C4 烯烃产业链技术创新与高端下游：丁烷脱氢催化剂的研究进展与前景展望

C4 烯烃产业链技术创新与高端下游：丁烷脱氢催化剂的研究进展与前景展望

本账号聚焦：C2、C3、C4产业链技术创新及高端下游！

概括

C4烯烃作为石油化工和聚合物工业的基础原料，广泛应用于合成橡胶、塑料及特种燃料的生产。低碳烷烃转化为C4烯烃，不仅可以有效缓解我国低碳烯烃短缺的问题，而且可以大大提高低碳烷烃的附加值。本文综述了近年来国内外丁烷催化脱氢的技术现状和研究进展，重点讨论了正丁烷脱氢反应的机理，催化剂活性组分、载体及助剂对催化脱氢性能的影响，简述了脱氢催化剂失活的原因，并对丁烷脱氢催化剂的研究前景进行了展望。

1 国内外丁烷脱氢技术现状

1.1 国外现状

以正丁烷为原料生产丁二烯的技术主要有美国公司(原)的一步法工艺和本公司的两步脱氢工艺，其中一步法工艺最为成熟，正丁烷至丁二烯的收率高达63%。俄、OAO装置自20世纪获得技术授权以来，已稳定运行30多年。开发了正丁烷两段脱氢制备丁二烯和1-丁烯的技术，采用Pt/ZrO2-SiO2催化将正丁烷脱氢为1-丁烯、2-丁烯和丁二烯，再在钼-铋-氧多金属氧化物作用下将1-丁烯脱氢为丁二烯并分离，最后将剩余的2-丁烯异构化为1-丁烯。

国外已建立的工业异丁烷脱氢工艺主要有美国公司工艺、美国公司Star工艺、意大利公司工艺、意大利公司FBD-4工艺、意大利公司Linde工艺等[4⇓-6]。低碳烷烃工业脱氢工艺发展情况如图1所示，各工艺反应条件及转化效率见表1。工业脱氢工艺大多采用Pt基催化剂[7]和Cr基催化剂[8]，其中Cr基催化剂因存在重金属污染问题，应用受到限制；Pt基催化剂因活性高、寿命长、污染小等特点受到广泛关注，是脱氢催化剂研究的主流方向，但其产品选择性和催化剂稳定性仍有待提高。 丁烷催化脱氢制丁烯工业催化剂的研究，对于增强我国石化产业竞争优势、提高资源利用率具有重要意义。

图1 低碳烷烃工业脱氢工艺流程开发

1.1.1 流程

该工艺于1986年实现第一套装置的工业运行，催化剂为Cr2O3/Al2O3。该工艺操作压力、温度低，是唯一在负压下操作的工业丁烷脱氢工艺。异丁烷转化率可达60%，工程操作容易，生产规模大，无催化剂损耗。但该法反应-再生过程切换频繁，存在一定的安全风险，对反应器质量和程控阀门要求严格。同时该法投资较高，且该方法需要从原料中提取高纯度异丁烷，增加了原料预处理的投资。近年来研究发现，在反应器中装载该公司的发热材料（HGM）和催化剂，可显著降低设备投资和运行费用。2012年，/HGM理念首次应用于该公司丙烷脱氢装置，表现出良好的性能。

1.1.2 流程

该工艺于1990年投入工业运行，该工艺采用环境友好的铂催化剂，丁烷转化率和产品选择性高，催化剂性能稳定，反应连续，操作平稳。但该工艺相对复杂，对反应及再生系统的压力要求较高，加之贵金属Pt催化剂价格昂贵，采用移动床反应增加了装置成本。

