三菱CNC开机参数设置及报警解除方法，超实用

三菱CNC开机参数设置及报警解除方法，超实用

1、本文是Word格式，能任意下载，即三菱cnc开机参数的设置以及报警解除，在对三菱CNC进行硬件连接检查并设置执行完后，向系统送电，此时显示器上“READY”绿灯却依旧不亮，并且在诊断报警画面呈现诸多报警内容，该情况让初次运用三菱CNC的调试工程师感到困惑，另外三菱CNC参数足足有700多种，那么哪些是开机时必须设置的呢？又要怎样解除故障报警呢？本文凭调试经验针对上述问题做一说明，期望对调试工程师有帮助。开启机器时的参数，其中1.1部分是基本参数的设定，原装的系统在开机之后呈现的是日文，为了操作能够更加方便，首先要设置参数#（简体中文），（要是有些系统像C64不存在简体中文的规格，那么就设置#繁体中文），设置#11381 。

2、随着依照参数号去选择参数，也就是在输入参数号之后，屏幕会立刻切换至该参数的画面。以下是开机之后必须要进行设置的参数：首先，#1001设定的内容是单系统还是双系统以及plc轴的有无情况。其次，#1002设定的是NC轴及PLC轴的轴数。然后，#1013设定的是各轴的名称。再者，#1037涉及G代码体系与补偿类型，其中铣床的#1037等于2，车床的#1037等于3，并且该参数必须在执行#1060格式化之前进行设置才行。最后，#1060这个参数特别重要。其具备这样的功能，该功能是“执行系统启动时的初始化” ，此功能存在两种情况，其一呢，是按照#1001 - #1043的设定值来开展参数的初始化 ，其具有的意义在于，在#1001 - #1043里已然设置好了NC轴数和主轴数 ，在设置了#1060之后 ，各伺服轴以及主轴的参数会自动在屏幕上显示出来 ，不然的话就不会这样 。

先是调出各伺服轴的参数，再调出主轴的参数。其二呢，要对加工程序就行格式化，还得对刀具补偿数据做格式化。然后，输入标准固定循环。在慎重并且精准地设置了#1001 - #1043参数之后，必须得依照提示去设置#1060。#1155等于100，#1156等于100，三菱NC系统规定的固定信号地址如下：1轴原点是X18，1轴限位为X28，1轴还有限位是X20，2轴原点是X19，2轴限位是X29，2轴还有限位是X21，3轴原点是X1A，3轴限位是X2A，3轴还有限位是X22，4轴原点是X1B，4轴限位是X2B，4轴还有限位是X23，假如原点开关和限位开关占用的输入信号地址与系统规定的不一样，那么就必须通过设置参数来进行更改 ，#2073用于设置原点信号地址，#2074用于设置正限位信号地址，#2 。

4、将075设置为负限位信号地址，使#1226的BIT5=1 ，以此令以上设置生效 。在1.2中涉及伺服电机参数设置 ，其中包括#2219 ，也就是位置编码器辨别率 ， #2220等于速度编码器辨别率 ，另有#2225等于电机型号 ， #2236为所连接的回生制动电阻或电源单元型号 。在1.3里是与主轴有关的参数 ，当系统配有主轴时必须设置下列参数： #1039设定系统有几个主轴 ； #3024设定所连接的主轴类型 ， #3024中1.总线连接即伺服主轴 ， #3024=2表示模拟输出即变频主轴 ，还有#3237=0004 使得PLG有效 ， #3238=0004 ， #30252 ，编码器反馈串联通信有效 。显示主轴实际转速） #3239主轴伺服驱动器类型 #324

5、0主轴电机类型，#3241所连接的制动单元或制动电阻类型，1.4 PLC参数#p#分页标题#e#，程序中的计数器、计时器生效，报警信息和操作信息生效，6451=程序通讯有效，三菱NC的参数多达700个，不需要也不可能在开机时全部设定，而以上参数是开机后必需设定的。那先来说说开机之后，存在着常见的故障报警情况以及相应的排解办法。开机之后，很可能在诊断报警的画面之上，显示出好多的故障报警，但是，这里面有些报警调试的情况跟实际呈现出来的现象并非是一样的，这就需要去依靠分析并且进行推断，从而把这些报警给解除掉。再说说 2.1 M01 0006 XYZ 这种故障报警，它就表明了某一个轴或者是 3 轴全部都超过了硬极限。至于现象方面，实际的状况是各个轴还都没有运行。

6、动的时候并没有碰到极限开关。故障分析以及排解如下：A.各个极限开关信号地址是依据系统规定来连接的，然而却接成了常开点，所以系统检测到了过行程故障。处置办法是：只要把极限开关接成常闭点，那个故障就会消除。B.各个极限开关信号地址并非按照系统规定连接。处置方式为：设置参数#2073、#2074、#2075、#1226，把极限开关信号接成常闭点。2 . 2 ， S02 2219 XYZ ，其初始参数设置有误 ， S02 2220 XYZ ，初始参数设置同样错误 ， S02 2225 XYZ ，初始参数设置也是错的 ， S02 2236 XYZ ，初始参数设置不正确 。处置情况为之 ，这意味着开机之后所设定的伺服参数是不对的 ，需要依据电机或者编码器的型号来进行设置 。 2 . 3 ， Y03 MCP XYZ伺服驱动器未被安装 ，现象呈现为实际状况是 。

