废塑料变成品油！创新方法实现固体废弃物再利用

废塑料变成品油！创新方法实现固体废弃物再利用

本发明属于固体废物回收利用技术领域，具体涉及一种废塑料制备成品油的方法，包括以下步骤：（1）废塑料在惰性气氛下，加入热解催化剂进行催化热解反应；（2）将催化热解反应得到的热解气冷凝得到热解油，进一步对热解气进行脱水；（3）将脱水后的热解油与加氢催化剂混合后进行加氢反应得到成品油。本发明以废塑料为原料进行催化热解反应，可获得较高的热解油产率，进一步采用低温加氢工艺，在相对温和的反应条件下实现热解油品质的提升，去除不饱和键，降低能耗，减少氢气用量，从而得到更高品质的成品油。

（19）国家知识产权局

（12）发明专利申请

（10）申请公开号

（43）申请公开日：2024.02.13

（21）申请号2./02（2006.01）

/04(2006.01)

（22）申请日期：2023.12.06

（71）申请人：中国农业大学

地址：北京市海淀区圆明园西路2号

（72）发明人：张雪松、张冠宇、程青、江源

孔格韩鲁嘉

（74）专利代理机构北京陆浩知识产权代理有限公司

公司 11002

专利代理人刘普

（51）国际法

C10G1/10 (2006.01)

/04(2006.01)

/05(2006.01)

C10G1/00(2006.01)

/00(2006.01)

权利要求书 1 页 说明书 7 页 附件 1 页

（54）发明名称

一种利用废塑料制备成品油的方法

（57）摘要

本发明属于固体废物回收利用及资源化利用

适用技术领域为利用废旧塑料制备成品

该方法包括以下步骤：（1）将废塑料与热解催化剂混合；

该催化剂在惰性气氛下进行催化热解反应；（2）该催化剂

将热解反应得到的热解气经冷凝得到热解气体。

油，并进一步脱水；（3）

与加氢催化剂混合后进行加氢反应，得到成品油。

本发明利用废旧塑料为原料进行催化热解反应。

可获得较高的热解油收率，并采用进一步的低温加氢

该工艺在相对温和的反应条件下获得高品质的热解油

升级、去除不饱和键、降低能耗、减少氢气使用

并获得更高质量的成品油。

权利要求 1/1 页

1.一种废塑料制备成品油的方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)将废塑料在惰性气氛下，置于热解催化剂中进行催化热解反应；

