大森数控开机必设参数，含伺服电机、主轴及PLC参数说明

大森数控开机必设参数，含伺服电机、主轴及PLC参数说明

#1226的BIT5=1（使以上设置有效）

1.2伺服电机参数设置：

#2219――（位置编码器分辨率）

#2220=――（速度编码器分辨率）

#2225=―――（电机型号）

#2236――（所连接的回生制动电阻或电源单元型号）

1.3与主轴有关的参数

当系统配有主轴时必须设置下列参数：

#1039――（设定系统有几个主轴）；

#3024――（设定所连接的主轴类型

#3024＝1.总线连接即伺服主轴）

#3024=2 模拟输出即变频主轴）

#3237=0004 （PLG有效）

编码器反馈串联通信处在有效地状态，关于，#3238被等于0004这一情况，以及，#3025被视作2这般的状况，主轴实际转速得以显示。

#3239――主轴伺服驱动器类型

#3240――主轴电机类型

#3241――所连接的制动单元或制动电阻类型

1.4 PLC参数#p#分页标题#e#

#6449＝――PLC程序中的计数器，计时器生效。

#6450＝――报警信息和操作信息生效。

#6451=――PLC程序通讯有效。

三菱NC有着多达700个的参数，这些参数在开机的时候，是不需要全部进行设定的，并且也是不可能全部设定完的，以上所提到的那些参数，是在开机之后，必须要进行设定的。

2、开机后常见的故障报警及排除

开机之后，有可能会于画面之上显露出诸多故障报警情况，并且其中有些报警调试和实际呈现的现象并非一致，这种状况需要通过分析判断来加以解除。

2.1

M01 0006 XYZ

――这一故障报警表明某一轴或3轴全部超过硬极限。

现象： 实际情况是各轴尚未运动并未碰上极限开关。

故障分析及排除：

A. 各极限开关，其信号地址，是依照系统所规定的那样去连接的，然而，却被接成了常开点，结果，系统因为这个情况就检测到了过行程故障 。

处置： 只需将极限开关接成了常闭点，该故障消除。

B. 各极限开关信号地址不是按照系统规定连接。

处置，设置参数#2073，设置参数#2074，设置参数#2075，设置参数#1226，极限开关信号被接成了常闭点 。

2.2

S02 2219 XYZ

S02 2220 XYZ

S02 2225 XYZ

S02 2236 XYZ

――初始参数设置错误。

这意味着，开机之后，所设定的伺服参数出现错误，需要依据电机或者编码器的型号来开展设置，这就是处置 。

2.3

Y03 MCP XYZ

――伺服驱动器未安装

现象：实际情况是伺服驱动器已安装，为什么会出现这类报警？

分析和处置：

1. 各连接电缆未插紧，将各电缆拔下后重新插紧。

2. 某条电缆有故障，更换电缆。

3. 上电顺序不对。应该先上伺服系统电，最后对控制器上电。

4.驱动器的轴号正确设定. 或终端插头未连接．

2.4

Z55－RI/O未连接

情况呈现出这样的状况，其一实际的情形表明系统根本就未曾配备RI/O，其二另一种状况是系统确实配备了RI/O并且连接已然完成，然而何以还会出现这种报警呢？

加以剖析，上电时的顺序存在差错，是先对控制器实施上电操作，之后才对RIO进行上电，最终致使控制器无法检测到RIO 。

．主电缆CF10（控制器――基本I/O）连接不良。

处置：

1. 改变上电顺序。

2. 将CF10电缆重新插拔上紧。

3.检查对RI/O的供电电源。

2.5 ――由于连接不当引起的急停故障

分析：可能是某连接电缆的故障也可能是连接故障。

处置时，要把各电缆再次进行插拔并使其上紧，或者把SH21电缆替换为R000 。

电缆，通常情况下，SH21电缆内部有10根线，然而，对于C1型驱动器而言，必须使用R000型电缆，R000电缆要求20根线全部连接满，。

2.6 ――因为伺服系统故障出现的急停

分析：

电缆SH21出现断线的情况，有可能会引发该故障，电缆SH21连接状况不佳，同样有可能导致出现该故障。

2.上电顺序不对也会出现该故障。

处置：更换SH21电缆并按正常顺序上电。

2.7 ――由PLC程序引起的急停#p#分页标题#e#

处置，去监视PLC程序里致使Y29F等于ON的原因，解除造成急停的故障 。

2.8 ―― PLC 程序未运行。

处置：1.检查控制器后面的“NCSYS ”旋钮是否＝1”

将该旋钮置为“0”

2. 在显示器上设定PLC=“RUN”。

3.于GX-D软件的通讯画面那儿，去执行“格式化PLC内存”这个操作，之后，再重新传入PLC程序 。

2.9

U01——-无用户PLC

――尚未输入PLC程序

处置：输入PLC程序。

例301．机床剧烈抖动、驱动器显示AL-04报警

存在这样一种故障现象：有一台立式的加工中心，它是配套FANUC 6系统的，在进行加工这个状况之下，机床出现了剧烈抖动的情况，并且交流主轴驱动器显示出AL - 04报警 。