为什么已安装的伺服驱动器会出现这类报警呢？对此进行分析和处置如下：首先，各连接电缆未插紧，需将各电缆拔下后重新插紧；其次，若某条电缆有故障，则要更换电缆；再者，上电顺序不对，应该先给伺服系统上电，最后给控制器上电；另外，如果驱动器的轴号未正确设定，或者终端插头未连接，2.4 Z55RI/O未连接，会出现两种现象，一种是实际情况是系统根本没有配备RI/O，另一种是系统确实配备了RI/O且已连接完成，但为何还会出现这种报警呢？分析：上电的顺序不正确，是先给控制器进行上电操作，而后才对RIO予以供电，最终导致控制器无法检测到RIO，而且主电缆CF10也就是控制器基本I/O的连接存在毛病。处置：1. 把上电顺序予以改变。2. 将CF10电缆重新进行插拔使其紧固。3. 开展检查 。

8、RI/O用于供电的电源。2.5 EMG LINE因连接不合适而引发的急停故障，解析：或许是某连接电缆存在问题，也可能是连接方面出现故障。处理办法：把各电缆再次插拔并拧紧。或者将SH21电缆替换为R000电缆。通常SH21电缆里面有10根线，然而对于C1型驱动器必须要用R000型电缆。R000电缆必须是20根线全部连接满。2.6 EMG SRV由于伺服系统产生故障而出现的急停，分析：1. SH21电缆发生断线有可能导致此故障。不能排除SH21电缆连接出现不良状况时该故障会消失的可能性，上电顺序不正确同样会引发该故障，对于此故障的处置方式为，更换SH21电缆之后以正常顺序进行上电；由PLC程序所引发的EMG PLC急停故障，处置办法是监视PLC程序当中 。

9、引发的原由，消除致使急停的故障 。2.8 EMG STOP PLC程序没运行 。处理办法是：1.查看控制器后面的“NCSYS ”旋钮是否为1，把该旋钮设为“0” 2 .在显示器上设定PLC=“RUN” 。3.在GX-D软件的通讯画面上执行“格式化PLC内存”后，再次传入PLC程序 。2.9U01-没有用户PLC尚未输入PLC程序 。处理办法是：输入PLC程序 。有一台配套FANUC 6系统的立式加工中心，在加工阶段，机床出现了剧烈抖动，交流主轴驱动器还显示AL - 04报警情况，这是故障现象。对于此故障现象，其分析与处理过程是，FANUC交流主轴驱动系统中，AL - 04报警所代表的含义是“交流”，句号。

分别检查输入电源，在交流主轴驱动器的输入电源处，测得R相至S相的输入电压为220V，然而测得T相的交流输入电压仅仅为120V，这表明驱动器的三相输入电源是存在问题的 需要针对沟通电源输出阻抗过高、逆变晶体管模块不良、整流二极管或晶闸管模块不良、浪涌吸收器或电容器不良这些故障缘由，逐一去进行检查 输入电路中的P1、F2、F3熔断器熔断 这里故障可能的缘由有 1 沟通电源输出阻抗过高 2 逆变晶体管模块不良 3 整流二极管或者晶闸管模块不良 4 浪涌吸收器或电容器不良 。对主轴变压器的三相输出做进一步检查，发现变压器输入、输出以及机床电源输入同样都存在不平衡情况，进而表明故障原因并非出于机床自身。对车间开关柜上的三相熔断器展开检查，发现有一相的阻抗达到了数百欧姆。把它拆开进行检查，发现该熔断器的接线螺钉出现了松动现象，由此造成了三相输入电源不平衡；重新进行连接之后 。

11、机床得以恢复至正常情形。例证三百零二所述之驱动器，出现消失报警“A”的状况，针对此故障展开修复活动。该故障所呈现出来的现象在于：有一台配有FANUC 0T部件的数字控制车床，于开启电源的操作之后，系统则陷入到“急仃”的状态之中，呈现出“”的显示内容，操作区域面板之上的主轴产生报警的指示灯光发亮。剖析以及处理过程为：依照故障所展现出来的此类现象，对机床的交流供应方式之主轴驱动器予以检查，最终发现驱动器所展示显现之为“A” 。从驱动器的报警显示来看，按照本章前边所讲的内容能够知道，驱动器报警所表达的意思是“驱动器软件出现错误”，这种报警在驱动器遭受外部偶然的干扰之时比较容易就消失不见，解决该问题的办法一般来讲是对驱动器开展初始化处理。在本机床是依照如下的步骤去进行参数的初始化操作的：1)把驱动器的电源切断，将设定端S1放置到TEST的位置。2)把驱动器的电源接通。3)同时把MODE、UP、DOWN、个这几个键按住。4)当出现显示的时候 。