(2)将催化热解反应得到的热解气冷凝得到热解油，并进一步对油进行脱水；

(3)脱水热解油与加氢催化剂混合后进行加氢反应，得到成品油。

2.根据权利要求1所述的一种废塑料制备成品油的方法，其特征在于：在步骤（1）中，

所述热解催化剂为金属负载型热解催化剂，其中载体选自金属氧化物、分子筛、生物炭中的至少一种。

一、负载的金属为铁、钴、锌、镍、铜中的至少一种，金属负载量为0～50wt％；

优选地，所述生物炭载体选自牛粪生物炭、城市污泥生物炭、玉米秸秆生物炭中的至少一种。

答：负载金属至少为锌、铁、镍中的一种。

3.根据权利要求1或2所述的一种废塑料制备成品油的方法，其特征在于，在步骤(3)中，

所述加氢催化剂选自雷尼镍催化剂、钌碳、金属负载加氢催化剂中的至少一种；优选地，

金属负载加氢催化剂选自Ni-HY、Fe-ZSM-5、Co-γ-AlO、锌镍双金属负载玉米秸秆

23

更优选地，Ni-HY中分子筛的硅/铝比为5至120:1。

4.根据权利要求1至3任一项所述的利用废塑料制备成品油的方法，其特征在于：废

塑料包括聚丙烯饭盒、聚丙烯塑料瓶、聚乙烯农用薄膜、聚丙烯和/或聚乙烯

至少一种医用防护服材料。

5.根据权利要求1至4任一项所述的一种废塑料制备成品油的方法，其特征在于步骤

(1)中，惰性气体为氮气、氩气中的至少一种。

6.根据权利要求1至5任一项所述的一种废塑料制备成品油的方法，其特征在于步骤

（1）、废塑料与热解催化剂的质量比为1:2～2:1；催化热解反应温度为400～

600℃，反应时间20～40分钟。

7.根据权利要求1至6任一项所述的一种废塑料制备成品油的方法，其特征在于步骤

在（1）中，热解催化剂被回收并重复使用6至7次。

8.根据权利要求1至7任一项所述的一种废塑料制备成品油的方法，其特征在于步骤

(3)上述方法中，加氢催化剂的用量为裂解油质量的5～20wt％。

9.根据权利要求1至8任一项所述的一种废塑料制备成品油的方法，其特征在于步骤

(3) 、加氢反应在氢气氛围中进行，反应温度为150°C~300°C ;优选地，反应压力为2

～6MPa，反应时间为1～5h。

10.根据权利要求1至9任一项所述的利用废塑料制备成品油的方法，其特征在于，还包括

该方法包括以下步骤：将裂解气和加氢反应流出气中的不凝性气体净化，得到氢气；

该气体被重新利用作为氢化反应的反应气氛。

使用说明书 1/7 页

一种利用废塑料制备成品油的方法

技术领域

本发明属于固体废物回收利用技术领域，具体涉及一种废旧塑料的利用方法

一种制备精制油产品的方法。

背景技术

塑料因成本低、强度高而被广泛应用；塑料的需求量逐年增加，但塑料的自然降解

废塑料利用率低导致废塑料数量不断增加，“白色污染”问题日益严重。

废弃物中约有一半是塑料制品，其主要成分是碳氢化合物。制品可回收再利用为

成品油的使用可以在一定程度上缓解日益加剧的化石能源短缺和环境污染问题。

热解法是目前研究最多的废旧塑​​料化学回收方法，对原料要求低，回收工艺简单。

劳动强度低，产品价值高，可以实现商品化，热解过程中引入催化剂，可以降低反应所需的活性物质的量。

化学能，改善产品分布，从而显著提高液态产品的质量，加速塑料废弃物转化为高附加值产品

碳氢化合物。

塑料热解常用的催化剂包括沸石催化剂、金属氧化物催化剂、流化催化裂化（FCC）

催化剂、生物炭催化剂等。金属氧化物（氧化钙、二氧化锆、氧化钴等）可以促进含氧化合物的氧化。

将大分子转化为小分子，降低热解油中的氧含量；无机盐（氯化钾、碳酸钠、硫酸铁等）可以

通过影响生物质结构或热解反应途径来催化塑料的分解；分子筛催化剂（如ZSM‑5、HY、γ‑AlO

23

等）由于其具有一定的酸性和择形性，有利于芳烃的生成；生物炭催化剂具有成本

低、化学稳定性高、结构易调整、生物相容性好、耐受积炭能力强、可回收重复利用

催化剂的引入可以降低热解反应的活化能。

在提高裂解油产率的同时还能改善裂解油的质量，间接减少了后续的加氢工序。

该工艺的反应温度、反应时间及氢气用量可进一步提高废塑料制备成品油的经济性。

[0005] 热解油中烯烃含量较高，不能直接作为燃料使用，所得液体油必须经过

加氢是将不饱和烯烃转化为饱和烷烃化合物，加氢工艺要求的条件比较苛刻。

（300‑400℃，8‑30MPa

由于加氢压力高、生产成本高等问题，严重阻碍了加氢技术的商业化应用。

寻求一种低成本、高价值利用废旧塑料的方法具有重要的现实意义。

发明内容

为了克服废塑料直接热裂解所得液体产品收率低、质量差的缺点，本发明提出了一种

一种废塑料制备成品油的方法，引入低成本、催化性能好的催化剂进行催化裂解

高品质的热解油进一步在高温高压反应器内进行低温加氢反应。

采用温加氢工艺可以将废塑料直接转化为高品质的成品油，是一种真正意义上的废塑料回收再利用的好方法。

提供了一种可行且低成本的方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种利用废塑料制备成品油的方法，如图1部分所示，包括以下步骤：