1.1.3 星型流程

Star工艺于1992年投入工业生产，采用铂-锡催化体系，以锌铝酸尖晶石为载体，该工艺所用的催化剂选择性高，异构化反应活性低，装填方式简单，不易磨损。

1.1.4 FBD-4工艺

FBD-4工艺于1964年开始工业化生产，采用Cr2O3/Al2O3作为催化剂，反应温度为（550~600）℃。该工艺采用流化床反应器，提高反应效率，以热载体为催化剂。该工艺主要通过控制催化剂循环速率来控制反应器床层温度，以获得较高的产品收率。但由于催化剂存在重金属污染风险，连续操作困难，工艺控制变得复杂，需要不断加入新的催化剂才能保证工艺的稳定运行。另外，由于选用铬催化剂，会产生大量的铬水，对环境造成污染。

1.1.5 林德工艺

林德工艺于1982年完成中试，1998年建成第一套工业装置。该工艺催化剂为铬系催化剂（Cr2O3/Al2O3），采用管式固定床反应器。该工艺流程简单，反应及再生过程操作方便，不使用稀释气体，能耗低。但该工艺存在催化剂耐磨性差、再生时间短、催化剂投资大、设备运行费用高等问题。

1.2 国内进展

1.2.1 ADHO 过程

ADHO工艺由中国石油大学（华东）重质油国家重点实验室研发[11⇓-13]，并于2016年6月完成工业中试。结果表明，该工艺的各项指标（烯烃单程转化率、烯烃选择性和收率）均达到了FBD-4工艺的水平，填补了国内空白。该工艺提出了一种新型高效环保催化剂，并应用于循环流化床反应器。该催化剂具有强度高、无毒、无腐蚀等优点。另外，该工艺不需要对原料进行预处理，简化了工艺流程，节约了能源。

1.2.2 其他异丁烷脱氢工艺

中国石化上海化工研究院开发了异丁烷脱氢新工艺，解决了原工艺产品气分离难题[14]，采用油吸收法替代冷箱分离，节省了投资成本和能耗[15]。

我们一直致力于异丁烷脱氢催化剂的研发，并合作开发了200 kt·a-1异丁烷脱氢装置，但国内外尚无相关文献报道。清华大学开发了FLOTU异丁烷脱氢工艺，并完成了实验室试验[16]。该工艺为Pt-Sn催化剂催化的连续脱氢工艺，采用流化床反应器。第一反应异丁烷转化率高达55%，选择性仅为83%。因此，开发高效的脱氢催化剂，必须从根本上提高其性能、产品选择性和稳定性。

2 正丁烷催化脱氢反应机理

迄今为止研究的丁烷脱氢机理主要有自由基机理和碳离子机理[17]。自由基机理中，均裂脱氢过程有利于脱氢反应，因为暴露面积大、成键能力强的单电子催化位点适合于此机理，铂、铜、镍、氧化物和硫化物均适合于此机理。碳离子机理是反应物分子与催化剂的活性金属离子反应，脱去一个负氢离子，再脱去相邻位置的一个正氢离子，两个氢离子结合形成H2溢流，烷烃上形成不饱和键，得到烯烃。

目前丁烷脱氢制烯烃的机理尚未确定，一般认为弱酸位有利于丁烷的活化，丁烯也更易从弱酸位脱附。多数研究表明晶格氧在丁烷脱氢反应中起关键作用，文献中普遍认可的两种机理如下[18]：

机制1：

C4H10(g)+S→C4H10…S

C4H10…S+S→C4H8…S+H2…S

C4H8…S→C4H8(g)+S

H2…S→H2(g)+S

机制2：

C4H10(g)+S→C4H9…S+H…S

C4H10…S+S→C4H8…S+H…S

C4H8…S→C4H8(g)+S

2H…S→H2…S+S

H2…S→H2(g)+S

正丁烷催化脱氢反应路径如图2所示。从图2可以看出，正丁烷首先脱氢主要生成1-丁烯，1-丁烯迅速异构化生成1-丁烯和2-丁烯的平衡混合物，然后1-丁烯发生二次脱氢生成1,3-丁二烯[19]。因此，提高1-丁烯选择性的关键是抑制异构化过程的发生，避免深度脱氢。