分析过程：FANUC交流主轴驱动系统出现AL - 04报警， 处理过程：其含义是交流输入电路里的P1、F2、F3熔断器熔断， 故障可能原因有：

1)交流电源输出阻抗过高。

2)逆变晶体管模块不良。

3)整流二极管(或晶闸管)模块不良。

4)浪涌吸收器或电容器不良。

对上述故障原因，逐个展开检查。检查交流输入电源，于交流主轴驱动器的输入电源处，所测得的R相输入电压是220V，S相输入电压也是220V，然而T相的交流输入电压仅仅只有120V，这表明驱动器的三相输入电源存有问题。

而后对主轴变压器的三相输出做进一步检查，在此过程中得以发现，变压器的输入情况如此，变压器的输出亦是这般，就连机床电源输入也同样呈现出不平衡的状况，借此便说明了这故障产生的原因并非存在于机床自身之上。

对车间开关柜之上的三相熔断器予以检查，发觉有一相的阻抗是数百欧姆。把它拆开实施检查，发现该熔断器的接线螺钉出现了松动现象，进而致使三相输入电源呈现不平衡状态；重新完成连接之后，机床恢复到正常状况。

例302．驱动器出现报警“A”的故障维修

故障呈现这样一种现象：有一台数控车床，它是与FANUC 0T配套的，在开启机器之后，那个系统处于一种“急停”的状态，并且显示为空，操作面板上面的主轴报警指示灯亮了。

先是依据故障现象，接着对机床交流主轴驱动器展开检查，之后有了发现，即驱动器竟显示成了“A”。

依据驱动器的报警显示情况，通过本章前面所讲述的内容能够知道，驱动器报警所表达的意思是“驱动器软件出现错误”，这种报警在驱动器遭受外部偶然产生的干扰的时候比较容易显现出来，解决该报警的办法一般是对驱动器开展初始化处理，在本机床依照如下步骤实施了参数的初始化操作：

1)切断驱动器电源，将设定端S1置TEST。

2)接通驱动器电源。

3)同时按住MODE、UP、DOWN、个键

4)当显示器从完全黑暗转变为呈现“FFFFF”状态之时，将所有按键松开，且维持1秒的时长还要超出1秒以上。

5)同时按住MODE、UP键，使参数显示FC-22。

按住键，持续时间超过1s，之后，显示器呈现“GOOD”，此时，标准参数写入达成，完毕。

7)切断驱动器电源，将S1(SH)重新置“DRIVE” 。

通过以上操作，驱动器恢复正常，报警消失，机床恢复正常工作。

例303．驱动器出现过电流报警的故障维修

情况是这样的，有一台卧式加工中心，它是配套FANUC 11M系统的，在运作进行加工期间，主轴的运行忽然一下子就停止了，并且驱动器那里显示出了过电流报警的情况 。

查验交流主轴驱动器主回路，发现再生制动回路的熔断器熔断，主回路的熔断器也熔断，更换后机床恢复正常。然而机床正常运行数天之后，同样的故障再度出现。

因为故障反复出现，从而证实该机床的主轴系统是存在问题的，依据报警呈现出的现象，剖析有可能存在的主要缘由有：

1)主轴驱动器控制板不良。

2)电动机连续过载。

3)电动机绕组存在局部短路。

依据现场当时实际的加工情形，在上述几点之中，电动机过载的缘由能够予以排除，鉴于换上元器件以后，驱动装置能够正常运行好多天，故而主轴驱动装置控制板存在问题的可能性同样较小，所以，故障的原因可能性最为大的情况是电动机绕组有局部短路情况存在 。

检修中认真测度电动机绕组的各相电阻，发觉U相对地绝缘电阻比较小，证实该相 short 。

将电动机拆开进行检查，这一检查的结果是发现呢，该电动机内部绕组跟引出线相连接的地方，其绝缘套已然出现了老化的情况；之后经过重新连接的操作，其与地面之间的电阻恢复到了正常的状态。

再次更换元器件后，机床恢复正常，故障不再出现。

例304．主轴驱动器AL-12报警的维修

有这样一种故障现象，存在一台用作配套的卧式加工中心，这台卧式加工中心是与FANUC 11M系统搭配的，且在其加工进程当中，主轴的运行状况居然毫无预兆地突然停下，与此同时，驱动器上面显示出了12号报警 。

关于交流主轴驱动器出现 12 号报警这一情况的分析与处理过程，其 12 号报警所代表的含义是“直流母线过电流”，依据本章前面所讲述的内容能够知道，故障可能存在的原因是这样的：

