原铝生产中的大修渣：危险废物的处置挑战与环境影响

原铝生产中的大修渣：危险废物的处置挑战与环境影响

原铝生产过程中电解槽大修产生的废渣（即大修渣）是电解铝行业典型的固体废物之一，在2016年3月30日修订的《国家危险废物名录》中被明确定义为危险废物。

在我国，每生产一吨原铝约排放20至30公斤检修渣，以2018年3646万吨原铝产量计算，仅2018年我国新增检修渣就超过100万吨。

长期以来，由于对检修渣无害化处理技术研究滞后，多数电解铝厂采用露天堆放或固定渣填埋的方式处置检修渣，给当地的自然环境和人体健康带来了极大的危害，对当地环境污染较大。

铝电解槽大修时产生的炉渣因其毒性，是目前全球铝冶炼厂面临的最大环境废弃物管理挑战之一，据国际铝业协会（IAI）统计，2019年全球原铝生产过程中产生了160万吨炉渣，约合1.4万吨大修炉渣，是继赤泥之后铝工业产生的第二大废弃物。

根据国际相关数据显示，铝冶炼厂每生产一吨原铝，就会产生22公斤检修渣。以此估算，2018年全球6360万吨原铝约产生140万吨检修渣危废。根据美国地质调查局2018-2019年报告显示，全球十大产铝国2018年占铝总产量的85.4%，预计产生120万吨检修渣危废。

铝电解槽大修过程中的炉渣管理

铝电解槽大修渣一般是指铝电解槽阴极部分所有内衬材料的混合物，包括阴极炭块、捣打糊、侧壁炭块、碳化硅块、槽底耐火材料及绝缘材料等。

阴极寿命

在工业铝电解槽中，阴极衬里的平均使用寿命通常为4至7年，主要取决于电解槽的衬里设计、材料、结构、焙烧启动和日常运行管理。随着时间的推移，如果阴极衬里发生损坏，将影响电解槽的安全运行，增加能耗和原铝中铁、硅杂质的含量，如果损坏达到一定程度，则需要停机检修，更换新的衬里。

电解槽若在早期就意外损坏，阴极寿命将远短于平均寿命，当阴极碳块损坏时，铝液和电解液会溶解阴极钢棒，造成炉漏事故，严重影响电解槽的安全运行。

阴极内衬拆除程序

电解池因短路关闭后，首先尽可能多地从池中清除残留的凝固电解质和铝金属。

然后将阴极分离成两部分，即碳衬层和耐火层。通常，检修渣含有约55％的碳衬材料和45％的耐火材料。

大修渣成分

在电解过程中，熔融的冰晶石和铝盐渗透并完全浸渍碳阴极。电解质中的钠被碳阴极吸收，形成插层化合物，使碳材料对电解质的润湿性发生变化，使电解质穿过阴极。电解质继续通过碳阴极的孔隙和缝隙渗透到碳阴极内部。电解质继续渗透，直到达到碳耐火材料内衬的固相线温度区域，熔体开始凝固。

检修渣的成分取决于电解槽的运行时间，对于运行时间较长的电解槽，钠和氟化钠会向槽衬里扩散得更深，从而增加钠和氟化物的含量，下表为炭衬、炭衬与耐火层混合后的废渣化学成分范围。

预焙铝电解槽碳衬层平均含碳量约占整个试样的55%，而第二层混合料含碳量约占30%，厚，生产1吨铝约产生35公斤检修渣。

大修渣中氟的平均浓度为12-13%，由于电解液的浸泡，大修渣中氟化物的主要成分是冰晶石、氟化钠和氟化钙，大修渣中钠的平均浓度为12-15%，含铝量为10-15%，主要成分是冰晶石和氧化铝。