图2 正丁烷催化脱氢反应路径

3 正丁烷脱氢催化剂研究

3.1丁烷脱氢催化剂概述

丁烷脱氢催化剂根据脱氢反应类型可分为直接催化脱氢催化剂和氧化脱氢催化剂。目前，正丁烷氧化脱氢的主要催化剂有钒基催化剂、磷酸盐催化剂、钼酸盐催化剂、负载型氧化铋催化剂、负载型氧化铬催化剂和铁基催化剂[20]。正丁烷氧化脱氢是一个非常复杂的并联串联反应，反应机理研究尚不深入。氧化脱氢存在烯烃选择性低、烯烃过量氧化为CO2等问题。氧化脱氢技术目前处于研究阶段，因此工业过程中多采用直接催化脱氢。目前已建立的催化脱氢工艺中常用的是Pt基催化剂和Cr基催化剂。 Cr基催化剂成本低、烯烃选择性高、稳定性好，但存在环境污染问题；Pt基催化剂具有活性高、污染小、磨损小、寿命长的特点，但Pt基催化剂的烯烃选择性和催化剂稳定性仍有待提高。

3.2 铂催化剂

3.2.1 催化剂载体

烷烃脱氢催化剂对载体的耐热性要求非常高，同时为防止积碳、异构化等副反应的发生，应尽量降低载体的酸性。另外，载体的高比表面积和发达的孔结构将有利于铂在催化剂中的分散。张燕等[21]研究了不同载体（ZSM-5、Al2O3、介孔氧化铝、SBA-15）对双金属Pt-Sn催化剂结构和反应性能的影响，结果表明，载体比表面积大、孔径均匀，有利于金属颗粒的分散。RM等[22]报道水热处理γ-Al2O3可以改变金属配合物与载体之间的相互作用，从而改变铂的分散性和电子状态，提高催化性能。蔡奇等[23]研究了载体的比表面积和孔结构，研究结果表明，载体的比表面积和孔径均匀，有利于金属颗粒的分散。 [23] 研究发现，对氧化铝载体进行水热和氯化处理可以大大促进活性组分Pt的分散，增加脱氢活性位点，提高异丁烷转化率。 该催化剂的主要问题是载体的预处理会增加催化剂表面的酸量，导致异丁烯选择性下降。

氧化铝具有良好的热稳定性和机械强度，价格低廉，对Pt纳米粒子的分散性好，是极具应用前景的Pt基催化剂载体。大部分氧化铝载体表面酸性较强，易导致产物选择性不高，研究人员通过添加添加剂达到抑制酸性的目的。降低氧化铝载体酸性的另一种有效方法是采用结晶性更稳定的氧化铝如θ-Al2O3或α-Al2O3替代γ-Al2O3，因为θ-Al2O3或α-Al2O3表面B酸位较少，但缺点是其比表面积较小。氧化铝的煅烧温度对Pt-Sn/Al2O3催化剂的理化性质有明显影响，Lee JK等(2017)研究表明，氧化铝的煅烧温度对Pt-Sn/Al2O3催化剂的理化性质有明显影响。 [24]研究发现，随着氧化铝煅烧温度的升高，催化剂的铂表面积和酸性降低，正丁烷转化率随催化剂铂表面积的降低而降低，C4烯烃选择性随催化剂酸性的降低而升高。

分子筛也广泛用作脱氢催化剂的载体。L型分子筛负载的Pt-Sn催化剂在异丁烷脱氢制异丁烯反应中表现出优异的催化性能。K作为添加剂可以大大提高Pt-Sn粒子的稳定性和催化剂的碳体积容量。但由于L型分子筛中存在强酸中心，以其为载体制备的催化剂的结焦程度仍然高于传统分子筛负载的催化剂[21]。

3.2.2 添加剂改性

目前铂基丁烷脱氢催化剂助剂的研究主要集中在碱金属、碱土金属、稀土金属和过渡金属上。研究发现，加入金属助剂不仅可以提高铂在催化剂上的分散性，还可以调节载体表面的pH值。加入助剂后，可以延缓催化剂因表面积碳而失活。

