )、硫酸自动加药搅拌装置(B5)、阴极板组件(B2)和阳极板组件(B3)设置在电化学沉积槽(B1)、硫酸储槽(B4)内与电化学沉积槽(B1)连接； 原料液罐(A1)通过管道、泵与电化学沉积罐(B1)连接，使正渗透膜分离系统与电化学沉积回收系统连接。 正渗透膜分离系统工艺完成后，原液罐（A1）中的浓缩废水通过泵和流量计输送至电化学沉积罐（B1）。

8.根据权利要求7所述的低浓度化学镀镍废水减量化及资源化处理装置，其特征在于，将镀镍废水引入正渗透膜分离系统，通过原料液油箱（A1）。 泵和流量计输送至正渗透膜装置（A2）的正渗透膜活性层表面，然后通过另一管道返回原液罐。 同时，汲液从汲液罐（A3）经泵和流量计输送至渗透膜装置的正渗透膜支撑层表面，然后返回汲取通过另一根管道进入液槽，实现原料液浓缩的循环过程； 浓缩过程中，引液罐内的引液浓缩会随着浓缩过程的进行，氯化钠自动加药装置(A4)通过管道与引液罐连接。 根据指示信号的变化，向汲液罐中添加适量的氯化钠，以保持稳定的氯化钠浓度。

9.根据权利要求7所述的低浓度化学镀镍废水减量化及资源化的处理装置，其特征在于，将经过正渗透膜分离系统浓缩的镀镍废水通过泵和过滤器输送至电化学镀镍废水。流量计。 沉淀回收系统的沉淀池（B1）、硫酸储罐（B4）和硫酸自动加药搅拌装置（B5）根据指示信号变化通过管道向沉淀池补充硫酸，控制电化学沉淀池的浓度。 液体的pH值在2.5至3.5范围内。 沉淀池（B1）内设计有凹槽，用于固定阳极板和阴极板。 阳极板和阴极板交错设计，阳极板组件连接到直流电

电源的阳极板和阴极板组件连接到直流电源的阴极，电流密度控制在70-90mA/cm。

10.根据权利要求9所述的低浓度化学镀镍废水减量化及资源化处理装置，其特征在于，所述沉淀池（B1）内每隔1-2cm设计有凹槽，用于固定电极板的位置。 ，阴极板和阳极板相互错开，距离为

2-6厘米。

说明全文

低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法及其处理装置技术领域

本发明属于化学镀镍废水资源化回收技术领域，具体涉及一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法及其处理装置。

背景技术

化学镀镍是一种常用的表面处理技术，用于在物体表面形成镍的保护层。 镀镍可以提供优异的耐腐蚀性、装饰性和耐磨性，广泛应用于汽车、电子设备、家居用品等领域。

[0003] 镀镍废水中通常含有高浓度的镍离子、酸性物质(如磷酸)、还原剂、表面活性剂等，通过传统的化学沉淀方法很难完全去除。 废水中存在的镍离子是对环境有毒且具有生物累积性的有害物质。 化学镀镍工艺中使用的还原剂可能残留在废水中，具有一定的化学活性，对环境有潜在影响。 电镀液中的表面活性剂可能存在于废水中，对水生态系统产生一定的影响。 化学镀镍废水成分复杂，含有多种有害物质，回收工艺复杂。 由于镀液中使用的成分需要保持一定的浓度才能保证正常的镀镍效果，而镀件清洗和生产的废水量较大，在回收废水中的有用资源时，镍离子浓度为相对较低，增加了回收难度。

目前，对于镀镍废水的处理，常见的方法有化学沉淀、蒸发浓缩、膜分离、吸附、电化学沉积等。化学沉淀法中一般采用碱性物质将废水中的重金属离子转化为水。 -不溶性氢氧化物沉淀。 然而，化学沉淀法难以去除废水中存在的复杂重金属离子。 蒸发浓缩法通过蒸发过程浓缩电镀废水中的重金属。 但由于其占地面积大、能耗高、运行成本昂贵等因素，在目前情况下并不适用。 吸附法是利用特定的吸附剂来捕获金属离子。 缺点是吸附剂成本较高。 膜分离方法是基于高分子材料的选择性来实现物质的分离，但目前很难实现废水中镍资源的回收利用。 本发明在处理化学镀镍废水时，可以有效回收废水中的镍资源。 但当离子浓度较低时，回收过程中会浪费大量电能。例如，加工电镀时