检修渣危险废物分类

大修渣炭衬样品中氰化物总浓度平均值为50–10,000 ppm（平均0.2%），多环芳烃（PAH）含量平均值为0–300 ppm，以氰化钠和亚铁氰化钠的形式存在。氰化物浓度通常大于1%。氰化物是由空气通过电池壳开口进入，随后氮与炭衬发生反应而形成的。氰化物集中在阴极周围，主要集中在侧炭衬块内。

可浸出氰化物和氟化物是大修渣处理中的主要问题。在大多数国家，大修渣中的碳含量是有限的，因为其含有有毒的可浸出氟化物和氰化物，并且与水反应（会产生爆炸性气体）。衬里通常被归类为危险材料。美国环境保护署于 1988 年将大修渣中的碳衬里归类为危险材料，因为其氟化物和氰化物含量很高。通常被归类为受管制或受控废物。

通常，政府机构负责管理危险废物的越境转移，并控制其管辖范围内废物的转移。1995 年在瑞士巴塞尔通过的《控制危险废物越境转移及其处置巴塞尔公约》规定了严格的协议，并禁止出口危险废物。该公约涵盖了所有需要最终处置、再利用、再循环和回收的危险废物。

SPL 处置解决方案

HAØye 教授报告称，目前冶炼厂产生的检修渣有 50% 以上未经任何特殊处理就被填埋。铝行业目前有五种检修渣处理方案，包括：

1.垃圾填埋场或海水处理；

2、将大修渣固定在暂存区后再进行处理；

3.经过脱毒、精制后无害化填埋处理；

4、利用检修渣作为其他行业（如水泥、炼钢、矿棉等）的燃料原料；

5、从大修渣中回收碱性盐，作为氧化铝精炼厂的原料。

铝业顾问菲尔·布莱克指出：“许多冶炼厂将主要的炉渣处理工作推迟了 30 年，希望当这种材料变得足够有价值时，有人会付钱给他们。这只是一厢情愿的想法。即使矿物经过优化，由于炉渣成分价值高，它也不会具有足够的商业价值。然而，随着技术的不断改进，冶炼厂回收炉渣的成本现在低于填埋废物的成本。”

本文的下一部分将重点介绍十大铝生产国如何应对SPL带来的环境挑战。

中国

2018年全球原铝产量为6360万吨，中国是全球最大的原铝生产国，拥有60多家铝冶炼厂，产量达3580万吨，约占全球产量的56.3%。

据2018年公司年报显示，中国前七大铝企共生产原铝2042万吨，占中国铝总产量的57%，而当时中国年产能超过100万吨的电解铝企业共有12家，合计产能占全国铝产量的70%以上。

按照中国铝产量3580万吨，每吨铝产生22公斤检修渣计算，估算2018年中国检修渣产生量为78.7万吨，2018年中国前七大铝业公司检修渣产生量为44.924万吨，占中国检修渣总产量的57%。其中最大的公司中国宏桥集团当年产生检修渣14.08万吨，占中国总产量的17.8%。

中国是全球铝生产能力最大的国家，因此，电解槽检修时产生的炉渣废弃物数量也是最多的，炉渣中含有有毒、有害和对环境有害的化合物，因此正成为铝工业的主要环境问题之一。

国家危险废物名录将铝电解行业产生的废物列为有毒危险废物，我国固废处理新技术虽然研发了不少，但真正应用于工业的却不多，企业更倾向于采用成本低廉的成熟技术处理固废，而不倾向于研发新技术、进行工业化试验，导致新兴技术的产业化进程减缓。

正极有害物质分析

某研究对西部某冶炼厂运行2163天的电解槽废阴极炭块、废碳化硅侧块、废耐火材料进行了有害物质检测，结果发现阴极炭块中氰化物含量为10~20mg/L，可溶性氟含量约为3000~/L，远远超过国家危险废物标准100mg/L。

另一项研究考察了已运行2396天的350kA电解槽中氟化物和氰化物的分布情况，研究发现氟化物主要集中在阴极碳块和阴极下方的防渗层中，而氰化物浓度在槽中心处较低，侧壁处浓度较高，这与进入槽这些区域的空气量有关。

