污染分析电镀工艺生产过程的主要环境问题是什么？

污染分析电镀工艺生产过程的主要环境问题是什么？

1·电镀过程中的主要环境问题及防治措施

1.1 污染分析

电镀工艺生产过程中的主要环境问题是含有重金属离子的电镀废水和各种酸雾废气的产生。 该工艺产生的“三废”污染（包括水污染、大气污染、固体废物污染）分析如下。

1.1.1 水污染

电镀废水含有数十种无机和有机污染物。 无机污染物主要是铜、锌、铬、镍、镉等重金属离子以及酸、碱、氰化物等； 有机污染物主要为含碳有机物、含氮有机物等。电镀废水主要分为以下几类：

(1)预处理废水，又称酸碱废水。 包括工件除锈、除油、除油、除蜡等电镀前处理工艺产生的废水。 主要污染物为盐酸、硫酸、氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠、COD等。

（2）含氰废水，包括氰化铜、碱性氰化金、中性及酸性金、银、铜锡合金电镀、仿金电镀等含氰电镀废水。 氰化物剧毒，应单独处理。

（三）含铬废水，包括镀铬、镀黑铬、表面钝化、退镀、塑料电镀前处理粗化等工序产生的废水。 铬属于污染物一类，车间排放口必须达标。

（四）含镍废水，包括光亮镍、半光亮镍、高硫镍、镍封孔、冲击镍、黑镍、化学镀镍等工艺产生的废水。 镍属于污染物一类，车间排放口必须达标。

（5）综合废水，即除上述四类废水以外的电镀废水，主要包括酸性镀铜、酸碱性镀锌、各种镀锡等废水。 主要污染物为各种金属离子、添加剂、络合剂、表面活性剂等。

（6）混合废水：指滴落在电镀车间地面上的废水。 此类废水主要存在于手工流水线车间。 含有上述各种污染物，处理起来非常困难，应尽量避免。

1.1.2 空气污染

电镀过程产生的大气污染物包括粉尘和各种无机污染废气。 粉尘中的主要污染物为颗粒物，无机污染废气包括酸性废气、碱性废气、铬酸雾、含氰废气等。含尘废气来自于工艺过程中产生的砂土、金属氧化物和纤维性粉尘。如喷砂、研磨、抛光； 酸性废气来源于酸洗、抛光、化学抛光等工艺过程中产生的氯化氢、二氧化硫、氟化氢、硫化氢等。 、磷酸和酸雾； 碱性废气来自化学、电化学除油、碱性和氰化物电镀以及氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠等碱性物质； 含铬酸雾来自于镀铬过程中产生的铬酸雾； 含氰废气来源于氰化铜、镀锌、铜锡合金电镀、仿金电镀等工艺中产生的氰化氢气体。

1.1.3 固体废物污染

电镀工艺产生的固体废物主要是电镀废水化学处理过程中产生的污泥，以及少量化学除油工艺产生的污泥。 污泥中含有金属氢氧化物、硫化物等重金属污染物，多为危险废物。 但当金属含量达到精矿含量要求时，可以先进行资源综合利用。

1.2 推荐污染防治技术

按照生产过程污染物“减量化、无害化、资源化”的原则[2]，从设计期的源头污染防治到生产期的污染防治，是最佳可行的污染防治电镀行业的控制技术组合。 电镀过程中污染防治的最佳可用技术包括有毒物质替代技术、清洗水减量技术和槽边回收技术； 工业水污染控制的最佳技术包括碱性氧化处理技术、化学还原处理技术、化学沉淀处理技术、化学法+膜分离处理技术、A2/O生化处理技术、好氧膜和缺氧膜生物处理技术、反渗透处理技术等。渗透深度处理技术； 电镀行业大气污染控制最佳可用技术包括喷淋塔中和处理技术、冷凝法铬雾回收技术、喷淋塔吸收法处理技术、布袋除尘净化技术、湿式除尘处理技术； 电镀污泥综合利用和处理的最佳可行技术包括熔炼法技术、氨浸技术、硫酸浸技术。 上述污染防治和“三废”防治技术方法和技术指标请参照《电镀行业污染防治最佳可行技术导则（试行）》的要求。

1.3 三废处理效果现场验收要求

清洁生产审核现场验收要求电镀企业在“三废”管理方面应满足以下条件： （一）拥有完善的废水、废气净化处理设施并有效运行； （2）废水处理站有废水处理工艺流程图及相应的工艺标识、文字（符号）、废水分类管道标识、废水计量装置，并有明确的应急处理系统。 实际运行中，必须配备储罐、管道、抽水装置等应急处理设施； （三）有适当的电镀废液收集装置和合法的处理处置渠道； （四）产生有害气体的生产现场有可靠的抽吸装置； （5）废水处理过程中产生的污泥应按照危险废物鉴别标准（GB 5085.1）进行危险特性鉴别，废渣处理场地围栏，压渣水可回流至综合废物库水池; （六）危险废物应当按照危险废物处置规定进行处置，处置设施和转运必须符合标准。 包装好的固体废物矿渣污泥必须围起来、覆盖，并由有固体废物处理资质的单位转运处理，防止二次污染。 处置率达到100%，不得与生活垃圾混合。