1)电动机输出端或电动机绕组局部短路。

2)逆变功率晶体管不良。

3)驱动器控制板故障。

基于以上所阐述的原因，在维修进程当中开展了细致入微的检查工作。先是确认了电动机进行输出的一端，以及电动机的绕组不存在局部短路的状况。随后将驱动器也就是机床的电源予以断开，进而着手检查逆变晶体管组件。借助打开驱动器，拆卸下电动机电枢线的方式，运用万用表对逆变晶体管组件的集电极也就是C1、C2，以及发射极也就是E1、E2、基极也就是B1、B2之间，还有基极也就是B1、B2和发射极也就是El、E2之间的电阻值展开检查，再把这些电阻值与呈现于表7-25当中的正常值进行对比，经检查发觉C1-E1之间出现了短路的情况，这也就意味着晶体管组件已然遭到损坏。

表7-25 逆变晶体管组件的正常电阻值

有关测量端，是万用表测量方法所涉及的，存在正常值问题，测量端，是万用表测量方法所涉及的，存在正常值问题 。

C-E 正端接C 几百欧 C-B 负端接C ∞

负端接C ∞ B-E 正端接B 几百欧

C-B 正端接C 几百欧 负端接B ∞

为了弄清楚故障究竟是由什么原因导致的，再次针对驱动器控制板之上的晶体管驱动回路，展开了更为深入的检查。其检查的方法是这样的：#p#分页标题#e#。

1)取下直流母线熔断器F7，合上交流电源，输入旋转指令。

2)依照表7-26、表7-27的引脚，借助驱动器的连接插座CN6、CN7，测定8个晶体管（型号是ETl91）的基极B与发射极E之间的控制电压，并且依据CN6、CN7插脚与各晶体管管脚的对应关联逐一检查（以发射极为参照，测量B - E的正常值一般在2V左右的范围）。检查察觉到1C~lB之间的电压是0V，证实C~B极被击穿，与此同时察觉到二极管D27也遭受击穿。

表7-26 CN6的引脚

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

5C，5B，且5E，6C，6B，还有6E，7C，7B，以及7E，8C，8B。

表7-27 CN7的引脚

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

把顺序进行颠倒，变成，4E，4B，4C，3E，3B，3C，2E，2B，2C，1。

上述部件更换之后，再次去起动主轴驱动器，结果显示报警变成了AL - 19。按照本章前面所述的情况，驱动器出现的AL - 19报警属于U相电流检测电路过流报警 。

要对进一步检查AL - 19报警的原因，维修期间针对控制回路的电源展开检查 。

查看驱动器电源测试的端子，交流输入的电源是正常的，直流输出的+24V是正常的，+15V是正常的，+5V也是正常的，可是-15V的电压是“0”，再进一步去检查电源的回路，发现集成稳压器，其型号是7915，已经损坏了，更换7915之后，-15V的输出电压正常了，主轴AL - 19报警消除了，机床恢复到正常状态了。

例305．主轴驱动器AL-01报警的维修

故障呈现这样的情形：有一台和FANUC 21系统相配套的立式加工中心，其情况是在进行加工操作时，主轴的运行忽然间就停止了，系统出现了显示，并且出现了ALM4 09报警，交流主轴驱动器上面显露出AL-01报警 。

过程是这样的，用于分析以及处理的那个，此机床所配套的系统乃是FANUC 21系统，另外，以CRT上显示出来的，报警所具有的含义是这样的 。

：SPDL (主轴驱动器报警)。

：SERVO ALARM ( ERR)(伺服驱动器报警)。

主轴驱动器AL-01：主轴电动机过热报警。

上述那种报警，是能够借助复位键去清除的。清除完毕以后，系统是可以实现起动的。并且主轴当时没有报警存在。不过呢，在正常去执行各轴的手动参考点击返回到原来位置的动作之后，当Z轴朝着下方进行移动的时候，又一次出现了上述所提到的报警。

实际机床出现报警状况时，Z轴独自向下移动，主轴电动机未旋转，并且不发热。主轴电动机伴随Z轴上下移动，据此大致能判定，故障缘自Z轴移动，致使主轴电动机电缆弯曲，进而产生接触不良 。

去将那个开启主轴电动机接线盒予以检查，结果发觉于接线盒内插头上的主轴电动机热敏电阻接线呈现出松动的状况；随后再次进行连接之后，故障被排除掉，机床又恢复到了正常的状态 。

例306．主轴高速出现异常振动的故障维修

发生故障的表现是，具有某配套情况的数控车床，该数控车床配备的是FANUC系统的0TA2型号 ，当主轴处于高速旋转状态时，也就是转速在3000r/min以上的时候 ，机床出现了异常振动的情况。

数控机床出现振动，和机械系统的设计相关，同机械系统的安装有关系，与机械系统的调整有联系，还涉及机械系统的固有频率状况，以及主轴驱动系统的固有频率情形等因素，其产生振动的原因，一般来讲是比较复杂的。