浮选工艺

浮选是一种低成本、高产的方法，在国内许多铝厂都已应用。该方法通过其优异的疏水性使浮选精矿中的碳富集，而其他不溶性组分（主要为冰晶石、氧化铝和铝酸钠）则被收集在浮选尾矿中。大修渣的碳衬样品由中国云南省某铝冶炼厂提供。研究了时间、剂量和乳化对浮选指标的影响。精矿中的碳含量和碳回收率分别提高了9.2%和13.2%。

1989年，邱竹贤教授和翟秀静博士提出用浮选法分离检修渣中的电解液和碳，电解液纯度约90%，碳含量约5%。浮选工艺处理检修渣进行了12次工业试验。2007年至2010年，东北大学与该公司合作，对浮选工艺进行了工业化应用，建成了处理能力为3000吨/年的中试装置。

碱酸浸出法

东北大学开发了一种碱酸浸（AAL）回收大修渣的工艺，经过碱浸后，炭块含碳量由65%提高到73%，主要杂质（β-Al2O3和CaF2）可进一步根据反应酸浸去除。回收的炭粉纯度可达97%，可作为阳极生产的原料。

热处理技术

2003年，开发出高温烧结法处理检修渣工艺，将检修渣、石灰和粉煤灰混合后，在900~1100℃的回转窑中烧结，氟化物蒸汽通过干法洗涤系统除去，用氧化铝吸收回收氟化物，固体（主要为CaF2）作为水泥原料。2017年，两条基于中铝高温处理技术的工业级检修渣处理线投入运行，该最新生产线的处理能力为1万吨/年，为水泥生产提供原料。

电解液回收

目前，我国大多数使用锂钾含量较高的氧化铝的铝冶炼厂，一般采用含3%LiF和2%KF的电解液，这些添加剂可以降低电解液的温度，从而有利于电解过程的进行，但同时也会给电解槽带来一些操作问题，最坏的情况是电解液中含有7%LiF和4%KF，这导致电解液中氧化铝的溶解行为不良，导致电解槽的操作不稳定。在我国，含有高含量LiF和KF的电解液必须从电解槽中回收，不经处理直接存入冶炼厂。据估计，我国每年生产这种高锂钾电解液约50万吨。提出了酸浸法和铝盐浸出法两种回收电解液的方法，并进行了大规模中试，取得良好效果。

印度

2018 年，印度是全球第二大原铝生产国，产量为 368 万吨，占全球铝总产量的 5.8%。印度的铝由三家铝业公司生产：、 Corp 和 NALCO。

2018年，印度七家铝冶炼厂共产生38,057吨大修渣。印度七家铝冶炼厂的整体平均大修渣产生率相对较低，为10.3±6千克/吨铝。只有一家冶炼厂的大修渣产生率达到24.9千克/吨铝的正常水平。印度冶炼厂大修渣产生率异常低可能是由于新电解槽的启动或电解槽的重新启动，导致电解槽数量异常，每4至7年更换一次内衬。规则。

SPL 管理

随着印度经济的大幅增长，国内各行业应齐心协力，重新利用、回收并减少自然资源的使用。大修渣的使用对水泥和铝行业来说都是一个有前途的提议。优化成本并提高竞争力。由于土地和水污染的威胁，大修渣的储存并不是一个可行的解决方案。政府当局的倡导非常有必要，以促进大修渣作为替代燃料的回收和再利用。目前，印度铝冶炼厂已经实施了一系列大修渣管理措施。