12、当器从全暗转变为“FFFFF”之后，松开所有的键，并维持1s以上。5)与此同时，一同按住MODE、UP键，致使参数显示为FC - 22。6)按住键持续1s以上，此时显示器显示“GOOD”，这意味着标准参数写入已完成。7)切断驱动器的电源，把S1(SH)重新设置为“DRIVE” 。经由以上这些操作，驱动器恢复至正常状态，报警消失不见，机床恢复正常的工作。加工中心主回路有沟通行为，主轴驱动器就出现运作改变情况，即卧式配套FANUC 11M系统那个运行时而突然停止，此致使驱动器指示当过电流报警那般的相关状态表明故障显现，经过一番查找，针对沟通主轴驱动器方面进行主回路检查，察觉到的情况是再生制动及主回路之内的熔断器都呈现熔断状况，在采取更换熔断器之后机床恢复正常状态。然而机床正常运行若干天后，同样故障再次出现。这样的情况下因为涉及故障重心问题 。

13 、再次消失不见，证实该机床的主轴系统存有问题，按照报警的情形，剖析或许存在的主要缘故有：其一，主轴驱动器的控制板不好。其二，电动机持续出现过载情况。其三，电动机的绕组有部分地方短路。在以上这几点当中，依据现场实际的加工情形，电动机出现过载的缘由能够排除。思量等到换上元器件之后，驱动器能够正常运转好多天，故而主轴驱动器控制板不好的可能性也比较小。所以，故障的缘由可能性最大的便是电动机绕组存在局部短路 。修理之际，仔细测量电动机绕组之中各相的电阻，察觉到U相针对地绝缘电阻比较小，证实该相存有局部对地短路的情况。将电动机拆开进行检查，发现电动机内部绕组跟引出线的连接处绝缘套已然老化；经过重新连接之后，对地电阻回转至正常状态。再度更换元器件以后，机床恢复到正常状况，故障不再出现。例304主轴驱动器AL ，句号。

14、-12报警所呈现的修理故障状况是，有一台与FANUC 11M系统相配套的卧式加工中心，在加工的进程当中，主轴的运行忽然就停止了，而驱动器显示出了12号报警。其分析与处理的具体过程为，经过沟通得知主轴驱动器出现12号报警的意思是“直流母线过电流”，从本章前面所述能够知道，故障可能存在的原因是下述几点：其一，电动机输出端或者电动机绕组存在局部短路的情况。其二，逆变功率晶体管性能不佳。其三，驱动器控制板出现故障。基于以上这些原因，在修理的时候进行了十分仔细的检查。要确认，电动机输出端不存在局部短路，电动机饶组也不存在局部短路。接着，要断开驱动器（机床）电源，为此对逆变晶体管组件作了检查。通过打开驱动器，将电动机电枢线拆下，利用万用表检查逆变晶体管组件的集电极（C1、C2）与放射极（E1、E2）之间，以及集电极（C1、C2）与基极（B1、B2）之间，还有基极（B1、B2）和放射极（E1、E2）之间 。

15、放射极，也就是 El 与 E2 之间的电阻值，拿来同正常值，那是表 7-25 所显示的数值相比较，经过检查发现 C1 与 E1 之间存在短路情况，这就表明晶体管组件已经损坏了。逆变晶体管组件的正常电阻值测量端，其中，C - E 测量端，正端接 C 时，其正常值为几百欧；C - B 测量端，负端接 C，之后有的情况是正端接 B 时正常值为几百欧，有的情况是正端接 C 时正常值也为几百欧，负端接 B；B - E 测量端，正端接 B 时正常值为几百欧 在确定故障缘由时，又对驱动器控制板上的晶体管驱动回路进行了进一步的检查 检查方法如下 1)取下直流母线熔断器 F7，合上交流电源，输入旋转指令。2)依据表 7-26、表 7-27 的引脚设置，借助驱动器的连接插座 CN6、CN7，对 8 个晶体管（其型号为 ETl91）的基极进行测定 ，。

16、对极B与放射极E间，去进行掌握电压的操作，并且按照CN6、CN7插脚同各晶体管管脚的对应关系，逐个去进行检查（将放射极当作参考，测量B-E的正常值通常是在2V左右）。经过检查发现，1ClB之间的电压是0V，这证实了CB极出现击穿，与此同时，还发现二极管D27也被击穿了。表7 - 26中，CN6的引脚1，引脚2，引脚3，引脚4，引脚5，引脚6，引脚7，引脚8，引脚9，引脚10，引脚11，引脚12分别是5C，5B，5E，6C，6B，6E，7C，7B，7E，8C，8B，8E 。表7 - 27里，CN7的引脚1，引脚2，引脚3，引脚4，引脚5，引脚6，引脚7，引脚8，引脚9，引脚10，引脚11，引脚12分别是1C，1B，1E，2C，2B，2E，3C，3B，3E，4C，4B，4E 。在更换上述部件之后，再次起动主轴驱动器，显示报警变成了AL - 19 。依据本章前述所述，驱动器AL - 。