负载型Pt、PtSn（见图3）或PtZn（见图4）纳米团簇催化剂已被证明具有高活性、选择性和抗结焦性能[25-26]。研究表明，加入第二种金属（如Cu、Zn、Fe和Sn）有助于高度分散Pt原子并调整其电子状态[27⇓⇓⇓-31]。高度分散且富电子的Pt原子表现出高的烯烃选择性和低的积碳活性。在双金属Pt催化剂中，经常选择锡作为助催化剂，Sn同时起到结构助催化剂和电子助催化剂的作用。作为结构助催化剂，Sn的加入使Pt纳米簇分离，减少氢解和积碳反应的发生，提高催化剂的稳定性和主产物的选择性。 从电子促进剂的角度看，Sn给Pt提供电子，Pt周围的电子密度增加，烯烃脱附的活化能降低[32]。

图3 PtSn纳米团簇催化剂

图4 PtZn纳米团簇催化剂

P 等[34]采用一步法和共浸渍法制备了5种不同PtSn粒径的正丁烷脱氢PtSn催化剂。具有蠕虫状孔结构的PtSn（OMSO）催化剂的PtSn粒径最小，金属表面积最大，在5种PtSn催化剂中表现出最高的选择性和比活性，对1-丁烯的选择性可达29.3%。Sn的加入可以提高Pt基催化剂的稳定性，在PtSn催化剂中加入第二种甚至第三种添加剂可以进一步减缓结焦失活。在现有的工业Pt基催化剂中，常采用K[35]作为第二添加剂，K的加入可以减少Pt基催化剂的酸性位，抑制副反应。 同时，通过改善PtSn与载体的相互作用，使Pt基催化剂的酸性中心与催化活性中心达到最佳匹配，从而减少催化剂上的积碳，提高催化剂的稳定性。但加入过量的K会加速锡的还原，从而形成PtSn合金，影响催化剂的活性和稳定性[36]。Imai T等[37]制备了γ-Al2O3负载的Pt-Sn-K三金属催化剂，通过抑制裂解、异构化等副反应，提高了产品收率。研究表明，Li[38]、Na[39]、Mg[40]和Ca[41]均可作为Pt-Sn催化剂的添加剂组分，促进活性组分Pt在催化剂表面的分散，减少Pt聚集引起的积碳；但加入过量的添加剂会促进Sn还原形成稳定的PtSn合金，导致催化剂失活。 这是因为PtSn/Al2O3催化剂中Sn组分的价态是提高其脱氢活性的关键，零价Sn易发生催化剂中毒。徐天宏等[42]研究表明，加入一定量的Sr2+可提高正丁烯的收率。Sr2+的引入使得反应条件下锡组分不易被还原为零价锡；同时对载体Al2O3表面酸性有抑制作用，可提高PtSn/Al2O3催化剂的抗结焦性能。

过渡金属Fe、Co、Ni和Zn均被用作加氢催化剂的活性组分。研究表明，锌作为铂基丙烷脱氢催化剂的助催化剂组分，可以起到与Sn类似的作用，防止积碳、异构化等副反应的发生[23]。此外，稀土元素也被引入丙烷脱氢催化剂中作为第三种助催化剂，与第二种助催化剂产生协同作用，抑制催化剂表面积碳。同时，La、Ce、Y等稀土原子也能有效抑制锡的还原，避免PtSn合金的形成，提高催化剂的稳定性。

此外，主族金属元素（如Ge、In、Ga等）也作为添加剂组分引入铂基烷烃脱氢催化剂。GaOx和InOx的引入可以有效抑制催化剂表面的B酸性，避免副反应的发生；同时，PtGa和PtIn合金的形成有利于铂纳米颗粒的分散和表面与界面性质的调控，从而提高催化剂的抗积炭性能。孙平等[43]在Pt催化剂上考察了添加剂Ga对丙烷脱氢活性的影响，研究表明，镓的加入可以有效提高催化剂的性能，当镓负载量为0.2%时，催化性能最优，且积炭最少。