(1)在惰性气氛下，催化废塑料与热解催化剂进行热解反应；

使用说明书 2/7 页

(2)将催化热解反应得到的热解气冷凝得到热解油，进一步脱水；

[0011] (3)将脱水热解油与加氢催化剂混合后进行加氢反应，得到成品油。

优选地，步骤（1）中，所述热解催化剂为金属负载型热解催化剂，其中载体选自

金属氧化物、分子筛、生物炭中的至少一种，负载的金属为铁、钴、锌、镍、铜中的至少一种，

金属负载量为0～50wt％。 进一步优选的，所述生物炭载体选自牛粪生物炭、市政污泥生物炭、

负载的金属至少为锌、铁、镍中的一种。

优选地，步骤（3）中加氢催化剂选自雷尼镍、钌碳、金属负载加氢催化剂

至少一种；进一步优选地，所述金属负载加氢催化剂选自Ni-HY、Fe-ZSM-5、Co-γ-

AlO、锌镍双金属负载玉米秸秆生物炭中的至少一种；更优选地，所述Ni-HY分子筛中的硅/铝

23

比例为5至120:1。

作为优选，步骤（1）中，废旧塑料为饭盒（聚丙烯）、塑料瓶（聚丙烯）、农用薄膜（聚乙烯

乙烯）、医用防护服（聚丙烯和/或聚乙烯）；更优选在使用前干燥、粉碎

可制成颗粒或片状，粒度1至10毫米。

[0015] 优选的， 在步骤 (1) 中， 所述惰性气体为氮气、 氩气中的至少一种。

[0016] 优选地，步骤（1)中，废塑料与热解催化剂的质量比为1:2~2:1;催化剂

热解反应温度为400-600℃，反应时间为20-40分钟。

[0017] 优选的， 在步骤 (1) 中， 将热解催化剂回收并重复使用 6 至 7 次。

[0018] 优选的，步骤（3)中，所述加氢催化剂的用量为裂解油质量的5～20wt％。

优选的，步骤（3）中，所述氢化反应在氢气氛围中进行，反应温度为150℃～300℃。

℃(低温加氢反应)；更优选的反应压力为2-6MPa，反应时间为1-5h。

作为优选，还包括以下步骤：将裂解气中的不凝性气体与加氢反应

流出气体经过净化后得到的氢气重新利用作为加氢反应的反应气氛。

本发明的有益效果至少为：

(1)本发明提供的废塑料制备成品油的方法，以废塑料为原料，制备高

高品质的成品油可以缓解化石能源日益短缺的局面和因使用化石能源造成的严重环境污染；

(2)本发明提供的由废塑料制备成品油的方法，包括引入催化性能良好的热解催化剂。

该剂可以降低热解反应的反应温度，降低能耗，同时在一定程度上提高热解油的产率。

并提高裂解油的质量、降低后续加氢反应所需的反应条件；

(3)本发明提供的废塑料制备成品油的方法，包括对所得裂解油进行低温加氢

该反应提高了热解油的品质，消除了热解油中不饱和键对后续应用的不利影响，并降低了能耗。

减少了氢气的消耗，为废旧塑料的资源化利用提供了一种新的、可行的方法。

(4)本发明提供的废塑料制备成品油的方法，包括将废催化剂热解为

回收再利用，催化裂解和低温加氢过程中产生的可燃气体可净化后用于低温加氢工艺

它可以重新用于其他行业或作为民用燃气。

附图的简要说明

为了更加清楚地说明本发明实施例或者现有技术中的技术方案，下面进行详细描述。

简单介绍一下现有技术描述所需的附图，显然，下述描述中的附图即为本发明的附图。

对于本发明的一些实施例，本领域的普通技术人员在上述基础上，无需付出创造性劳动，便可设计出本发明的一些实施例。

说明书 3/7 页

其他的图纸都是从这些图纸衍生出来的。

[0027] 图1为本发明利用废塑料制备高品质成品油的工艺流程图。

详细方法

本发明提供了一种废塑料制备成品油的方法，包括以下步骤：

(1)在惰性气氛下，催化废塑料与热解催化剂进行热解反应；

(2)将催化热解反应得到的热解气冷凝得到热解油，并进一步对油进行脱水；

[0031] (3)将脱水热解油与加氢催化剂混合后进行低温加氢反应，得到成品油。

在一个优选实施例中，所述热解催化剂为金属负载型热解催化剂，其中载体

选自金属氧化物、分子筛、生物炭中的至少一种，负载的金属为铁、钴、锌、镍、铜中的至少一种。

金属负载量为0至50重量％。

在更优选的实施例中，所述金属负载热解催化剂的载体为选自牛粪的生物炭。

生物炭、市政污泥生物炭、玉米秸秆生物炭，优选牛粪生物炭；负载的金属为

锌、铁、镍中的一种或多种，​​优选锌和镍中的一种或多种，​​更优选锌和镍；金属负载

该量为5至20重量％，更优选10重量％。

在优选的实施方案中，氢化催化剂选自雷尼镍催化剂、钌碳、金属负载

至少一种加氢催化剂；优选雷尼镍或金属负载加氢催化剂之一，更优选

从Ni-HY、Fe-ZSM-5、Co-γ-AlO、锌镍双金属负载玉米秸秆生物炭中的至少一种中选择的金属负极。

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负载型加氢催化剂最优选为Ni-HY;Ni-HY中分子筛的硅铝比为5～120，优选为5.2，金