1. 铝厂通常按照中央污染控制委员会（CPCB）的指导方针采用安全的填埋方式。

2.根据与ACL水泥签署的谅解备忘录，ACL水泥厂于2016年完成了检修渣联合处理的试点，并获得处理3200吨大渣的许可。

3、2016年获批与BALCO合作处理2880吨/年大修渣，为期5年，并于同年启动实施。

4. 在工厂里，大修渣正在冰晶石回收厂进行再加工。

5. 正在将大量的检修渣转化为化石燃料。这两家公司是 的授权再处理工厂。

6. 印度的一些铝冶炼厂也正在与处理、储存和处置设施（TSDF）敲定协议。

铝冶炼厂的目标是通过重新设计电解槽内衬和材料、采用铜阴极钢棒来改善电解槽的热平衡、提高电解槽的电流效率和延长电解槽的寿命，从而减少检修渣的产生。

据估计，此举将使铝冶炼厂检修渣生成率降低23.8%，从每吨铝20.41千克降至约15.55千克。据Sahoo等人介绍，新设计的电解槽在过去五年半的时间里一直高效运行，测量结果表明阴极表面的腐蚀速率远低于旧槽设计，平均槽寿命预计将超过2200天，进一步减少检修渣的生成。

水泥厂固体废物处理

回收废渣是一种有吸引力且行之有效的选择，也许是水泥和钢铁行业的最佳选择。印度水泥窑有机会通过协同处理处理废渣，而可用性并不是限制因素。电解槽大修渣可用作燃料补充剂，因为它含有约 60-70% 的碳，热值在 3200- 范围内。

截至2019年，印度是仅次于中国的世界第二大水泥生产国，产量约4.8亿吨，占全球总产量的8%。

炼钢中的 SPL 处理

2019年，印度成为继中国之后的世界第二大钢铁生产国，钢铁产量为8268万吨，生铁产量为970万吨。煤炭用于炼焦和制粉，是生产原铁最昂贵的原料。由于成本高昂，炼铁厂一直在寻找替代的含碳材料。电解槽大修渣是原铝生产过程中产生的含碳废弃物，可用于炼铁。考虑到大修渣碳衬层的特性和工业上现有的工艺，大修渣似乎是一种很有前途的在缺乏选矿的情况下用于高炉的辅助燃料。

俄罗斯

2018年，俄罗斯是全球第三大原铝生产国，总产量为375万吨，占全球铝产量的5.9%。俄铝在俄罗斯拥有8家铝冶炼厂，在瑞典还有一家库巴尔冶炼厂。2019年，一座年产59.2万吨的冶炼厂的开工建设被推迟。

公司的环境政策涉及公司所有部门。根据该政策，公司旨在不断改善环境参数，采用最佳技术和方法，增加废物回收和废料回收利用以及安全储存。

2018年，俄铝冶炼厂估计产生了82,412吨检修废料，其中该公司处理了60%以上。总体而言，截至2018年底，碳衬里回收的废料量与2009年相比有所增加。在过去十年中，俄铝通过处理和销售其冶炼厂产生的50%以上的废料，展示了其对可持续发展的承诺。俄铝在其氧化铝精炼厂处理了约10%的废料。 %的赤泥，使其成为全球铝业公司中氧化铝赤泥处理的领导者。俄铝的萨亚诺戈尔斯克工业基地处理或销售了90%以上的废料。

有人提出了一种工艺，使用可回收的高度分散的非晶内衬材料。该公司目前有 100 多台电解槽采用这种方法，内衬为回收材料。

用于生产再生冰晶石的槽衬生产设备于1972年在俄罗斯的一家氧化铝精炼厂设计并投入使用。该技术和项目由VAMI伊尔库茨克分公司开发，用于提取氟化物作为1989年，VAMI和乌拉尔冶金研究所联合开展了“铝电解槽氟化碳废料在炼钢中的应用”研究项目。基于开发的技术，该冶炼厂于1993年开始使用碳。炉衬经过研磨，分级并运输到（西西伯利亚冶金厂）。

加拿大

2018年，加拿大是全球第四大铝生产国，力拓旗下7家冶炼厂和美铝旗下3家冶炼厂共计生产了290万吨原铝，共产生约6.3万吨检修渣，其中铝电解槽产生了3.9万吨检修渣。