主族非金属元素B和P也经常作为固体添加剂引入脱氢催化剂中，其主要作用是通过毒化催化剂表面的强酸中心来改变催化剂表面的酸强度。在PtSn/Al2O3催化剂中引入B和P作为添加剂，可以明显增强Pt在催化剂表面的分散性，减弱烯烃分子在Pt表面的吸附强度和停留时间，提高催化剂的活性和烯烃选择性[44-45]。

3.3 铬催化剂

铬基催化剂[46]在工业上应用历史悠久，但近年来重金属对环境的污染阻碍了其进一步发展。M等[47]研究了以K为助剂，负载于二氧化钛、氧化镁、氧化铝和二氧化硅等不同载体上的氧化铬催化剂在异丁烷氧化脱氢反应中的催化性能，发现当反应温度为（200～400）℃时，可获得较高的丁烷转化率和烯烃选择性。P等[48]将Cr-Ce-O催化剂用于异丁烷脱氢反应，发现当反应温度为（270～300）℃时，可获得10%的异丁烷转化率、60%的异丁烯选择性和8%的异丁烯收率。与纯Cr2O3催化剂相比，CeO2的加入明显提高了催化剂上的异丁烯收率。 De Rossi S 等[49]研究发现以ZrO2 为载体的CrOx 催化剂催化性能最好，当异丁烷初始转化率为40%时，异丁烯的选择性接近100%。该催化体系的主要问题是催化剂的稳定性差，反应2 h后转化率降至5%以下。DA等[50]研究了一系列表面Cr 浓度为（4.4±0.2）at.Cr·nm-2、不同K 负载量（0%~3.9%）的铬/氧化铝催化剂，考察了在（520~550）℃下K 对异丁烷脱氢有效活化能的影响。 研究表明，K负载量为2.0%时，K优先与氧化铝发生作用，改变了还原催化剂中Cr3+Ox物种的分散性，导致转化率和选择性提高，但K与活性位直接接触数过少，不足以影响脱氢有效活化能。SR等[51]研究了铬铝催化剂在异丁烷脱氢反应中的催化性能和α-Cr2O3粒子对活性相态的贡献，研究表明，在比表面积为56 m2·g-1、铬含量为7.1%的载体上生成α-Cr2O3晶体，有利于稳定非晶态Cr2O3和多铬酸盐的高活性相粒子，提高催化性能。 同时，在比表面积为103m2·g-1、铬含量为7.4%的载体上没有形成α-Cr2O3颗粒。

AA等[52]采用湿法浸渍法合成了一系列Cu、Zn改性氧化铝负载CrOx催化剂。研究发现，Zn的加入降低了铬的还原性和稳定性，导致异丁烷脱氢催化剂活性下降。Cu改性有利于大量氧化还原铬的生成，从而促进活性的提高。铜基、锌基改性由于改性剂与铬的协同作用而提高了催化剂的性能。改性剂的掺入有利于氧化铝载体上形成表面缺陷尖晶石相，从而阻止铬掺入氧化铝表面，为大量活性氧化还原铬的生成创造条件。

方德等[53]研究发现Cr-Al2O3催化剂的失活主要是由于其表面积碳所致。Cr3+离子不能被氢气还原，但可以被烃类和一氧化碳还原为Cr2+。异丁烷脱氢反应的活性中心可能是Cr2+/Cr3+，通过烃类和一氧化碳在线还原生成Cr6+。此外，Al3+的结合能受催化剂中铬阳离子状态的显著影响。

赵宏等[54]报道了一种以MIL-101为基体，由铬-铝固溶体合成的钾掺杂Cr/Al2O3催化剂，并研究了不同制备方法制备的催化剂对异丁烷脱氢的高催化活性和选择性。不同的制备方法导致不同的铬物种的形成，进而影响脱氢活性和选择性。采用超声波浸渍法合成的催化剂KCrAl-I1表现出较高的异丁烷转化率（52.5%），这可以归因于铬在载体上的高度分散性。催化剂KCrAl-I3、KCrAl-C4和KCrAl-N5在所有催化剂中表现出良好的异丁烯选择性（95.2%~96.4%），这归因于铬-铝固溶体的形成。 此外，催化剂中的铬-氧化铝固溶体可以大大抑制催化剂上积炭的形成。不同载体负载的CrOx催化剂上正丁烷氧化脱氢反应结果如表2所示。从表2可以看出，不同载体上正丁烷转化率不同，其中Cr2O3/La2(CO3)的C4烯烃选择性最好[51]。