Ni的负载量为0～20wt％，优选为20wt％。

在优选的实施方式中，所述废旧塑料为饭盒（聚丙烯）、塑料瓶（聚丙烯）、农用薄膜

(聚乙烯)、医用防护服(聚丙烯和/或聚乙烯)，最好是塑料瓶(聚丙烯)或医用防护服

衣物（聚乙烯和/或聚丙烯），更优选塑料瓶（聚丙烯）；干燥并粉碎成直径为1的颗粒

颗粒或薄片的尺寸优选为3至5毫米。

[0036] 在优选实施例中，所述惰性气体为氮气或氩气中的一种，优选为氩气。

在优选的实施例中，废塑料与热解催化剂的质量比为1:2至2:1，优选

废塑料催化热解的反应温度为400-600℃，优选500

℃；反应时间为25～50min，优选40min。

在优选的实施例中，所述加氢催化剂的用量为热解油质量的5～20wt％。

一步的含量优选为10至15重量％，更优选12.5重量％。

在优选的实施例中，低温加氢反应所用的气体为氢气，反应温度为

温度为150-300℃，优选200-250℃，更优选200℃；压力为2-6MPa，优选3-5MPa，

优选的步骤为4MPa；反应时间为1~5h，优选2~3h，更优选3h。

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围不限于以下内容。

僅限於此。

以下实施例中，金属负载生物炭催化剂的制备方法为：将生物质原料用水洗涤后，在105

将生物炭在500℃下干燥48小时并粉碎成40-100目的颗粒，再将炭在500℃下热还原4小时，即得生物炭。

将碳与定量的金属盐溶液混合，在105°C下搅拌4小时。

将催化剂前驱体在800℃烘箱中干燥48小时，得到催化剂前驱体；将催化剂前驱体在800℃碳热还原4小时，冷却至

说明书 4/7 页

冷却后依次用盐酸（0.1 mol/L）、乙醇、去离子水洗涤，最后在105 ℃下干燥24 h，得到金属负极

载生物炭的催化剂。

金属负载分子筛催化剂的制备方法为：将一定量的金属盐溶于无水乙醇中，得到金属

盐溶液，然后取一定量的煅烧过的分子筛与金属盐溶液一起搅拌，使之充分混合，然后放入水浴中

在70°C下加热并以1/min的速度搅拌4h，然后自然干燥24h，最后在550°C下加热。

通过在条件下煅烧4小时制备金属负载分子筛催化剂。

[0043] 雷尼镍催化剂购自。

[0021] 实施例1

（1）将15g塑料瓶（聚丙烯）粉碎成3mm颗粒，置于热解系统中，按质量比1:1添加。

该生物炭催化剂用于催化热解反应，其前驱体为牛粪，负载的金属为锌和镍。

(质量比1:1)，金属负载量为10wt%，反应温度为500℃，反应时间40min，以氩气为载气。

催化热解反应。

（2）将热解蒸气中可冷凝部分冷凝收集为热解油，然后脱水。

凝结的部分被收集起来作为可燃气体。

（3）脱水后热解油4g及

Ni‑HY分子筛催化剂置于高温高压反应器中

其中HY分子筛硅铝比为5.2，金属Ni负载量为20wt％，反应温度为200℃，氢气压力为

低温加氢反应在压力4MPa、反应时间3h的条件下进行，经冷却后即可得到成品油。

用GCMS得到的成品油产品分布结果见表1。

（4）热解过程中使用的生物炭催化剂可回收利用，可燃气体可净化后低温利用

加氢反应。

实施例2

（1）将15g塑料瓶（聚丙烯）粉碎成3mm颗粒，置于热解系统中，按质量比1:1添加。

该生物炭催化剂用于催化热解反应，其前驱体为牛粪，负载的金属为锌。

负载量为5wt％，反应温度为500℃，反应时间为40min，以氩气为载气进行催化热解反应。

（2）将热解蒸气中可冷凝部分冷凝收集为热解油，然后脱水。

凝结的部分被收集起来作为可燃气体。