根据力拓2019年不列颠哥伦比亚省环境绩效报告，2019年不列颠哥伦比亚省冶炼厂产生了7,365吨大修渣（按16.9公斤/铝计算）。所有大修渣材料均被送往力拓位于魁北克省萨格奈的大修渣回收设施。产生的大修渣主要来自AP4X电解槽的大修。

2008年，力拓公司开始在其位于加拿大魁北克省琼基耶的新工厂使用低碱石灰（LCLL）工艺处理和回收大修渣。该工厂每年处理8万吨大修渣，自2008年以来已处理了70万吨。该工厂主要生产化学品（NaOH、CaF2和NaF）和纯碳材料。经过碱石灰工艺后，大修渣的耐火部分变成惰性和无害的材料。该工厂每年平均生产1万吨LCLL灰。研究表明，LCLL灰在水泥水化过程中起到矿物缓凝剂的作用，具有降低水化热的潜力。它的表现也像标准粉煤灰，有潜力作为混凝土中水泥的反应性补充剂。

经过数年的研究和开发，拉法基及其子公司创造了一种名为的新型大修渣产品。拉法基加拿大公司位于安大略省巴斯的工厂最终每年将生产约 100 万吨水泥。这两家公司还在探索进一步扩大力拓圣让湖加工厂供应的方案。扩大的供应将运往拉法基加拿大水泥厂网络。

阿拉伯联合酋长国

2018 年，阿联酋是全球第五大原铝生产国。EGA 铝业在杰贝阿里、迪拜和阿布扎比运营两家铝冶炼厂，2018 年铝产量合计 264 万吨，检修渣共计 29,040 吨。（按每铝 11 公斤计算）。根据 EGA 铝业 2018 年可持续发展报告，该公司回收了创纪录的 41,323 吨检修渣，包括 2018 年生产的所有检修渣以及一些之前储存的材料。分配给阿联酋水泥行业用作原材料和替代燃料。

EGA 已与阿联酋八家水泥生产商达成战略合作伙伴关系并签署协议，为回收大修渣创造了新的市场和机会，将其从无用的废物转变为有价值的原材料。EGA 已在艾因启动了一座价值 400 万美元的 SPL 预处理和破碎设施，该设施将对大修渣进行预处理并将其作为替代原材料运送给阿联酋水泥公司，以促进工业废物的回收和再利用。

阿联酋拉斯阿尔的一家水泥厂对使用检修渣生产水泥的环境效益进行了评估。该厂每天生产约 8,000-8,500 吨熟料，每年生产约 280 万吨。检修渣的 100% 作为其原料进料的一部分。研究表明，有毒物质（氰化物和氟化物）在水泥生产过程中被破坏或转化，使用检修渣可减少二氧化碳和氮氧化物的排放，此外还可提供包括节省燃料和原材料在内的经济效益。

澳大利亚、新西兰

2018年，澳大利亚是全球第六大原铝生产国。澳大利亚共有四家铝冶炼厂，包括力拓、博因和贝尔湾冶炼厂，以及美铝波特兰冶炼厂。总体而言，Tiwai Point冶炼厂（由力拓和住友公司拥有）在2018年生产了160万吨原铝，并产生了估计35,332吨大修渣。在新西兰，Tiwai Point冶炼厂（由力拓和住友公司拥有）在2018年生产了34.1万吨原铝，并产生了估计7,502吨大修渣。2016年有报道称，澳大利亚铝冶炼厂产生的危险大修渣废物将存放在昆士兰州、新南威尔士州、维多利亚州和塔斯马尼亚州。

冶炼厂从未在现场填埋过检修渣。20 世纪 90 年代之前，该冶炼厂向意大利和西班牙出口了约 11.8 万吨检修渣，用于水泥窑和炼钢。产生的检修渣在现场加工。它还将部分渣运往铝业公司，由后者加工铝渣。

