切削液选择的步骤和鉴定方法有哪些？怎么鉴定？

切削液选择的步骤和鉴定方法有哪些？怎么鉴定？

1、选择切削液的一般步骤

切削液的选择需考虑机床、切削刀具、加工工艺等综合因素来确定。图中显示了选择切削液的步骤。

在根据加工方法和要求的精度选择切削液之前，要设定安全性、废液处理等限制条件。这些项目可以决定是选择油基切削液还是水基切削液。

如果注重防火、安全，则应考虑水基切削液。选择水基切削液时，应考虑废液的排放，公司应有废液处理设施。有些工序，如磨削，一般只能使用水基切削液；对于使用硬质合金刀具切削，一般考虑使用油基切削液。

有些机床要求使用油性切削液的频率较高，所以不要轻易改用水性切削液，以免影响机床的性能。权衡这些条件后，就可以确定是使用油性切削液还是水性切削液。确定了切削液的主项后，就可以依据加工方式、所要求的加工精度、表面粗糙度等项以及切削液的特性来进行第二步的选择，然后辨别所选用的切削液是否能达到预期的要求。如果辨别中存在问题，则会进行反馈，找出问题的原因并加以改善，最后做出明确的选择结论。

2.油性切削液与水性切削液的适用场合

目前切削液的种类很多，性能有好有坏，如果选择错误，会造成不良后果。一般在下列情况下应使用水基切削液：

① 油基切削液可能存在火灾危险的场所；

②高速、高进给切削导致切削区域高温、冒烟剧烈，有发生火灾的危险。

③考虑到前道及后道工序的流动，要求使用水基切削液。

④ 希望减少油溅、油雾及扩散面对机床周围的污染和污垢，保持操作环境清洁。

⑤从价格角度考虑，对于一些易于加工的材料和对工件表面质量要求不高的切削工序，使用一般的水基切削液就可以满足要求，而且可以大大降低切削液的成本。

下列情况应考虑选择油基切削液：

①当刀具的耐用度对切削的经济性起很大作用时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等）。

②机床精度高，绝对不允许混入水（以免腐蚀）。

③机床润滑系统、冷却系统容易连接且没有废液处理设备和条件的地方。

3.切削液注意事项

（1）切削液应无刺激性气味，不含对人体有害的添加剂，确保使用者的安全。

（2）切削液应满足设备润滑与防护管理的要求，即切削液不应腐蚀机床的金属零部件、不应损坏机床密封件和油漆，不应在机床导轨上留下坚硬的胶状沉积物，确保设备的安全与正常运行。

（3）切削液应保证工件工序间的防锈油效果，不腐蚀工件。加工铜合金时，不宜使用含硫的切削液。加工铝合金时，应使用pH值为中性的切削液。

（4）切削液应具有优良的润滑性能和清洗性能。选择最大不卡死负荷PB值高、表面张力低的切削液，切削试验应显示出良好的效果。

（5）切削液要有较长的使用寿命，这一点对于加工中心来说尤其重要。

（6）切削液应适合各种加工方法和工件材料。

（7）切削液应低污染并具有废液处理方法。

（8）切削液要价格合理、配制方便。综上所述，用户在选择切削液时，可根据具体的加工条件，先选用2～3种综合性能较好的切削液，经过工厂试用后，才能确定性能符合工厂加工要求、价格合理的切削液。