3.4 氧化脱氢催化剂

正丁烷氧化脱氢催化剂主要有钒基催化剂、负载型氧化铋催化剂、负载型氧化铬催化剂、钼酸盐催化剂、磷酸盐催化剂和铁基催化剂。钼酸盐催化剂主要通过添加Ni、Mg、Co、Fe、Cr、Zn等改性剂进行改性。刘耀飞等[56]通过添加Cr、Mn、Fe、Mg等过渡金属对钼酸盐催化剂进行改性，并将其用于正丁烷脱氢反应。研究发现，在钼酸盐催化剂中添加Co后，催化活性和选择性得到提高。

钒氧化物催化剂在较低温度下就能活化烷烃，而丁烯在催化剂上的选择性与催化剂表面的酸碱性密切相关。López Nieto JM 等[57]将钒氧化物负载在不同载体（MgO、Al2O3 和Mg-Al-O）上，用于C4烃的氧化脱氢反应。研究表明，C4烃脱氢产物丁二烯的选择性与催化剂表面酸性成反比。这主要是因为1-丁烯在酸性位上易异构化为2-丁烯。较低温度下酸性位有利于产物的异构化，而较高温度下则有利于产物的深度氧化。因此，脱氢反应过程中酸性位与产物选择性通常成反比。

张林等[58]采用等体积浸渍法制备了以γ-Al2O3为载体的高分散氧化钒催化剂（V2O5/γ-Al2O3）。结果表明，当氧化钒负载量小于7%时，氧化钒分散性良好，在异丁烷脱氢反应中表现出最佳反应性能。加入K作为添加剂，可以有效抑制催化剂表面强酸中心，有利于提高产物选择性，在1.5%K-V2O5/γ-Al2O3催化剂上，强酸中心几乎被完全抑制，经过340 min的异丁烷脱氢反应，异丁烯选择性超过97%。

F等[59]研究了Zn-Fe-O混合氧化物催化剂上正丁烷脱氢反应的性能，发现产物选择性与烷氧基比密切相关。对于n-Fe-O催化剂，较高的氧浓度有利于提高1-丁烯选择性。陈胜等[30]研究发现Zn-Fe-O催化剂的晶相组成对丁烯选择性有明显的影响，结果表明，当仅存在该相时，丁烯选择性最高可达67.2%，当催化剂中存在Zn Fe2O4-α-Fe2O3相时，丁烯选择性可达76.3%。正丁烷脱氢制丁烯的催化剂如表3所示。

3.5 催化剂失活

铂基催化剂失活的原因主要有两个，一是催化剂表面的积碳覆盖了活性中心，从而降低了催化反应的效率[63]（见图5）。另一个原因是高温引起的活性组分烧结。再生和脱氢过程的高温条件易引起铂纳米颗粒的聚集或烧结，导致催化剂失活。影响催化剂烧结的另一个重要因素是铂与催化剂载体之间的相互作用。

图5 丙烷脱氢催化剂结焦机理示意图

K等人[64]研究了SN和启动子在等丁烷对铝养殖的PT催化剂的脱水过程中的催化剂的效果。一个方便的铂中心，这些位点具有很强的吸附性，对氢的碳氢化合物具有较弱对于碳氢化合物和氢的吸附是可以忽略的。

SA等人[65]分析了NA对PT/AL2O3催化剂的酸度和金属表面特性，发现两种不同类型的可乐被沉积在氧化铝上，其中一个被沉积在金属表面附近，另一个则被添加到载体上。氧化铝的位置。反过来，载体中氧的电子密度有关。 进一步推断，载体中氧的电子密度会影响铂颗粒的烧结程度。