博因铝业公司从未在现场填埋过任何检修渣。该冶炼厂采用一种工艺处理检修渣，该工艺包括三个阶段：粉碎、通过煅烧热分解氰化物以及通过添加石灰和水进行湿法处理。消化。最终粉碎和干燥的产品出口到西班牙。

自 20 世纪 90 年代末以来，贝尔湾冶炼厂一直在地上棚屋中储存大修炉渣。2010 年，该冶炼厂开始在澳大利亚水泥铁路公司 (CAR) 工厂加工大修炉渣。贝尔湾报告称，CAR 自 2014 年以来一直在该工厂储存大修炉渣。每年处理约 4,000 吨大修炉渣。

美国铝业公司的波特兰冶炼厂从未填埋过 SPL。但是，该公司在冶炼厂和场外存储设施中使用专用存储区。1995 年至 2007 年期间，冶炼厂产生的检修炉渣在冶炼厂填埋。2007 年之后，波特兰公司将检修炉渣运往 Point Henry 工厂进行处理。

澳大利亚矿渣处理技术大修

开发了一种处理技术，用于对大修渣进行解毒和精制。专利的解毒和净化工艺回收反应废气以提供热量，不会留下任何残留材料，除尘器将颗粒回收利用。氰化物破坏是通过热氧化实现的，在氧气存在下加热材料。活性化合物的中和通常是通过在受控环境中使用特殊设备使其与水反应产生爆炸性气体来实现的，从而无法产生气体。解毒的大修渣材料和其他成分经过加工，可生成具有熔剂和矿化性能的矿产品。该过程不会破坏大修渣中的氟化物危害，这对下游水泥制造市场的熟料有一定的好处。

自 2002 年以来，该公司已处理了来自澳大利亚各地铝冶炼厂的 370,000 多吨大修炉渣。该公司已将处理过的大修炉渣作为水泥熟料矿化产品出口到海外水泥厂，用于提高水泥产量。Point Henry 工厂处理大修炉渣，并在 Alcoa 场地许可证的保护下运营。该许可证没有为该工厂设定年度加工能力限制。但是，它确实将废料的储存量限制为 3,000 吨。该公司的工厂还处理大修炉渣，其许可加工能力为每年 20,000 吨。自 2002 年以来，已有超过 250,000 吨 SPL 使用该技术进行加工。

回收再生铝生产商的铝渣、盐渣和其他残渣，并利用检修渣来减少能源投入要求。目前检修渣管理的出口选择包括德国和西班牙的矿棉制造。然而，矿棉制造仅适用于碳衬里的块状加工。

新南威尔士铝业公司历史上是一家盐渣加工公司，从原铝和二次铝渣中回收铝。该公司开发了一种专利工艺，可将检修渣转化为无害和非危险材料。该过程涉及使用 1000°C 的熔炉对氰化物和废气进行热破坏。从检修渣中生产出的产品称为，它是砖和水泥行业的理想熔剂和矿化剂。该公司已证明，使用少至 3% 的盐渣制成的砖块可以在较低温度下燃烧，从而节省燃料和温室气体。砖块的强度增加，吸水率降低。目前，该公司仅被授予检修渣和耐火材料层的许可。这限制了公司对合并检修渣和铝渣的加工能力为 40,000 吨/年，现场存储能力限制为 5,000 吨。

挪威

挪威是2018年全球第七大铝生产国，共有7家铝冶炼厂，其中5家属于力拓，2家属于美铝。这7家铝冶炼厂估计生产了130万吨原铝。产生了28,688吨固体废物。

Hydro在挪威的五个冶炼厂在2018年产生了1.13亿吨的铝，根据Hydro的2018年年度报告，大约22,286吨的大修。世界各地的铝冶炼厂的炉灶发电率为每吨铝20.3 kg，这是根据五年内对植物大修的实际测量确定的。