首先，17、19报警是U相电流检测电路过流报警，为能深入检查AL - 19报警的缘故，修理期间对控制回路的电源展开了检查，检查驱动器电源测试端子时，交流输入电源是正常的，直流输出+24V、+15V、+5V也都正常，然而-15V电压却是“0”，接着进一步检查电源回路，发现集成稳压器（型号：7915）损坏，更换7915后，-15V输出电压正常了，主轴AL - 19报警随之消除，机床恢复到了正常状态。例305，主轴驱动器出现AL - 01报警需要修理，故障现象如下，一台立式加工中心与FANUC 21系统配套，在加工进程当中，主轴运行忽然停下，系统显示出报警，和主轴驱动器沟通后显示AL - 01报警。分析、处理过程如下，该机床所配套的系统是FANUC 2 。

18、1系统，在CRT上所显示的报警含义是这般的：，SPDL 此为（主轴驱动器发出的报警）。；SERVO ALARM 还要带上 ,(ERR)(这是伺服驱动器发出的报警)。主轴驱动器当中呈现着AL - 01 ：这代表了主轴电动机过热所触发的报警。上面这些报警能够借助复位键予以清除，清除之后系统是能够启动起来的，主轴此刻并无报警，然而在正常去执行各轴的手动参考点返回动作之后，当Z轴朝着下方移动之际，又一次出现了上面所说的那些报警。鉴于实际机床发生报警之时，仅仅是Z轴朝着下方移动，主轴电动机并未进行旋转，同时也并不发热。关于需考量的情况是，主轴电动机伴随Z轴一同进行上下移动，依据此状况能够大致做出判断的是，故障是因Z轴出现移动，进而致使主轴电动机电缆发生弯曲，最终产生接触不良并导致相应结果，随后打开主轴电动机接线盒进行检查，于此检查过程中发觉了接线盒内插头上的。

十九、主轴电动机热敏电阻的接线出现了松动的情况，在重新进行连接之后，故障得到了排解，机床恢复到了正常的状态。例 306 主轴高速的时候出现了特别振动这种故障的修理情况，故障所呈现出来的现象是，某一台配套 FANUC 0TA2 系统的数控车床，当主轴处于高速亦即 3000r/min 以上进行旋转时，机床出现了特别振动的状况。分析与处理的过程是，数控机床的振动和机械系统的设计、安装、调整以及机械系统本身的固有频率、主轴驱动系统的固有频率等诸多因素是相关联的，其缘由一般来讲是比较复杂的。然而，于这台本机床之上，鉴于在故障发生之前，所沟通的主轴驱动系统能够正常运行，能够于高速状态下进行旋转；并且当主轴处于超过3000r/min的时候，在每一个任意设定的转速情形下，振动都是切实存在的，如此一来便可视作能够把机械共振的缘由给排解掉。于是对机床机械传动系统的安装以及连接状况展开检查，并未侦测到有任何异样之处，并且在脱离主轴电动机与机床主轴之间的连接之后，从控制面板那儿 。

20、去观看主轴转速显示，再去观看主轴转矩显示，然后发现其值存在较大的变化，所以初步做出判定，故障处于主轴驱动系统的电气部分。经过认真仔细地检查机床的主轴驱动系统连接情况，最终发现该机床的主轴驱动器的接地线连接状况不良。把接地线重新进行连接之后，机床恢复到正常状态。数控仿型铣床，其配套FIDIA l2系统、FANUC l5型直流主轴驱动，主轴起动之后，运转期间声音沉闷，主轴制动时CRT显示“FEED HOLD”，主轴驱动装置的“过电流”报警指示灯亮起，针对此例307主轴声音沉闷并涉及消失过电流报警的故障修理，在修理时，为判别主轴过电流报警产生的缘由，首先脱开主轴电动机与主轴间的联接，检查机械传动系统不见特别，故而排除了机械上的缘由 。

21、接着对电动机的绕组进行了测量，又检测了对地电阻，还查核了电动机的连接状况，在检查换向器以及电刷的时候，发现部分电刷已抵达使用的极限，换向器的表面有很严重的烧熔痕迹。针对这些问题，修理的时候首先更换了相同型号的电刷，把电动机拆开了，对换向器的表面施行修磨处理，完成了电动机的修理。重新安装电动机之后再开展试车，当时故障消失了，可是在第二天开机的时候，那些故障又再次出现，而且在机床通电大概30分钟之后，故障就自动没了。按照上述现象，鉴于排除了机械传动系统、主轴电动机以及连接方面的因素，所以能够判定故障原因是在主轴驱动器上。将主轴伺服驱动系统的原理图进行对照，着重针对电流反馈环节的相关线路，开展了分析检查；对电路板里有可能存在虚焊情况的部位，实施了重新焊接 。

