精细化工安全风险认识不足，事故频发，如何保障人民生活质量？

精细化工安全风险认识不足，事故频发，如何保障人民生活质量？

随着人类经济社会的快速发展，世界各国均将精细化工视为国家重点产业，新材料、功能材料、医药、农药及药品、农药中间体等产业的快速发展，有力改善和提升了人们的生活。但由于人们对精细化工安全风险认识不足，近年来精细化工企业生产安全事故频发。

案例回顾

情况1

江苏连云港某精细化工公司发生爆炸，造成10人死亡，直接原因是尾气处理系统产生的氮氧化物（含硫酸）进入保温釜，与釜内物料发生化学反应，持续放热、温度升高，最终引起爆炸。

案例 2

此次爆炸造成3人死亡。直接原因：减压蒸馏浓缩反应液过程中，操作人员打开夹套蒸汽旁通阀，导致高温联锁失去保护作用，釜内温度超过反应产物分解温度。快速分解放热导致系统压力、温度迅速上升，最终导致反应器超压物理爆炸。

案例 3

浙江绍兴某精细化工公司发生爆炸事故，造成3人死亡。直接原因：该实验在500ml小试基础上放大1万倍，在中间体[1,4,5]氧二氮卓脱溶后期浓缩过程中，由于升温方式不合理，测温设备无法检测釜内液体的实际温度，导致浓缩后的[1,4,5]氧二氮卓温度过高，发生剧烈热分解，导致装置内压力突然升高，发生爆炸。

案例 4

浙江临海某药业公司发生爆炸事故，造成一人死亡。直接原因：离心机在未按操作规程要求充氮的情况下开启，通过打开排料阀启动离心机，由于含有哌嗪的甲苯溶液进入高速旋转的离心机，离心机产生静电火花引爆甲苯混合气体，导致离心机爆炸。

事故的惨痛教训给精细化工企业敲响了警钟。目前精细化工生产以间歇、半间歇操作为主，涉及危险化学品种类多、工艺复杂、控制难度大、自动化程度低、人员素质参差不齐，极易引发火灾、爆炸、中毒等事故。为推动精细化工企业加强风险研究、风险评估与风险管控能力，进一步提高固有安全水平，促进行业安全发展，会议召集国内多位精细化工行业专家、专家就风险管理、风险评估与风险管控问题进行研讨。专家从设施缺陷、静电危害、反应及物料危害、粉尘爆炸、固废堆放混乱五个方面归纳了精细化工领域的事故风险，为企业在了解危险来源、排除故障、安全应对等方面提供了参考。

01

设施缺陷

1.1重点监管危险化学品工艺涉及的设备未配备SIS系统；

1.2构成一、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急关闭功能；

1.3涉及一、二级重大危险源的有毒气体、液化气体、剧毒液体的危险化学品罐区未设置独立的安全仪表系统；

1.4涉及可燃、有毒气体泄漏的场所未按照国家标准规定安装检测、报警装置；

1.5未按国家标准规定在爆炸危险场所安装、使用防爆电气设备；

1.6不得使用防泄漏泵（磁力泵、屏蔽泵、隔膜泵）来输送易燃、有毒的液体物料。

02

静电危害

2.1搪瓷内衬、聚四氟乙烯内衬的釜体或容器未设有氮封装置、无有效的静电泄放设施；

2.2 可燃物料的反应釜、高位罐、中间罐采用顶部进料时未进行氮气密封；

2.3 使用非导电软管输送易燃液体；

2.4使用平板离心机对含有易燃溶剂的物料进行离心干燥，未设置氮气密封、氧气含量与离心机启动之间未设置联锁保护的；

2.5使用5升以上的普通塑料桶储存易燃液体；

2.6 采用不导电塑料管或玻璃纤维管输送可燃气体；

2.7 洗涤/吸收塔采用非静电导电材料制成，且废气为可燃性蒸气或气体；

2.8 未通过密闭加料器向装有有机溶剂的反应器中添加固体粉末；

2.9可燃气体压缩机、A、B类可燃液体泵、离心机采用非导电皮带传动；

2.10易燃易爆区域地板不导电，人员不穿防静电工作鞋；

2.11 对于抽除可燃气体或蒸汽的真空装置，停机后没有切断装置进气阀的联锁装置。

03

反应和材料危害

3.1 从含有物料的母液中回收有机溶剂或将反应液用蒸馏浓缩的方法进行，未对母液进行热稳定性试验；

3.2 对于绝热温升下最高反应温度（MTSR）大于技术最高温度（MTT）的反应器，没有高温联锁切断物料的加入，或反应不是以滴加方式进行的。对于涉及物料的反应，没有适当的固体物料批量进料的工程措施；

3.3 反应器夹套热源温度超过反应原料或反应产物（包括中间体）的分解温度，且分解热超过400J/g，且无高温截止热源；

3.4 绝热温升下反应最高温度（MTSR）大于反应原料或反应产物的分解温度，且分解热超过400J/g，且无滴落的高温截止现象；

3.5 在水中分解并产生大量气体的反应釜未定期检查反应釜搪瓷是否损坏；

3.6 相互反应的物料共用一根废气主管，公司未对流经车间排气管的废气进行兼容性分析；

3.7 对向含有可燃性物料的反应器中通入空气或氧气的氧化反应器，其排气出口未设置在线氧气分析仪和进气联锁装置，也没有安装爆破片；

3.8 氢气经高压钢瓶或管道车减压后作为加氢反应器的氢源，减压阀后的安全阀设定值大于反应器的设计压力；

3.9 反应强烈放热，或原料易分解，原料在桶内，无防护措施防止人员操作失误，两种物料均泵入高位罐或反应器；

3.10 钯碳、雷尼镍、正丁基锂等自燃物质的操作未在密闭条件下进行；

3.11 同一操作区内原料投加存在误差，会造成重大工艺安全问题，且未进行单独设计；

3.12 对于通风反应（如氢化、氧化、氯化等），没有切断高压或高压气源的联锁装置；

3.13 对于产生气体的反应，无高压或高压截流滴液器或密闭加料器；

3.14 对于在低温下反应缓慢而造成原料堆积，在高温下反应迅速而放出大量热量或产生气体的反应，没有设置低温联锁以切断滴加进料或固体进料；

3.15 对于含有高能基团(如硝基、叠氮基等)的物质,如果不能评估其临界尺寸、临界温度、储存的临界时间,可能导致物质自燃或爆炸。

04

粉尘爆炸

4.1 具有粉尘爆炸危险的固体中间体或产品在制粉过程中未经过N2惰化处理，引发粉尘爆炸危险；

4.2 机械热表面温度高于固体粉尘MIT，引起粉尘自燃。

05

固体废物无序堆放

5.1固体废物贮存场未进行区域划分，存在废物间相互影响的风险；

5.2固体废物中含有易分解物质或暴露在空气中会自燃的物质，且在转入固体废物堆放场时未经过灭活处理的；

5.3 具有自分解可能性的非固体废物堆放过高，通风不良，自分解产生的热量不能充分释放，造成自燃，甚至爆炸。