不过，在这台本机床上，因为在故障出现之前，交流主轴驱动系统运行状况是正常的，能够在高速状态下进行旋转，并且，当主轴转速超过3000r/min的时候，不管处于何种转速，振动都是存在的，所以，机械共振这个原因是能够被排除掉的。

针对机床机械传动系统的安装以及连接展开检查，并未察觉到有任何异常情况，并且在使主轴电动机与机床主轴二者的连接处于脱开状态之后，于控制面板之上对主轴转速、转矩显示予以观察，发现其数值出现了较大幅度的变化，所以初步判断故障存在于主轴驱动系统中间的电气部分。

经过一番仔细的检查，针对机床的主轴驱动系统连接情况，最终得以发现，该机床当中的主轴驱动器，其接地线连接呈现不良状况，随后把接地线进行重新连接，之后机床就恢复到了正常状态。

例307．主轴声音沉闷并出现过电流报警的故障维修

那故障呈现出来的状况是这样的，有一台数控仿型铣床，它是配套着FIDIA l2系统以及FANUC l5型直流主轴驱动的，这台铣床的主轴在启动之后，于运转的整个进程当中发出的声音，极其压抑沉闷非常，等到主轴进行制动操作的时候，CRT上面就显示出了“FEED HOLD”字样，与此同时，主轴驱动装置那儿的“过电流”报警指示灯也亮起来了 。

为判别主轴过电流报警所产生的缘由，维修之时，先是脱开主轴电动机和主轴之间的联接，遂检查机械传动系统，结果未发现有异常情况，故而排除了机械方面的原因。

然后，对电动机的绕组展开了测量，又进行了检查，还检查了其对地电阻以及电动机的连接状况 。在进行换向器及电刷的检查之时，发觉部分电刷已然抵达使用所能承受的极限，换向器的表面呈现出严重的烧熔留下的痕迹 。

对于上面所提及的那些问题，在展开维修工作之际，最先做的事情乃是更换了与之相同型号的电刷，随后又把电动机给拆开了，接着对换向器的表面实施了修磨方面的处理，最终达成了对电动机的维修工作。

安装电动机后重新试车，那时故障消失；然而第二天开机时，上述故障又再次出现，并且机床通电大约30分钟之后，故障自动消失。

鉴于上述现象，因将机械传动系统、主轴电动机、连接方面的缘由予以排除，所以能够判定故障缘由存在于主轴驱动器之上 。

依据主轴伺服驱动系统的原理图，着重于电流反馈环节的相关线路，予以分析检查，针对电路板里可能存在虚焊的部位，实施了重新焊接操作，对所有接插件进行了表面处理处理，然而故障现象依旧未变。

因为维修现场不存在驱动器备件所以没办法开展驱动器电路板的互换处理，为了明确故障约莫处在的境地，针对机床接通电源历经约30分钟之后故障能够自行消逝的这个特性，维修之时运用局部升温的办法，借助吹风机在距离电路板8至10厘米的地方，对电路板每个部分施加温度使之升高，结果发觉当对触发线路升温以后，主轴运转能够立刻恢复正常，依据此展开分析，初步判断故障位置处于驱动器的触发线路上。

通过示波器去仔细观察触发部分的线路输出波形，结果看到其中的一片集成电路处于常温的状况下没有触发脉冲产生，进而导致整了流回路U相里的包含正组与反组各达2只的4只晶闸管的触发脉冲消失不见，在更换了此芯片后故障才排除掉 。

维修结束之后，对故障缘由做进一步剖析，当主轴驱动器开始运作起来的时候，三相全控桥整流所在的主回路当中的一相之内，不存在触发脉冲，致使直流母线整流时电压波形方面脉动幅度得以变大，谐波分量出现提高的情况，进而引发电动机换向变得困难起来，电动机运转发出的声音显得沉闷 。

主轴制动之际，因驱动器运用回馈制动，控制线路首先得关断正组触发脉冲，且触发反组晶闸管，使其进入逆变状态。逆变之时一样由于缺少一相触发脉冲，致使能量无法及时回馈电网，于是电动机出现过流情况，驱动器触发过流报警，保护电路启动动作 。

例308~例311．主轴只有漂移转速的故障维修

例308，故障现象是，一台数控铣床，其配套FANUC 7系统，在自动或者手动操作方式时，主轴转速无法达到指令转速，只有1至2r/min，正转与反转情况一样，并且系统没有任何报警 。

分析过程：本机床具备主轴换档功能，为验证机械传动系统动作，维修之时，在MDI方式下开展了高、低换档动作试验，机床动作呈现正常状态。于此基础上，处理过程：表明机械传动系统的变速机构处于正常工作状态，成功排除了档位啮合所产生的原因。