含镍废水的电导率为1112μs/cm。 使用电化学沉积时，达到 70-80mA/cm2 合适电流密度所需的平均功率为 78-103W。 在此功率下，废水温度被加热至 68-78°C。 ，造成大量能量损失，低浓度镍回收率低。 该过程的回收能耗和回收率均不理想。

发明内容

发明目的：针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法。 本发明利用正渗透膜分离和电化学沉积技术对化学镀镍废水进行浓缩回收。 首先，采用正渗透膜分离技术进行浓缩处理，可以有效地将废水中的镍离子等溶解物质浓缩至较高浓度。 为了减少废水量，降低处理成本，将汲取液中的离子反渗透到浓缩液中，还可以增加浓缩液的电导率。 由于预处理的浓缩，与直接电化学回收相比，镀镍废水体积减少至原体积的20%，可有效解决镍离子浓度低、废水量大的问题。 同时，平均功率从78-103W下降到15-22W，镍回收率从48%-68%提高到88%-98%，电化学沉积能耗降低，回收效率提高得到了很大的改善。

[0006] 本发明还提供了一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化的装置。

技术方案：为了实现上述目的，本发明的一种低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法，包括正渗透浓缩化学镀镍废水工艺和电化学沉积工艺； 正渗透浓缩在化学镀镍废水工艺中，化学镀镍废水通过正渗透膜系统进行浓缩和还原。 利用膜两侧的渗透压差作为驱动力，阻止原料液侧除水分子外的其他物质透过正渗透膜。 液体的水分子通过正渗透膜进入提取液。 此时原料液中的水分逐渐减少，最后将镀镍废水浓缩得到浓缩液； 得到的浓缩液进入电化学沉积过程，浓缩的镀镍废水中向电极通入电流，在阳极发生氧化反应，在阴极发生还原反应。 此时，金属镍离子在阴极被回收，部分有机物在阳极被氧化。

其中，所述的正渗透浓缩化学镀镍废水工艺中，正渗透膜采用三乙酰纤维素膜，膜的一侧为活性层表面，一侧为支撑层表面。 活性层和支撑层将原料液和提取液分开，并通过三醋酸纤维素膜进行物质交换，三醋酸纤维素膜只需满足普通正渗透膜的功能要求即可。

[0017] 其中，所述的汲取液为氯化钠溶液，浓度为1.3-1.8M。

[0017] 作为优选，所述提取液​​为氯化钠溶液，浓度为1.5M。

[0015] 其中，所述最终镀镍废水进行浓缩得到浓缩液具体是将镀镍废水缩小至原化学镀镍废水体积的20%-25%得到浓缩液。

其中，所述的电化学沉积过程中，硫酸储罐立即释放浓硫酸，调节浓溶液的pH值在2.5-3.5范围内，然后电解过程中会发生pH值变化，硫酸储罐还会自动释放硫酸调节pH值，使整个电沉积过程中pH值保持在2.5至3.5的范围内。

[0019] 其中，所述电化学沉积所述极板选择RuO2/Ti电极作为阳极，不锈钢板作为阴极，2

在控制电流密度为70～90mA/cm的条件下，进行电化学沉积，回收阴极板上的镍。

本发明的低浓度化学镀镍废水减量化及资源化的处理装置，该处理装置包括正渗透膜分离系统和电化学沉积回收系统，正渗透膜分离系统由原料液罐组成、正渗透膜装置、提取液罐及氯化钠自动补充装置。 原料液罐和提取液罐与正渗透膜装置循环连接。 原料液和提取液各自形成闭路循环，氯化钠自动补充。 该装置与提取液罐连接； 电化学沉积回收系统包括电化学沉积罐、硫酸储罐、硫酸自动加药搅拌装置、阴极板组件和阳极板组件、硫酸自动加药搅拌装置和阴极板组件阳极板组件设置在电化学沉积槽内，硫酸储液槽与电化学沉积槽连接。 原料液罐通过管道和泵与电化学沉积罐连接，使正渗透膜分离系统和电化学沉积回收系统相连接。 正渗透膜分离系统工艺完成后，原液罐中的浓缩废水通过泵和流量计输送至电化学沉积罐。