首先，对所有接插件都做了表面处理，可故障现象却依旧没有改变。因为修理现场没有驱动器备件，所以没办法进行驱动器电路板的互换处理。鉴于机床通电大约30分钟后故障能够自动消失这个特性，为了明确故障的大概部位，修理时采用了局部升温的办法。利用吹风机在距离电路板8到10厘米处，对电路板的每一个部分都进行了局部升温。结果发现，当对触发线路升温之后，主轴运转马上就能恢复正常。据此分析，初步判断故障部位是在驱动器的触发线路上。经由示波器去观看触发部分线路的输出波形，发现其中有一片集成电路，在常温状况下没有触发脉冲产生，致使整流回路U相的4只晶闸管（正组为2只以及反组也是2只）的触发脉冲消失不见，在更换此芯片以后故障被排除，在修理完成之后，再进一步去分析故障产生的原因，于主轴驱动器中 。

工作的时候，三相全控桥整流主回路，存在一相没有触发脉冲，致使直流母线整流电压波形脉动变大了，谐波分量提高了，造成电动机换向困难了，电动机运行声音显得沉闷了。当主轴制动之际，因为驱动器采用的是回馈制动，控制线路首先得关断正组的触发脉冲，并且触发反组的晶闸管，让其进行逆变。逆变的时候同样因为缺少一相触发脉冲，使得能量无法及时回馈到电网，所以电动机产生了过流，驱动器出现过流报警，保护电路开始动作。将例308、例311主轴仅存在漂移转速的故障修理，例308故障现象如下表述：有一台配套FANUC 7系统的数控铣床，主轴于自动或者手动操作方式时，转速无法达到指令转速，仅有12r/min，正、反转情形相同，系统不存在任何报警。分析与处理过程为：鉴于本机床具备主轴换档功能，为了予以验证， 。

24、机械传动系统有动作，修理期间于MDI方式之下做了高、低换档动作试验，发现机床动作是正常的，这表明机械传动系统的变速机构在正常运作，将档位啮合导致的缘由给排除了。对主轴驱动器的电缆连接予以检查，还有对主轴驱动器上处于状态的指示灯进行检查，发现均处于正常工作的状态，就此可以初步判断主轴驱动器工作是正常的。再进一步去测量主轴驱动器的指令电压输入VCMD，发现在任何S指令的情形下，VCMD一直都是“0”，也就是驱动器没有转速指令的输入。对CNC掌控柜子予以检验查看，发现于位置操控板之上的主轴模拟输出的插头XN出现松动状况；在重新去进行安装之后啦，该机床恢复进而呈现正常情形。例309故障的现象为，有一台配套FANUC ll系统的进口款式卧式加工中心，S指令呈现无效状态，其主轴转速仅仅低到12r/min，同时不存在任何报警情况。关于分析以及处理的过程是，对主轴驱动器展开测量。

25、速度指令 PcMD 信号，在 O - 4500r/min 的任何 S 指令之下被发觉，VCMD 一直是 0，再进一步测量 CNC 的 S 模拟输出，该值同样是“0”，这表明 CNC 的主轴速度控制指令没有输出。因为 CNC 没有报警显示，所以主轴速度控制指令未输出的可能原因是主轴没有满足转速输出的条件。和系统的接口信号作对比，经由对PLC程序梯形图予以分析后发现，PLC程序里，主轴高/低速换挡的那个标志位，还有机床的高/低落速档检测开关输入信号，统统都是“0”，这跟实际情形不相符合。借助手动操控电磁阀，把机床切换到低速档之后，机床的低速档检测开关输入信号变得正确，PLC当中主轴低速换挡的标志位跟着就变成正确的状态，满足了主轴的条件。在这种条件之下再次启动主轴，机床恢复到正常状态。为了能进一步判断机床。

执行M42（换高速档指令）后MDI方式下不能完成该指令，检查得电的高速挡电磁阀但高速档位信号为零，由此判断机床机械液压部分有误故而发觉故障缘由，检查主轴箱内部发现拨叉松动于机床换挡机构，低速档时拨叉因自重落下机床可正常工作换人至高速档时拨叉向上运动拔出后无法插入齿轮，重新安装后机床恢复正常 。例310故障现象：有一台二手数控铣床，该铣床配套FANUC 0M，采用FANUC S系列主轴驱动器，开启机器后，不管输入S*M03指令还是S*M04指令，主轴只是出现低速转动的情况，实际转速没办法达到指令所规定的值。分析与处理过程：在数控机床上，对于主轴转速的控制，通常是数。

27、控制系统会按照不一样的S代码，输出各不相同的主轴转速模拟量值，借助主轴驱动器达成主轴变速。在此本机床上，查看主轴驱动器不存在报警情况，并且主轴出现低速旋转的状况消失了，这样能够基本认定主轴驱动器没有故障。依据故障呈现出来的现象，为了明确故障所在的部位，运用万用表测量系统的主轴模拟量输出，发现当处于不同的S*指令之时，其数值发生了改变，据此确认数控系统运行正常。仔细分析主轴驱动器的控制特性，主轴的旋转除了需要模拟量输入之外，作为极为基础的输入信号还要求给定旋转的方向。在确保主轴驱动器模拟量输入无误的情形之下，进一步去查验主轴转向信号时，发现其输入模拟量的极性跟主轴的转向输入信号不相一致；将模拟量极性予以交换后再次开启机器，故障得以排除，主轴能够正常地进行旋转。例311故障情况：有一台配套FANUC 0T 。