对主轴驱动器的电缆连接展开检查，查看主轴驱动器上的状态指示灯，二者均处于正常工作状态，进而据此能够初步判定主轴驱动器工作正常。

进一步去对主轴驱动器的指令电压输入VCMD展开测量，发现在任意一种S指令的情况之下，VCMD始终都是呈现为“0”的状态，也就是说驱动器不存在转速指令输入的情形。

查看CNC控制柜，发觉位置控制板之上的主轴模拟输出的插头XN出现松动；予以重新安装之后，机床恢复至正常状态 。

例309，有这样一种故障现象，存在一台卧式加工中心，它是进口的，并且配套着FANUC ll系统，其中S指令没有效果，至于主轴转速呢，仅仅只有1至2r/min，而且不存在任何报警情况。

在对相关情况进行分析以及处理的过程当中，首先针对主轴驱动器的速度指令PcMD信号展开测量，随后发现，在处于O - 4500r/min的任何一种S指令的情形之下，VCMD始终都是为0的状态，接着又针对CNC的S模拟输出做了进一步的测量，其相关数值同样也是为“0”，这样的情况表明，CNC的主轴速度控制指令并未进行输出。

当 CNC 不存在任何的告警显示的情况下，那么主轴速度控制这样的指令没有被输出，而这样的情况可能存在的缘由是主轴未能达到转速输出所需要的条件。去对照系统相关的接口信号，接着凭借对 PLC 程序梯形图展开分析后发现，在 PLC 程序里主轴高/低速换档这一标志位，以及机床的高/低落速档检测开关输入此处的信号，二者全部呈现为“0”，然而这种状态和实际发生的状况并不相符。

经由手动操控电磁阀，致使机床切换到低速档，之后机床的低速档检测开关输入信号无误，PLC里主轴低速换档的标志位伴随变为正确的状态，达成了主轴条件。在这个条件之下再次开启主轴，机床恢复正常运行 。

要去进一步判断机床故障的缘由，借助MDI方式，执行M42（也就是换高速档指令）过后，发觉M42指令没办法完成。对高速档电磁阀进行检查，得知其已经得电，然而高速档到位信号却是“0”，依据此来判定故障原因是在机床的机械或者液压部分 。

进行主轴箱内部检查，察觉到机床换档机构的拨叉出现松动情况，于低速档时，鉴于拨叉向下动作，能够凭借自身重量落下，所以机床能够正常开展工作；当换至高速档时，拨叉向上运动，拔出之后无法插入齿轮。经过重新安装，机床恢复到正常状态。

例310，故障现象是，有一台二手数控铣床，它配套FANUC 0M，采用FANUC S系列主轴驱动器，开机之后，不管输入S**M03指令，还是输入S**M04指令，主轴都只是出现低速旋转，实际转速没办法达到指令值。

在数控机床上，是对主轴转速进行控制的，其控制方式为，数控系统依照不同的S代码，输出不一样的主轴转速模拟量值，然后通过主轴驱动器达成主轴变速，这便是分析与处理的过程 。

在此机床之上，查看有没有主轴驱动器发出报警这种情况，并且主轴呈现出低速状态进行转动，如此一来，能够大致认定主轴驱动器并不会存在啥故障 。

基于系统呈现出的故障现象范畴，为了能够精准地判定故障所处的具体部位，借助万用表仪器对数控系统的主轴模拟量输出实施测量操作，发现在不同的S指令情形之下，主轴模拟量输出的值发生了相应改变，依据此变化情况从而验明并认定数控系统运行处于正常状态。

剖析主轴驱动器的控制特性，主轴进行旋转时，除了要有模拟量输入以外，作为最为基础的输入信号，还得给出旋转方向。

先行确认主轴驱动器模拟量输入无误，接着进一步检查主轴转向信号，察觉其输入模拟量的极性同主轴的转向输入信号不相一致，随后交换模拟量极性，再次开机，故障得以排除，主轴能够正常旋转。

故障现象：有一台二手数控车床，那是配套FANUC 0T使用的，其采用的是FANUC S系列主轴驱动器，在开机之后，不管输入的是S**M03或者是S**M04指令，主轴只是出现低速转动的情况，转速难以达到指令所规定的值。

剖析与处理工艺流程：鉴于主轴驱动器不存在报警显示，所以故障剖析轨迹如同上一案例。于本行机床上，经过测量主轴模拟量输入，以及主轴转向信号输入是正确无误的状况，因而摒除了系统欠佳、主轴输入模拟量的极性跟主轴的转向输入信号不相符合作出的可能性。

由于这台机床属于二手机床，其主轴出厂时设定的参数已然遗失，并且在对主轴进行调试以前，已开展了参数的初始化处理，故而主轴驱动器参数设定出现不当状况的可能性相对较大。，。