其中，将镀镍废水引入正渗透膜分离系统，将原料液从原料液罐经泵和流量计输送至正渗透膜装置的正渗透膜活性层表面，然后再通过另一个管道液罐返回原料。 同时，汲取液通过泵和流量计从汲取液罐输送至渗透膜装置的正渗透膜支撑层表面，然后通过另一条管道返回汲取液罐实现原液浓缩的循环。 过程; 在浓缩过程中，引液罐中引液的浓度会随着浓缩过程的进行而降低。 此时，氯化钠自动加药装置与汲液罐通过管道连接。 根据指示信号的变化，在汲液罐中添加适量的氯化钠，以保持氯化钠浓度的稳定。

其中，正渗透膜分离系统浓缩后的镀镍废水通过泵和流量计输送至电化学沉积回收系统的沉淀池，硫酸储罐和硫酸自动加药搅拌设备根据指标。 当信号发生变化时，通过管道向沉淀池添加硫酸，将电化学沉淀池内浓液的pH值控制在2.5～3.5范围内。 沉淀池内设计有凹槽，用于固定阴极板和阳极板。 阴极板和阳极板采用交错设计，阳极板组件连接2个直流电源

将阳极板和阴极板组件连接到直流电源的阴极，电流密度控制在70-90mA/cm。

[0017] 其中，沉淀池内每隔1-2cm设计有凹槽，用于固定电极板的位置，阳极板和阴极板相互错开，间距为2-6cm。

优选的，所述低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法包括正渗透浓缩和电化学沉积镀镍废水两个过程。

(1)正渗透浓缩镀镍废水工艺是利用正渗透膜系统将化学镀镍废水的体积浓缩至原化学镀镍废水的20%-25%。 浓缩液进入下一步电化学沉积。

(2)电化学沉积工艺首先向正渗透浓缩废水中加入浓硫酸进行酸化，调节浓缩液的pH值在2.5～3.5范围内，然后以RuO/Ti电极为阳极，不锈钢板作为阴极。 当电流密度为70-

在90mA/cm条件下进行电化学沉积，在阴极板上回收镍。 在回收金属离子的同时，还可以对废水中的TOC等成分产生一定的处理效果。

进一步具体地，正渗透浓缩镀镍废水工艺中，萃取液为氯化钠，初始浓度为1.3-1.8M。 通过定量加药装置，浓度始终保持在1.3-1.8M； 正向渗透膜 使用三醋酸纤维素膜、水

通量为5-12L/(m·h)。 在电化学沉积过程中，浓硫酸将浓溶液的pH值调节至2.5至3.5的范围。 能够更好地回收阴极板上的金属离子。

本发明的处理装置包括正向渗透膜分离系统和电化学沉积回收系统。 使用时，将镀镍废水引入正渗透膜分离系统。 原料液通过泵和流量计从原料液罐输送到正渗透膜表面，然后通过另一条管道返回原料液罐，实现循环浓缩过程。 同时，汲液从汲液罐经泵和流量计流经正渗透膜支撑层表面，再通过另一管道返回汲液罐，实现浓缩液的循环过程。原液。 氯化钠自动补充装置根据指示信号的变化向引液罐中补充适量的氯化钠，以保持引液中氯化钠浓度的稳定。 正渗透膜分离系统处理完毕后，浓缩的镀镍废水通过泵、流量计进入电化学沉淀池。 硫酸储罐和硫酸自动加药装置根据指示器信号变化向沉淀池补充硫酸。 、控制电化学沉积槽内浓缩液的pH值在2.5～3.5范围内。 电化学沉积法中，在外部直流电源的条件下，在阳极发生氧化反应，在阴极发生还原反应。 重金属离子在阴极被还原并因此被回收。 采用本发明的工艺处理化学镀镍废水，镍资源回收率可达88％-98％，并可减少镍、TOC、TN等污染物的排放，其中去除率TOC达到38%-58%。 将化学镀镍废水浓缩至原镀镍废水的20%-25%。 其能耗低、结构简单、操作方便。 同时可实现化学镀镍废水的减量化和资源化。