（3）脱水后热解油4g和

Ni‑HY分子筛催化剂置于高温高压反应器中

其中HY分子筛硅铝比为5.2，金属Ni负载量为20wt％，反应温度为200℃，氢气压力为

低温加氢反应在压力4MPa、反应时间3h的条件下进行，经冷却后即可得到成品油。

用GCMS得到的成品油产品分布结果见表1。

（4）热解过程中使用的生物炭催化剂可回收利用，可燃气体可净化后低温利用

加氢反应。

实施例3

（1）将15g塑料瓶（聚丙烯）粉碎成3mm颗粒，置于热解系统中，按质量比1:1添加。

该生物炭催化剂用于催化热解反应，其前驱体为牛粪，负载的金属为镍。

负载量为20wt％，反应温度为500℃，反应时间为40min，以氩气为载气进行催化热解反应。

（2）将热解蒸气中可冷凝部分冷凝收集为热解油，然后脱水。

凝结的部分被收集起来作为可燃气体。

（3）脱水后热解油4g和

Ni‑HY分子筛催化剂置于高温高压反应器中

说明书 5/7 页

其中HY分子筛硅铝比为5.2，金属Ni负载量为20wt％，反应温度为200℃，氢气压力为

低温加氢反应在压力4MPa、反应时间3h的条件下进行，经冷却后即可得到成品油。

用GCMS得到的成品油产品分布结果见表1。

（4）热解过程中使用的生物炭催化剂可回收利用，可燃气体可净化后低温利用

加氢反应。

实施例4

（1）将15g塑料瓶（聚丙烯）粉碎成3mm颗粒，置于热解系统中，按质量比1:1添加。

采用生物炭催化剂进行催化热解反应，生物炭催化剂的前驱体为牛粪，金属负载量为0wt％。

反应温度为500℃，反应时间40min，以氩气作为催化热解反应的载气。

（2）将热解蒸气中可冷凝部分冷凝收集为热解油，然后脱水。

凝结的部分被收集起来作为可燃气体。

（3）将4g脱水后的热解油与0.5g

Ni‑HY分子筛催化剂置于高温高压反应器中

其中HY分子筛硅铝比为5.2，金属Ni负载量为20wt％，反应温度为200℃，氢气压力为

在压力4MPa、反应时间2h的条件下进行低温加氢反应，经冷却后即可得到成品油。

用GCMS得到的成品油产品分布结果见表1。

（4）热解过程中使用的生物炭催化剂可回收利用，可燃气体可净化后低温利用

加氢反应。

实施例5

（1）将15g塑料瓶（聚丙烯）粉碎成3mm颗粒，置于热解系统中，按质量比1:1添加。

采用生物炭催化剂进行催化热解反应，生物炭催化剂的前驱体为牛粪，金属负载量为0wt％。

反应温度为500℃，反应时间40min，以氩气作为催化热解反应的载气。

（2）将热解蒸气中可冷凝部分冷凝收集为热解油，然后脱水。

凝结的部分被收集起来作为可燃气体。

（3）脱水后热解油4g、

Ni‑HY分子筛催化剂置于高温高压反应器中

其中HY分子筛硅铝比为5.2，金属Ni负载量为20wt％，反应温度为200℃，氢气压力为

低温加氢反应在压力5MPa、反应时间2h的条件下进行，经冷却后即可得到成品油。

用GCMS得到的成品油产品分布结果见表1。

（4）热解过程中使用的生物炭催化剂可回收利用，可燃气体可净化后低温利用

加氢反应。

实施例6

（1）将6g医用防护服（聚丙烯和聚乙烯）粉碎成5mm的薄片，放入热解系统中。

采用摩尔比为1:1的生物炭催化剂进行催化热解反应，生物炭催化剂的前驱体为牛粪，金

金属为锌和镍（质量比1:1），金属负载量为10wt％，反应温度为500℃，反应时间为36min，氩气

气体作为催化热解反应的载气。

（2）将热解蒸气中可冷凝部分冷凝收集为热解油，然后脱水。

凝结的部分被收集起来作为可燃气体。

(3)将4g脱水后的热解油和0.4g雷尼镍催化剂放入高温高压反应器中。