对比主轴驱动器实际连接状况，核查主轴相关参数，在未运用外部“主轴倍率”调整电位器时，发现该主轴驱动器参数明明设定成外部“主轴倍率”生效，但实则主轴转速倍率却被固定于“0”，由此引发了上述故障。

修改参数后，主轴工作恢复正常，故障排除。

例312．主轴不能旋转的故障维修

情况是这样的，有一台配有FANUC 6M系统的卧式加工中心，出现了这样的状况，在手动方式时，主轴不进行旋转，在自动方式时，主轴也不进行旋转，并且驱动器没有报警显示，CNC同样没有报警显示，。

过程是这样的，采用MDI方式，去执行指令，此时系统“循环起动”指示灯亮起来了，然后去检查NC诊断参数，结果发现系统已然正常输出了S代码以及SF信号，这表明NC工作处于正常状态 。

检查PLC程序，对照主轴起动的条件，查看内部信号的状态，并查看到主轴起动的条件已然满足，进一步查证主轴驱动器的信号输入，发现此时还就已经满足正常工作的条件，所以能够确信故障正是在主轴驱动器自身 。

基于主轴驱动器所进行的测量，依据检测端呈现的信号状态，逐个依次对照核查信号之中的电压以及波形，最终发觉驱动器的D/A转换器存在数字信号输入，然而其输出电压是“0” 。

把D/A转换器集成电路芯片拔除，该芯片型号为DAC80 - 0B1，之后进行检查，察觉到有一个插脚已然断裂，修复这个插脚后，机床恢复到正常状态 。

例313．主轴引起的程序段无法继续执行的故障维修

有这样一种故障现象，存在一台卧式加工中心，它是配套FANUC 6系统的，在开展自动加工的时候，当程序运行到达M03S****程序段之后，主轴能够启动，并且转速也是正确的，然而却没办法继续去执行接下来的程序段，同时系统以及驱动器都没有任何报警情况。

机床在MDI方式时，现场检查发现其手动输入M03或M04指令，主轴故而能够正常旋转，然而修改S指令值，新的S指令却无法生效，清除或停止主轴要按复位键或用M05指令，之后可执行任何转速的指令 。

查验机床诊断参数，其中.0等于1，这意味着机床此刻正在执行M、S、T功能；再进一步去检查PLC程序梯形图，结果发现主轴正转信号SFR或者主轴反转信号SRV能够为“1”，具体来说就是：M指令已然正常输出，然而S功能完成信号SFIN（诊断号为.3）却是0，这致使机床处于等待状态 。

接着去检查梯形图，在检查时会发现，对于该机床而言，SFIN等于1所需要依存的条件是，其中之一的S功能选通信号SF，也就是诊断号为DGN66.2的那个信号，其状态为“1”，还有主轴速度到达信号SAR，此信号诊断号是DGN35.7，它的状态同样为“1”，另外主轴变速完成信号SPE，其诊断号为.1，该信号状态也得是“1”。然而实际呈现出来的状态却是，SF等于1，SAR等于0，SPE等于0，所以基于这样的实际情况，SFIN就等于0。从系统手册当中能够了解到，SF、SPE、SFlN这些信号是属于CNC到PLC的内部信号，而SAR实际上与外部的相关条件存在关联。

检查发现SAR信号输入的时候，在故障发生之际，驱动器的“主轴速度到达”信号输出呈现为高电平状况，然而，数控系统I/O 板之上与之对应的SAR信号却是低电平状态 。

检查信号连接发现电缆中存在断线，重新连接后，机床恢复正常。

例314．机床无法完成“换档”的故障维修

出现的故障情况是，有一台在配置方面匹配FANUC 0TA2系统的数控车床，当这台机床去执行那个关于主传动级别换向的指令，也就是M41或者41这种指令的时候，主轴始终呈现出一顺不停地抖动状况，根本没办法达成那个所谓的“换档”行为动作。

故障的分析与处理过程是这样的，依据所呈现出的故障现象，能够比较轻易地判断得出，故障是因为主轴传动级交换指令M41/42不能执行完毕而引发的。

去检查，那个电磁阀信号跟液压缸动作，结果发现，换档动作实际上已然完成了，然而呢，滑移齿轮换档到位的时候，发出的信号居然依旧是“0”，这其中的原因是，检测用到的无触点开关出现了不良状况。

通过更换无触点开关后，机床恢复正常。

例315．螺纹加工出现“乱牙”的故障维修

在某配套大森系这个系统的数控车床当中，当进行G32车这般的螺纹操作时，一种表现为起始段螺纹呈现出“乱牙”的故障现象出现了 。

进行分析以及处理的过程：数控车床对螺纹开展加工，其实际的本质是，主轴所产生的角位移，与Z轴的进给之间，进行的插补操作，“乱牙”这种情况，是因为主轴与Z轴的进给，无法达成同步而引发的。