自2012年以来，在挪威的水泥厂（一部分）中，Hydro的阳极浪费已被用作较高的燃烧厂，在该植物中，高温焚化是安全地处理危险组件，确保了与固定量的零件批准的批准，以签署了与国际性的融合量相同的批准，以签署了质量的供应商。 UL炉渣由于其高碳含量而被用作隔热材料生产热过程中的可乐。

该公司正在评估其热真空处理过程，用于从挪威大修炉灶净化碳废物。

巴林

2018年，巴林铝（Alba）是世界上的第八个主要铝生产商。铝产量增加。

在Alba中，在过去几年中产生的60,000立方米的大修矿渣废物分为四类，即钢，碳块，难治砖和绝缘砖，以及较小的零件，这些部分都无法分开。

阿尔巴（Alba）于2019年开始在一家主要的炉渣处理厂投资，以支持26,000平方米的工厂的开发和建设，这些工厂将使用供应商的专有技术回收和重新使用的矿石，通常将其置于现场填充工厂后，将其置于越野坑中。

美国

美国是2018年世界上第九大主要铝的生产商。三家铝制公司，Alcoa， 和7年级金属，运营了7次冶炼厂，并在2018年总共生产了890,500吨铝，估计有19,591吨的销售量，以销售销量。国家已经大大下降。

在亚利桑那州口香糖的危险废物设施中，Alcoa用炉灶进行大修，在那里使用热门矿石在旋转窑中排毒，雷诺在雷诺中经营，并由Alcoa的全面批准，而又有一个全面的服务。该设施是一项多年的专用协议，还将为整个北美的客户提供服务。

在牙龈部位，将酸化剂和抗粘液剂（硅酸盐）的混合物送入旋转窑中。

表示，当 在2009年关闭了西弗吉尼亚州冶炼厂时，它通过负责任地管理任何危险和非危害浪费来管理其环境影响，并完成了以前的植物的最后一台铝业。

冰岛

在2018年，冰岛是世界第十大主要铝的生产商，拥有三个铝冶炼厂：Ál（由Alcoa拥有），Isal（由Rio Tinto拥有），Norðurál（由 of of 拥有875,000个铝制量的铝含量16、16）。外来，三个铝冶炼厂的平均大修生成速率为每吨铝的20±3 kg。

冰岛和挪威将铝冶炼厂的大修存储在海边的盆地中，使可溶的成分在海中被浸出并中和。

美国铝业公司

Á于2008年推出，以回收浪费的环境目标，而无线炉灶则在集装箱中运送到现场端口，然后将废物回收在UK中。现场拖拉炉渣。

世纪铝业

Norðurál冶炼厂在1998年开业，目前正在使用溢出的方法，在该方法中，炉灶与沙子的目的混合在一起。在垃圾填埋场中沉积在盆地中，将其沉积在盆地中。

里约·廷托

Isal冶炼厂于1969年在Örçur开业，并有一个现场垃圾填埋场，这是海水存储储层。

其他领域

如前所述，除了排名前十的生产国外，其他国家正在进行处理特殊化学品的项目。

巴西

Hydro铝有大量的大修炉灶，通过将其交付给当地水泥行业，从而替换燃料或原材料，同时降低垃圾填埋场并节省垃圾填充成本，这是对澳大利亚公司计划恢复的关键部分。

法国

该公司已与Rio Tinto签署了一份数百万欧元的合同，以挖掘，处理和恢复法国的回收厂。

还开发了将碳衬里和花费的耐磨片段减少到适合去除污染物的形式（主要是氰化物和氟化物）。

卡塔尔

该公司是一家水电和卡塔尔石油公司之间的合资企业，将其所有碳衬板从大修炉渣提供到其邻居卡塔尔钢铁公司（Katar Steel），此外，该公司还将其用于生产，该公司和Hydro还与当地合作，与水泥厂合作，这是一种用于浪费冰冻材料的关节处理的解决方案。