[0023] 本发明首次将正渗透技术和电化学沉积技术结合起来，解决了单一技术的缺点。 低浓度镀镍废水电化学回收过程中，能耗过高，回收效果不理想。 回收效率远低于运营成本。 通过技术的结合，本发明可以提供低成本的电化学处理以供回收。 镀镍废水中金属资源的富集提供了可能。

本发明浓缩镀镍废水经正渗透浓缩处理后电导率为6125μs/cm，需达到2

70-90mA/cm合适电流密度所需的平均功率为15-22W。 该功率下电化学沉积的水温为38℃

45℃时，预处理废水中TOC和镍含量均有所降低，镍回收率达到88%-98%，TOC去除率达到38%-58%，有效解决了废水的回收利用。单一电沉积法。 性能和恢复率不理想的问题。

[0025] 另外，本发明涉及的比电流密度、pH等参数对化学镀镍废水的减量化和资源化也会产生显着的影响。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)本发明采用正渗透膜分离技术处理镀镍废水，可以实现废水减量。 同时废水中金属离子浓度的增加有利于电化学沉积效率的提高。 浓缩废水的电导率显着改善，可降低电化学沉积过程中的能耗； (2)本发明采用电化学沉积技术，降低化学镀镍废水中镍、TOC、TN等污染物的含量，有效回收金属资源，实现废水资源化； (3)本发明将正渗透技术和电化学沉积技术结合起来，解决了单一技术的缺点。 低浓度镀镍废水电化学回收过程中，能耗过高，且回收效果不理想，回收效益远低于运行成本。 本发明通过技术组合，提供了通过电化学处理回收低浓度镀镍废水中金属资源的可能性。

图1为本发明低浓度化学镀镍废水减量化及资源化方法流程图；

图2为本实施例中正渗透膜分离浓缩镀镍废水系统的结构示意图和电化学沉积系统的结构示意图。

详细方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例中所描述的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法； 所用试剂和材料如无特殊说明均可从商业渠道获得。

如图1所示，本发明主要分为两个过程：正渗透膜分离浓缩过程和电化学沉积过程。

图2是正渗透膜分离系统和电化学沉积回收系统。

正渗透膜分离系统（A）系统由原料液罐（A1）、正渗透膜装置（A2）、提取液罐（A3）和氯化钠（A4）自动补充装置组成。 原料液罐(A1)和提取液罐(A3)与正渗透膜装置(A2)循环连接，氯化钠自动补充装置(A4)与提取液罐(A3)连接。

电化学沉积回收系统(B)包括电化学沉积罐(B1)、阴极板组件(B2)、阳极板组件(B3)、硫酸储液罐(B4)、硫酸自动加药搅拌装置(B5)。 电化学沉积槽(B1)内设有硫酸自动加药搅拌装置(B5)、阴极板组件(B2)和阳极板组件(B3)，硫酸储槽(B4)连接至电化学沉积槽(B1)内。电化学沉积槽(B1)； 其中，电极板采用RuO2/Ti电极作为阳极，不锈钢板作为阴极。

[0036] 原料液罐（A1)通过管道、泵与电化学沉积池（B1)连接。

正渗透膜分离系统，原料液从原料液罐（A1）经泵、流量计输送至正渗透膜装置（A2）的三乙酰纤维素膜活性层表面，然后通过另一管道原料液罐，同时将汲液从汲液罐(A3)中含有1.3-1.8M氯化钠的汲液储存装置输送至渗透膜装置的正渗透膜(A2) ）通过泵和流量计，支撑层的表面通过另一根管道将液体罐返回到绘制的液体罐中，以实现原材料液体的浓度2