该机床采用变频器当作主轴调速装置，主轴速度实施开环控制，于不同负载状况下，主轴的起动时间存在差异，并且起动时主轴速度不稳定，转速也有相应变动，进而致使主轴与Z轴进给无法达成同步。

解决以上故障的方法有如下两种：

1) 在主轴旋转指令（M03）之后，于螺纹加工指令（G32）之前，增添G04延时指令，以此确保在主轴速度稳定下来后，进而再开启螺纹加工 。

更改起始点，这个起始点是螺纹加工程序的起始点，要让它离开工件，离开一段距离，从而可以保证，在主轴速度稳定之后，才真正接触工件，进而开始螺纹的加工。

运用之中任何一种上述方法，皆能够解决此例故障，达成正常的螺纹加工 。

例316．表面出现周期性振纹的故障维修

其故障现象为，某数控车床配套了FANUC OT - A2系统，于进行加工期间，在针对端面展开加工时，其表面显现出周期性波纹 。

数控车床进行端面加工时，表面出现振纹，原因有好多，在机械方面，若是刀具部件装置不合适，或是丝杠部件安装有问题，又或是主轴部件安装欠佳，以及机床精度不够用等，都有可能引发上述问题。

然而，此机床呈现出周期性出现的状态，并且具备一定规律，按照通常情形而言呢，应当是跟主轴的位置检测系统存在关联，可是，细致地检查机床主轴的各个部分，却真的没有发现任何不妥之处。

认真察看振纹，它和X轴的丝杠螺距是相对应的，所以在维修的时候，又一次针对X轴展开了检查。

要对该机床的机械传动装置予以检查，此装置采用的结构是，伺服电动机跟滚珠丝杠运用同步齿形带进行联接，位置反馈编码器采取的是分离型布置方式。

检查时发现，X轴处的分离式编码器，其安装位置和丝杠不同心，存在偏心情况，也就是说，编码器的轴心线以及丝杠的中心，二者不在同一条直线上，如此一来，造成了X轴在移动过程里，编码器的旋转不均匀，这种情况反映到加工当中，就出现了周期性波纹。

重新安装、调整编码器后，机床恢复正常。

例317．不执行螺纹加工的故障维修

呈现出故障的现象是，有一台与FANUC 0-TD系统相配套的数控车床，处于自动加工的状态下，却出现了机床不执行螺纹加工程序的情况。

执行分析以及处理的进程：针对数控车床开展螺纹的加工操作，其实际的主要内容是，在主轴的转角跟Z轴进给这两者之间实施插补，主轴的角度位移采用主轴编码器进行获取并测量。

在这台本机床上 ，主轴能够正常地进行旋转 ，并且可以实现变速 ，从而对可能出现的故障原因进行分析 ，主要存在以下几种情况 ：。

1)主轴编码器与主轴驱动器之间的连接不良。

2)主轴编码器故障。

3)主轴驱动器与数控之间的位置反馈信号电缆连接不良。

经检查，主轴编码器跟主轴驱动器的连接是正常的，所以能够排除第1项；并且借助CRT的显示，主轴转速能够正常显示，所以这表明主轴编码器的A、*A、B、*B信号是正常的；再运用示波器来检查Z、*Z信号，能够确认编码器零脉冲输出信号是正确的。

由相关检查能够明确，主轴位置检测系统处于正常运行状态。依据数控系统所给出的说明书，再对螺纹加工功能以及信号的各类要求做进一步剖析，能够知晓在螺纹加工这个过程当中，系统所执行的是主轴每旋转一圈就进行一次进给的动作，所以它和主轴的速度到达信号存在关联 。

在FANUC 0 - TD系统当中，主轴存在每转进给动作，此动作和参数PRM24.2的设定有联系，当该位被设定成“0”的时候，Z轴进行进给操作时，不会检测“主轴速度到达”信号，当设定变为“1”的时候，Z轴进给时，要对“主轴速度到达”信号进行检测。

在这台本机床上，经检查发觉该位被设定成了“1”，所以唯有当“主轴速度到达”这个信号是“1”之际，才能够达成进给。

借由系统那具备的诊断功能，展开检查，结果发现，在实际主轴转速所呈现的显示值同系统给出的指令值保持一致的这种状况下，“主轴速度到达”这个信号却依旧是“0” 。

进一步检查时发现，那个信号连接线断开了，重新将其连接起来之后，螺纹进行加工的动作就恢复到正常的状态了。

例318．主轴慢转、“定向准停”不能完成的故障维修

发生故障的情况是这样的，有一台运用FANUC 10T系统的数据车床，在其进行加工操作的进程当中，主轴没办法依照指令要求来达成正常的“定向准停”，主轴驱动器“定向准停”控制板上面的ERROR(错误)指示灯处于亮起状态，主轴一直不停地保持着慢速转动的状态，定位最终不能得以完成。