2、污染物减排量计算

清洁生产审核过程中清洁生产计划的实施效益需要对污染物减排量进行分析和估算，计算前后废水、化学需氧量（COD）、SO2、重金属等各类特征污染物的减排量实施清洁生产计划。 或估计。 推荐采用以下计算方法。

2.1 废水减排量计算方法

废水中COD、重金属、氰化物等污染物减排量计算方法：

Ri=Sw×Ci

式中，iR为i污染物减排量，wS为废水减排量，iC为i污染物排放浓度。 其中，废水减排量以清洁生产计划实施前后的水表读数为依据。 第i种污染物排放浓度以清洁生产计划实施前后的平均排放浓度为基础。 污染物浓度监测方法依据《电镀行业清洁生产标准》规范性参考文件。

2.2 废气减排量计算方法

清洁生产计划中碳尘、二氧化碳（CO2）、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）减排量的计算方法可分为直接减排量计算和间接减排量计算。

2.2.1 直接减排量计算方法

对于产生直接减排量的清洁生产计划，废气减排量为“计划实施前年废气排放量”减去“计划实施后年废气排放量”，再乘以“计划实施后年废气排放量”通过污染物平均排放浓度得到污染减排量。

2.2.2 间接减排量计算方法

对于节约煤、水、电、蒸汽等原辅材料的清洁生产方案，其节约资源能源量可按《工业能源统计手册》中标准煤折算系数计算（见表1）国家计量局以每千瓦时（kW·h）0.4kgce（公斤标准煤）电当量作为参考计算污染物减排量（见表2）。

3·计量管理是清洁生产审核的基础[3]

3.1 加强计量管理的必要性

清洁生产审核程序包括预审核、审核、计划生成和筛选、可行性分析、计划实施。 企业在实施过程中，往往需要大量的生产数据作为发现问题、改进生产、制定计划的有力支撑。 。 清洁生产主要审核阶段及数据要求见表3。

电镀企业在推进清洁生产过程中，计量管理滞后于生产的，仅采用简易计量管理，对材料使用量、能源使用量、污染物排放量等进行简单的进出口计量，不实行三级计量。整个生产过程。 管理层无法提供表3要求的数据，无法按照规范程序实施清洁生产审核。 因此，在第一轮清洁生产审核初期，企业首先要为每条电镀生产线安装能耗（水耗）、物耗、生产/污水排放计量表，并做好相关计量记录； 制定管理制度，保存计量数据3年，实际计量物料投入和产出，定期分析物料、水、能源平衡情况，是保证企业实施标准化、持续推进清洁生产的基础[4] ]。 计量管理越完善，数据来源越科学、准确，清洁生产审核工作就越扎实，企业实施清洁生产的效果就越显着。

3.2 生产用水三级计量要求

要明确电镀生产水的三级计量要求：一级计量是指以公司、总厂为核算单位管理的计量点； 二级计量是指以车间为核算单位管理的计量点； 三级计量是指以班组和重点耗水、耗能设备为核算单位管理的计量点。 生产用水计量装置包括全厂总水表、车间总水表、各生产线配水表。 电镀企业在关键用水工​​序安装独立水表，实行三级计量，实现清洁生产效益最大化。

3.3 加强水表管理效益案例分析

深圳某电镀厂拥有4条自动化生产线，自2007年开始进行清洁生产审核。2005年和2006年，该厂废水排放均超过总量控制要求。 在清洁生产审核过程中，发现各生产线的用水量均采用人工控制。 由于人员节约用水意识淡薄，控制不力，水资源浪费严重。 2006年以来，工厂开展了一系列节水行动，节约生产用水，但效果并不理想。

基于此情况，清洁生产审核顾问组和工厂提出了“每条生产线安装流量计”的清洁生产方案。 工厂在生产线上需要用水的工序中安装流量计（重点是清洗工序中第三水箱的水开关），统一规定（锁定或固定）流量计的流量，并记录用水量每条生产线的消耗。 ，进行对比分析和评估，限制各生产线日用水量。 计划总投资约9.2万元。 规划实施后，清洁生产效益显着。 单位产品用水量由原来的0.27立方米/平方米下降到0.15立方米/平方米，下降了44.4%。 水费（含水费和水处理费）32.76万元/年，既保证废水排放满足总量控制要求，又减少重金属排放15.75公斤/年。 计划实施前后工厂用水量如表4所示。可见，加强企业计量管理不仅可以节约能源、减少环境污染，而且可以加强企业生产经营核算，减少产量成本，提高企业的经济效益和环境效益。

4·其他需要监管的问题