收缩的循环过程，此时水通量为5-12L/（m·H）。在浓度过程中，随着浓度过程的进行，抽取液体中抽水液体的浓度将减少。 此时，氯化钠自动给药装置（A4）通过管道连接到绘制的液体罐。 根据指标信号，如果发生变化，请在抽水液罐中添加适当数量的氯化钠，以保持稳定的氯化钠浓度。

1.5M。 通过向前渗透膜分离系统浓缩的镍镀水系统通过管道和流量计运输到沉积罐（B1），硫酸储罐（B4）和硫酸自动给药装置（B5）电化学沉积设备（B5）恢复系统。 根据指示信号的变化，通过管道将硫酸补充到沉积罐中，并在2.5至3.3.5.55的范围内控制了浓液液的pH值。阳极板组件（B3）阴极板（B2）组件在沉积罐中每1厘米凹槽，以固定板的位置。 阳极和阴极板彼此交错，距离为4厘米。 阳极板组件连接到直流电源。 阳极，阴极板组件连接DC

源的阴极控制电流密度为70-90mA/cm。 在外部直流电源的条件下，电化学沉积法进行3小时。 氧化反应发生在阳极，并在阴极处发生还原反应。 重金属离子在阴极处降低，从而回收。

实施例1

正向渗透集中镀镍废水，步骤如下：

（1）将电镀镍废水引入到正向渗透膜分离系统的进料液体中。 正向渗透膜模块的另一侧是一种含有150万氯化钠的液体存储装置。

（2）打开原材料液体泵1和提取液体材料泵2，然后分别通过管道将化学镍镀层和提取液体发送到前向渗透膜的两侧。 正向渗透膜选择三乙酰基纤维素膜。 目前，抽水液的渗透压高于原材料液体的渗透压，并且在正向渗透膜模块的两侧出现渗透压差。 这种渗透压差被用作驱动力，并且使用前向渗透膜来阻止原始液体侧水分子以外的其他物质的通过。 ，使其他物质保留在原材料液体中，而原材料液体的水分子通过正向渗透膜进入抽水液体。 目前，原始液体罐中的水逐渐减少，并在设备运行时浓缩，并且抽水液体在抽水液体罐中。 （A3），向前渗透膜装置（A2）中的循环流动，提取液体储罐中的水随机的运行逐渐增加，氯化钠的浓度降低，并通过自动氯化钠补充装置，氯化钠的浓度降低提取液体罐中氯化钠的浓度始终保持在1.5m。

处理结果如下：

该系统运行24小时，最大通量可以达到12L/（M2·H），最终废水可以集中到原始的20％-2

25%。 浓度因子达到5-4倍，平均通量达到6.91L/（M·H）。 在浓度之前，废水中的镍离子，TOC和TN的浓度分别为415.112 mg/l，304.408 mg/l和1457.165 mg/l。 浓度后，浓度溶液中镍离子，TOC和TN的浓度分别为1627.167mg/L，1120.125mg/l和4953.782mg/l。 抽奖溶液中镍离子，TOC和TN的浓度分别为6.321mg/L和3.698。 Mg/L，62.824mg/L.镍离子的排斥速率，TOC和TN分别为纤维素三乙酸膜是

97.29％，97.84％，92.34％。

实施例2

电化学沉积处理后的电化学镍镀料被集中在集中，步骤如下：

（1）打开泵3并将通过渗透浓缩的镍镀层废水通过管道浓缩到电化学沉积罐中。

（2）硫酸储罐和硫酸自动剂量装置根据指示信号的变化，在沉积罐中补充硫酸，控制电化学沉积罐中浓缩液的pH值在2.5至3.5的范围内并搅拌废水同时分布均匀分布。

（3）阳极板组件连接到直流电源的阳极，然后将阴极板组件连接到直流电源的阴极。 电源后，控制2

受控电流密度为70-90mA/cm。 阳极板组件连接到直流电源的阳极，阴极板组件将其连接到直流电源的阴极。 在电化学沉积过程中，镍复合物在阳极氧化过程中分解并释放重金属离子。 在静电场的作用下，金属离子迁移到阴极，并减小并连接到阴极板的表面以进行回收。