过程为分析与此处理：鉴于主轴于平时正常旋转之际动作并无异常，然而故障却是在开展主轴“定向准停”这个操作的时候才出现的，基于此能够初步判断主轴驱动器运行状况正常，故障产生的缘由一般和主轴“定向准停”检测磁性传感器、主轴位置编码器等相关部件有关系，再就是同机械传动系统的安装联接等各类因素存在关联。

依据机床以及系统的维修说明书，参照故障的诊断流程，对 PLC 梯形图里各信号的状态做了检查，发现在主轴处于 360o 范围旋转之际，主轴“定向准停”检测的磁性传感器信号一直是“0”，所以，故障原因或许和此信号存在关联。

对该磁性传感器展开检查，使用螺钉旋具当作“发信挡铁”来开展试验，结果发现信号动作呈现正常状态，然而在实际当中当发信挡铁靠近的时候，检测磁性传感器信号一直是“0” 。

重新进行检测磁性传感器的检测距离调整后，机床恢复正常，

例319．“定向准停”控制板熔断器熔断的故障维修

故障表现是，有一台卧式加工中心，它配套FANUC 6M系统，在正常进行加工期间，常常会出现熔断器S 3.2 A熔断的情况，这些熔断器是安装在主轴驱动器上的。

这台机床所采用的是FANUC模拟式交流主轴驱动系统，它具备主轴“定向准停”也就是定位的选择功能，对主轴驱动器来说，其上的熔断器S3.2A是为用于主轴“定向准停”选择功能板的外部5V提供保护的熔断器。

想到机床上，主轴“定向准停”检测的那个磁性传感器，会随着机床主轴箱频繁地上下运动，这可是最容易引发故障的部位呢。要是连接状况不好，就比较容易致使磁性传感器的5V出现短路情况，进而引发集成电路损坏，最终导致S3.2熔断器熔断。

进行维修之际，经历了认真仔细的检查过程，逐个对5V回路展开了测量，最终察觉主轴驱动器当中，有一片集成电路遭到了损坏。

进行磁性传感的重新连接，测量有无短路情况，测量后，更换集成电路，完成故障排除 。

例320．主轴定位速度偏差过大的故障维修

发生故障的现况是这样的，有一台卧式加工中心，它配备的是FANUC llM系统，当这个卧式加工中心执行M06换刀指令之时，在主轴进行定向过程当中，主轴驱动器出现了AL - 02报警。

存在这样一个分析跟处理的过程，主轴驱动器出现了AL - 02报警，其报警所具有的含义是“速度偏差过大” 。

在MDI方式之下，为了判定那导致故障出现的原因，专门单独去执行M19主轴定向准停这样的指令，结果却发现驱动器那里同样有着故障情况。

根据操作者所讲，这台机床于不一样的Y轴位置，故障出现的状况存在差异，一般而言，在Y轴的最低之处，故障不容易出现。

出于验证目的，维修期间将主轴箱降至最低点，于MDI方式当中，执行M19定向准停指令，结果证明确实主轴的工作状态正常。

通过对以上所言现象展开分析，能够初步进行判断，故障存在的可能原因之中，那便是驱动器跟电动机二者之间的信号电缆连接状况处于不良状态这种可能性是比较大的。

于维修之际，将电动机编码器之连接器予以拆卸并展开检查，经查看，发觉接头显现松动状况，且其内部存有部分线路连接不佳之情状。经由再次实施焊接操作之后，主轴遂恢复至正常状态而运转。

例321．主轴不能进行变速的故障维修

故障表现为，有一台立式加工中心，它配套了FANUC 6系统，当主轴处于低速状态，也就是低于120r/min的时候，S指令不起作用，此时主轴会固定维持在120r/min的转速进行运转。

剖析与处置进程：鉴于主轴于低速状态下恒定按照120r/min的转速进行运转，其潜在缘由为，主轴驱动器存有120r/min的转速模拟量输入，又或者是主轴驱动器控制电路存在欠佳状况。

为了判断出故障究竟因何而起，对CNC内部S代码信号状态展开检查，进而发现，其与S指令值呈现出一一对应的状况，然而，针对主轴驱动器的数摸转换输出进行测量，测量端选定CH2，结果发现，哪怕是在S取值为0的情形下，D/A转换器尽管不存在数字输入信号，但它的输出依旧存在大约0.5V的电压。

本机床最高转速是2250r/min，对照表7-28能看出，D/A转换器输出0.5V上下时，电动机转速处在120r/min左右，所以能判定故障缘由是D/A转换器（型号：DAC80）坏掉导致的。

更换同型号的集成电路后，机床恢复正常。

表7-28 指令、电压、转速对应表

二进制转速指令S，该指令的模拟输出为/V，此模拟输出对应的是电动机转速/（r/min），二进制转速指令S，该指令的模拟输出为/V，此模拟输出