28、的二手数控车床，采用FANUC S系列主轴驱动器，开机之后，不管输入S*M03或者S*M04指令，主轴只是出现低速转动，转速不能够达到指令值。分析与处理进程：因为主轴驱动器没有报警显示，所以故障分析进程如同上例。在这台机床上，经过测量主轴模拟量输入、主轴转向信号输入正确，因而排除了系统不佳、主轴输入模拟量的极性与主轴的转向输入信号不一致的可能性。鉴于此机床属于二手机床，机床的主轴出厂时设定的参数已然遗失，在对主轴进行调试之前已开展了参数的初始化处理，所以主轴驱动器参数设定出现不当情况的可能性比较大。#p#分页标题#e#对照主轴驱动器的实际连接状况，检查主轴参数，发现该主轴当中的驱动器在没有使用外部“主轴倍率”调整电位器的情形下，主轴驱动器。

29、参数方面设定了外部“主轴倍率”得以生效，所以主轴转速倍率固定于“0”，进而引发了上述故障，在修订参数后，主轴工作恢复正常，故障得到排解，例312主轴无法旋转的故障修理，故障现象为，一台搭配FANUC 6M系统的卧式加工中心，于手动、自动方式之时，主轴都不旋转，驱动器、CNC没有报警显示。这个句子似乎不太完整，你可以补充完整后要求我改写。另外根据目前提供的部分改写如下：以MDI方式，执行指令，致使系统“循环起动”指示灯亮，接着检查NC诊断参数，然后发觉系统已然正常输出S代码与SF信号，这表明NC工作正常后，又检查PLC程序，对比主轴起动条件以及内部信号的状态，再者主轴起动的条件已达成，随后进一步检查主轴驱动器的信号输入，还已然达成正常工作的条件，所以能够确认故障在主轴驱动器本身，依据主轴驱动 。

第一句：30，对器进行测量，检查检测端的信号状态，逐个对比信号的电压与波形，句号。 第二句：最终发觉了这样的情况，驱动器DA转换器处于有数字信号输入的状态，然而其输出的电压却是“0”，句号。 第三句：对此，作出处理吧，把这种型号的D A转换器集成电路芯片拔下来之后开展检查工作，句号。 第四句，便发现了问题所在，有一个插脚已然断裂，句号。 第五句，当修复此举之后，机床恢复到了原本正常的状态，句号。一台配套FANUC 6系统的卧式加工中心，出现了例313主轴引起的程序段无法连续性执行的故障，其故障现象为，在自动加工时，程序行进到M03S*程序段之后，主轴能够启动，转速也正确，然而却没办法连续执行下一个程序段，而且系统、驱动器均无任何报警。其分析与处理过程是，在现场进行检查时，该机床于MDI方式下，手动输入M03或者M04指令，主轴能够正常旋转，可是修改S指令值后，新的S指令无法产生效力；并且用M05指令停止 。

31、当止主轴或者按复位键清除之后，能够执行任意转速的指令。随后去检查机床诊断参数，查看参数.0等于1的情况。这表明机床正在执行M、S、T功能。接着进一步去检查PLC程序梯形图，发现主轴正转信号SFR或者主轴反转信号SRV有可能为“1”。也就是：M指令已经正常输出了，然而S功能完成信号SFIN（诊断号为.3）却是0，这致使机床处于等待状态 。经过持续对梯形图进行检查，发现那台机床SFIN=1时候的条件是，当作S功能选通信号的SF，其诊断号是DGN66.2，此时该信号为“1”，还有主轴速度到达信号SAR，诊断号是DGN35.7，此信号为“1”，另外主轴变速完成信号SPE，诊断号为.1，该信号为“1”。然而实际呈现的状态是，SF=1，SAR却等于0，SPE也等于0，所以最终SFIN=0。从系统手册当中能够 。

32、懂得SF、SPE、SFlN是CNC到PLC的内部有着特定内涵情况之信号，这当中的SAR和外在的条件有关系存在关联前提。来审视检查SAR信号输入的表现现象，在故障之时观测察觉得到，那驱动器之处的表征着“主轴速度到达”的信号输出呈现为高电平的状态情形，然而数控系统所包含着的I/O板上面与之相符对应的SAR信号却切实为低电平的状况情形。之后实施探查检查信号连接方面的状况内容发现得到，电缆里面存在着线路断开的情况现象，在重新进行连接这种操作之后，机床得以恢复到处在可以正常运行工作的状态情况。针对例314机床不能完成“换档”的故障修理，其故障现象为，有一台配套FANUC 0TA2系统的数控车床，当机床执行主轴传动级交换指令M41/42时，主轴一直处于抖动状态，没办法完成“换档”动作。分析与处理过程是，依据该故障现象，很容易判定故障是因为主轴传动级交换指令M41/42无法执行完毕所引发的。检查电磁阀信号与液压缸动作，发现换档动作实际已经完成，不过滑移齿轮换档到位。