（4）系统运行3个小时后，DC电源断开，阴极板组件的高含量镍资源将被拆除并回收，然后在电化学沉积处理后的废水排放到下一批以进行。处理过程。

处理结果数据如下：

该系统运行3H，达到70-90mA/cm的合适电流密度所需的平均功率为15-22W。 该功率下的电化学沉积温度为38-45°C。 预处理后的废水TOC和镍镍的含量已降低，镍的回收率达到88％-98％，TOC的去除率达到38％-58％。

对比实施例1

与示例1相比，向前渗透浓缩镍镀水，除了提取液体更改为1M，其他条件是相同的。

处理结果数据如下：

[0055]该系统运行24小时，最大通量达到5.4L/（M2·H），最终废水可以集中到原始的60％-65％。 2

浓度因子为1.64，平均通量达到3.31l/（m·H）。在浓度之前，镍离子的浓度分别是废水中的TOC和TN是

413.225mg/l，302.124mg/l，1459.187mg/l。浓度后，浓度溶液中的镍离子，TOC和TN的浓度分别为

624.452mg/l，475.641mg/l，4953.782mg/l，镍离子，TOC和TN的浓度分别为

9.231mg/l，18.005mg/l，92.824mg/l。镍离子的排斥速率分别是纤维素三乙酸膜的TOC和TN

94.27％，91.62％，79.63％，无法达到所需的浓度倍数。

对比实施例2

与示例1相比，向前渗透浓缩的镍镀水，除了提取液体更改为2.5m，其他条件是相同的。

处理结果数据如下：

该系统运行24小时，最高通量达到13.1L/（m2·H），最终废水可以集中到原始的20％-2

25%。 浓度因子为4-5，平均通量达到3.31L/（M·H）。 在浓度之前，废水中的镍离子，TOC和TN的浓度分别为399.156mg/l，319.985mg/l和1539.254mg/l。溶液分别为1724.328 mg/L，1251.211 mg/l和4953.782 mg/l。 抽奖溶液中镍离子，TOC和TN的浓度分别为

6.245mg/l，5.365mg/l，52.148mg/l。镍离子的排斥速率分别是纤维素三乙酸膜的TOC和TN是

97.26％，97.06％，94.29％。 尽管高浓度氯化钠具有一定的浓度效应，但氯化钠本身的成本将增加，并且氯化钠溶液的浓度越高，氯化钠溶液的浓度越高，氯化钠本身的浓度越高，氯化钠本身的浓度越高，氯化钠的浓度越多，这显然会导致膜犯规并减少膜通量。 混合能源消耗，清洁膜以及其他设备操作和维护方面的运营成本也将大大增加。

对比例3

电化学沉积直接沉积未浓缩的镍镀层废水。 操作条件与示例2的（1） - （4）相同，尚未集中的镍镀水是直接在电化学上沉积的。

处理结果数据如下：

该系统运行3个小时。 在电化学沉积过程中，达到70-90mA/cm的合适电流密度所需的平均功率为78-103W。 该功率下的电化学沉积温度高达68-78°C，导致大量能量损失。 电化学沉积后，镍的回收率仅为48％-68％，这显着降低。 该过程中的恢复能量消耗和恢复率并不理想。

总而言之，通过使用上述系统，通过向前渗透膜分离系统，镍镀层废水可以解决相对较低的镍离子浓度和大量废水的问题。 同时，可以重复使用提取液体，节省试剂给药；然后将浓缩液体放在电化学沉积装置中，并通过电沉积将浓缩液体回收； 该系统可以连续使用，相对简单和方便，并提高处理效率。