研究发现，碱金属（例如NA，K），碱土金属（例如Mg，CA）和铂催化剂上的过渡金属可以有效地减少碳沉积物的形成，从而增强活性成分和载酸之间的相互作用。催化剂也可以抑制催化剂。可乐的形成，很好地解释了 /al2O3催化剂的出色抗蛋白能力。

催化剂停用的原因有很多，其中催化剂的特性本身是一个重要的原因。

4 结论与展望

铂和铬催化剂被广泛用于丁烷脱水行业。

随着对丁烷的需求逐年增加，丁烷脱水已成为产生丁烷的重要手段，在高温条件下，丁烷脱氢反应是有利的，但是副反应的发生会增加，导致催化剂的烧结，导致催化剂的活性成分和基于PT的催化剂的效率。在工业催化中，需要进一步改善，包括进一步减少珍贵的金属载荷，改善催化剂操作的稳定性，尤其是控制诸如高温研究的同源物等副反应的发生。具有工业应用价值的金属催化剂，部分被金属氧化物部分代替的贵金属的催化剂，低温和高效率催化剂是未来基于PT的丁烷脱氢催化剂的重要开发方向。

通知“第六烷烃脱氢行业创新与发展论坛”的召集

各有关单位：

由于工艺流量和单一原材料的优势，我所在国家 /地区的烷烃脱氢单位的生产能力以丙烷脱水的代表，但在过去的两年中，诸如LPG之类的原材料的生长较高，因为在过去的两年中，原材料的价格较高。根据消费税，异丁烷脱水引起了人们的关注，但从长远来看，需求增长的情况保持不变。

为了加强行业的广泛交流，促进行业的创新发展，并根据前五个丙烷脱氢行业创新和开发论坛的成功召集，增强了企业的核心竞争力，它计划持有“第六烷烃脱水行业的创新和开发论坛”，以下是 in May the ，是28-29，

组织

组织者：

支持单位：

烯烃行业创新与发展研究小组

支持媒体：

烯烃行业创新与发展研究小组

新的能源创新材料

高性能树脂和应用

碳中立性和有效利用CO2

时间和地点

时间：5月28日至29日

地点：吉南，山东

时间表：5月27日下午 - 报告和收集材料，展位建设

5月28日至29日早上 - 会议报告和交流

參與者

烷烃脱水（丙烷脱氢，丁烷脱氢，混合脱水等）生产企业，技术研究机构，氢资源利用和开发机构

会议费

会议议程

01

液化石油气资源和发展趋势的中国烷烃脱氢行业

Zhao Jun博士，中国石油和化学工业联合会的杰出专家

02

烷烃脱氢行业和下游布局的现状

Zhang

03

烷烃脱氢单元的设计和生产优化

SHI GENG总经理助理

04

丙烷脱氢产业链的竞争力分析

Tu Yuxia高级工程师

05

氢技术从工业副产品生产燃料电池生产的开发和应用

西南研究与设计研究所助理主任武理（待确认）

06

有待确定

Ma 先生

07

UOP 脱氢技术的开发和创新

UOP技术经理Wu di

08

在中国的移动床丙烷脱氢催化剂的开发和应用

石油中国石油研究所高级工程师Liu

09

光碳氢化合物脱氢催化剂的国内开发和应用

10

有关HP系列烯烃加氢处理催化剂的本地化应用的报告

Liu Chao营销经理

11

烷烃脱氢催化剂支持材料的定位进展

邀请

12

有待确定

十三

有待确定

14

组PDH单位操作状态和优化措施

范·朗菲部长

15

共享90万吨/年PDH项目的建筑经验

刘副总经理

16

油水聚集诱导丙烷脱氢单元中的分离过程

Zhang Yu，生产部副主任

17

在市场环境中的混合烷烃脱氢操作

脱氢研讨会副主任Xu

18