33、信号依旧是“0”，原因在于用于检测的无触点开关存在问题。在更换无触点开关以后，机床恢复到正常状态。例315螺纹加工出现“乱牙”的故障维修，故障现象：某配备大森系统的数控车床，在使用G32车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”的故障，分析与处理过程：数控车床加工螺纹，其实际本质是主轴的角位移与Z轴进给之间所进行的插补，“乱牙”是因为主轴与Z轴进给无法达成同步而引发的。鉴于该机床运用的是变频器当作主轴调速装置这一情况，主轴速度实施的是开环掌握，于不同的负载状况下，主轴的起动时间存在差异，并且在起动时主轴速度不稳定，转速也会有相应的变动，进而致使主轴与Z轴进给无法达成同步。解决上述故障的方法有以下两种：1. 通过在主轴旋转指令（M03）之后、螺纹加工指令（ ）。

在 34、G32 之前额外增添 G04 延时指令用以确保当主轴速度稳定好了之后才能够开启螺纹加工。更改螺纹加工程序的起始那一点让它与工件之间隔开一段距离以此保证在主轴速度稳定下来之后才真正去和工件接触进而开启螺纹的加工。经由采用以上方法当中的任何一种均能够解决该例故障达成正常的螺纹加工。例 316 表面呈现出周期性振纹的故障修理，故障现象是：某一台配套 FANUC OT - A2 系统的数控车床，在加工进程里，发现于端面加工期间，表面出现周期性的波纹。剖析以及处置进程：于数控车床进行端面加工之际，其表面出现消失振纹的缘由繁杂众多，在机械层面诸如：刀具、丝杠、主轴等部件的安装存在不良状况、机床的精度有所欠缺等等均有可能引发上述问题。然而该机床呈现为周期性出现，并且具备一定规律，依照通常的情形，应当与主轴的位置检测系 。

35、与统二者关联，然而仔细查看机床主轴各个部分，却并未察觉到任何不妥之处。认真留意振纹，其与X轴的丝杠螺距相互呼应，所以在修理之际又一次针对X轴展开了检查。对该机床的机械传动装置核查，其结构乃是伺服电动机跟滚珠丝杠之间借助同步齿形带予以连接，位置反馈编码器采用的是分离型布局。经检查发现，X轴的分别式编码器安装之处，与丝杠并非同心，存在着偏心状况，也就是说，编码器的轴心线跟丝杠中心并不处于同一条直线之上，如此一来，便导致了X轴移动进程里编码器的旋转显得不匀称，而反映到加工方面，就是出现了周期性波纹。在重新进行安装以及调整编码器之后，机床恢复到了正常状态。例317是关于不执行螺纹加工的故障修理，故障现象为，某一台配套FANUC 0 - TD系统的数控车床，在自动加工期间，发现机床并没有执行螺纹加工程序。分析与处理过程为，数控。

36、车床对螺纹进行加工，其实际本质是在主轴的转角跟Z轴进给之间开展插补，主轴的角度位移借助主轴编码器予以测量。在这台机床上，鉴于主轴能够正常实现旋转以及变速之时，剖析故障产生的缘由主要存在以下几种情况：1)主轴编码器跟主轴驱动器之间的连接状况不佳。2)主轴编码器出现了故障状况。3)主轴驱动器与数控之间的位置反馈信号电缆连接存在不良状况。经过检查发现，主轴编码器跟主轴驱动器的连接不存在问题，所以能够排除第1项情况；并且借助CRT的显示，是能够正常显示该主轴的转速的，由此能够说明主 轴编码器上边的A、*A、B、*B这些信号肯定没毛病；接着运用示波器来对Z、*Z信号进行检查，那么就可以证实编码器零脉冲输出信号准确无误。基于这些检查情况，可以表明此主轴位置检测系统运行状况良好。按照数控系统的说明书，再对螺纹加工功能和信号提出的要求做进一步分析，就能够了解到。

37、螺纹加工之际，系统施行的是主轴每转进给动作，由此它跟主轴的速度到达信号存在关联。于FANUC 0 - TD系统之上，主轴的每转进给动作和参数PRM24.2的设定有关系，当该位被设定成“0”时，Z轴进给之时不检测“主轴速度到达”信号；设定为“1”时，Z轴进给之时需要检测“主轴速度到达”信号。在本机床上，检查发现该位设定为“1”，所以唯有“主轴速度到达”信号为“1”时，方可实现进给。依照系统的诊断功能，进行检查后发现，当实际主轴转速所显示的数值跟系统给出的指令数值完全一致之际，“主轴速度到达”这个信号却依旧呈现为“0”。再进一步检查时发现，此信号的连接线处于断开状态；在重新连接之后，螺纹加工这一动作恢复至正常状态。例318主轴出现慢转情况、“定向准停”无法达成的故障维修，故障的现象是：有一台采用。

系统为FANUC 10T的数据车床，于加工进程里，主轴没办法依照指令要求达成正常的“定向准停”，主轴驱动器“定向准停”掌握板上ERROR（错误）指示灯亮起，主轴一直维持慢速转动，定位无法完成。分析过程：主轴于正常旋转之际动作并无异常，故障却是在开展主轴“定向准停”之时出现，据此能够初步判断主轴驱动器运行正常，故障的起因一般和主轴“定向准停”检测磁性传感器、主轴位置编码器等部件，以及机械传动系统的安装联接等因素存在关联。处理过程：再对上述这些相关部件以及机械传动系统的安装联接情况进行细致检查，以找出引发故障的确切原因，如此这般对故障进行排查与解决。依照机床跟系统的修理说明书，对照故障的诊断流程，查看了 PLC 梯形图里各信号的状态，发现在主轴 360o 范围转动时，主轴“定向准停”检测磁性传感器信号一直是“0”，所以，故障原因或许跟此信号 。

三十九、与之相关。对该磁性传感器展开检查，借助螺钉旋具当作“发信挡铁”来开展试验，经发现信号动作呈现正常状态，然而在实际的发信挡铁靠近之际，检测发现磁性传感器信号一直是“0”。在重新进行检测磁性传感器的检测距离调整之后，机床恢复到正常状态，例319“定向准停”控制板熔断器熔断的故障修理故障现象：有一台配套FANUC 6M系统的卧式加工中心，在正常加工期间，经常出现主轴驱动器上的熔断器S3.2A熔断的现象。分析过程：该机床所采用的是FANUC模拟式沟通主轴驱动系统，它具备主轴“定向准停”（定位）选择功能，主轴驱动器上面的熔断器S3.2A是主轴“定向准停”选择功能板的外部5V爱护熔断器。处理过程：考虑到机床上，主轴“定向准停”检测磁性传感器会随着机床主轴箱频繁地上下运动 。

40、，它是极易引来故障的部位，要是连接状况不佳就较易触发磁性传感器出现5V短路情况，进而致使集成电路坏掉，促成S3.2熔断器熔断。维修期间借助缜密检查，逐个测量5V回路，最终察觉到主轴驱动器里的一块集成电路已然损坏。在对磁性传感予以再度连接，测量确保无短路后，更换集成电路，故障得以排除。故障现象：有一台与FANUC llM系统配套的卧式加工中心，在执行M06换刀指令时，于主轴定向进程里，主轴驱动器响起AL-02报警。分析与处理过程：主轴驱动器AL-02报警所指的意思是“速度偏差过大”。为了判断故障原因，在MDI方式当中，独自去执行M19主轴定向准停指令，发现驱动器。

在编号为41的情况里，也存在着相同的故障现象。#p#分页标题#e#按照操指出的信息，这台机床于不同的Y轴位置处，故障发生的情形存在差异；一般而言，在Y轴处于最低点的时候，故障不容易出现。为了进行验证，在修理期间将主轴箱下降到了最低点，于MDI方式之下，执行M19定向准停指令，发现确实主轴工作处于正常状态。根据以上呈现的现象来分析，能够初步判断故障可能存在的原因是驱动器与电动机之间的信号电缆连接不良这种可能性相对较大 。进行修理状况下，将电动机编码器连接器拆除下来予以检查，进而发现接头存在松动情况，并且内部是仅有部分线连接不良的状况呢。经过重新焊接之后，主轴就恢复到正常状态了。例 321 主轴显现出不能进行变速这边情况的故障要针对其修理，故障所呈现出来的状态先是这样的情形，有一台搭配了 FANUC 6 系统的立式加工中心，当主轴处于低速的时候，也就是低于 120r/min 这个转速时，S 指令是没有效果的，主轴会固定着以 120r/min 的转速来运转 。

42、。分析与思索的过程是，鉴于主轴于低速阶段始终维持着120r/min的转速来运行，出现这种状况的可能因素在于，主轴驱动器存在着120r/min数值的转速模拟量输入，又或者主轴驱动器的控制电路存在问题。为了能够判断故障产生的原因，对CNC内部S代码信号状态展开检查，结果发现其与S指令值呈现出一一对应的关系；然而在测量主轴驱动器的数摸转换输出时（也就是测量端CH2），发现即便处于S为0的状态下，D/A转换器尽管有诸多字输入信号，但其输出依旧存在大约0.5V的电压。鉴于本机床的最高转速是2250 r/min，通过对比表7-28 能够看出，在D/A转换器输出为0.5V左右之际，电动机转速应当处于120r/min左右，所以能够认定故障起因是D/A转换器（型号：DAC80）损坏导致的。在更换同型号的集成电路以后，机床恢复到正常状态 。表7 - 28，指令、电压、转速对应表，二进制转速指令S，模拟输出以V记，电动机转速以r/min记，二进制转速指令S，模拟输出以V记，电动转速以r/min记，0对应0，0对应0对应0.444，1011 对应0.222，50，1对应9.9999，2250，第21页，共21页 。