低温加氢反应在温度200℃、氢气压力3MPa、反应时间2h的条件下进行。

经GCMS检测得到的优质成品油产品分布结果见表1。

说明书 6/7 页

（4）热解过程中使用的生物炭催化剂可回收利用，可燃气体可净化后低温利用

加氢反应。

[0047] 比较例 1

（1）将15g塑料瓶（聚丙烯）粉碎成3mm颗粒，置于热解系统中，按质量比1:1添加。

采用生物炭催化剂进行催化热解反应，生物炭催化剂的前驱体为牛粪，金属负载量为0wt％。

反应温度为500℃，反应时间40min，以氩气作为催化热解反应的载气。

（2）将热解蒸气中可冷凝部分冷凝收集为热解油，然后脱水。

凝结的部分被收集起来作为可燃气体。

（3）热解过程中使用的生物炭催化剂可回收利用，可燃气体可净化后低温利用

加氢反应。

比较例2

（1）将6g塑料瓶（聚丙烯）粉碎成3mm颗粒，放入热解系统中，质量比为1.5:1

采用生物炭催化剂进行催化热解反应，生物炭催化剂的前驱体为玉米秸秆，负载金属为锌。

和镍（质量比1:1），金属负载量为10wt％，反应温度为500℃，反应时间为25min，以氩气为载体

气体发生催化热解反应。

（2）将热解蒸气中可冷凝部分冷凝收集为热解油，然后脱水。

凝结的部分被收集起来作为可燃气体。

(3)将4g脱水热解油与0.4g催化热解所用的负载金属的玉米秸秆生物炭催化剂混合。

将反应混合物放入高温高压反应器中，反应温度为250℃，氢气压力为3MPa，反应时间2h。

经GCMS检测获得高品质成品油。

产品分布结果如表1所示。

（4）热解过程中使用的生物炭催化剂可回收利用，可燃气体可净化后低温利用

加氢反应。

表1产品分布在示例1至6中获得的成品油和比较示例1

[0084]

从表1中可以看出，在比较示例1中未进行低温氢化反应的情况下，塑料瓶（聚丙烯）

说明表7/7页

通过热解获得的液体产物的烯烃含量高达66.07％，这是由于不饱和的

同样，在比较的例子2中，双金属玉米稻草在氢化反应中用作氢化催化剂。

液相产物中烯烃的比例仍然高达68.91WT％，这将严重阻碍液相相产品的实际利用。

通过催化热解获得的液相产物进行低温氢化反应。

在牛粪生物炭前体上加载了不同类型和含量，发现5wt％的锌和

汽油范围（CC）和航空燃料范围（CC）占5WT％镍获得的成品油的最高比例，分别为73.97％和73.97％。

在4至5中，使用了84.50％，随着反应时间的减少，使用了不同的氢化反应时间。

在石油产品中，汽油范围（CC）和航空燃料范围（CC）的比例减少，而柴油范围（CC）的比例增加。

氢压力的增加显示出相反的趋势，这表明增加反应条件在一定程度上是有益的。

这些产品更多地转化为汽油和喷气燃料，这可能是由于更严重的反应条件促进了热解油到

在示例6中，选择了不同的废物塑料和不同的氢化催化剂以获得最高

柴油占61.00％，这表明使用医疗防护服（聚丙烯和聚乙烯）和Raney镍催化剂将是

在一定程度上，它促进了类似柴油的产品的形成。

[0086]从上述实施方案中可以看出，本发明提供了一种制备废物塑料制成油的方法，包括：

热解催化剂放在反应系统中，并用惰性气体作为载体进行催化热解反应。

混合催化剂然后氢化，最后冷却以获得高质量的成品油。

提出了一种新方法来减轻化石能源短缺并减少化石能源使用的影响。

严重的环境污染问题，简单的生产过程，清洁生产过程，可以在最大程度上降低生产成本。

上述实施方案仅仅是本发明的首选实施方案的描述，而无意限制本发明的范围。

在没有发明精神的情况下，该领域的普通工程师和技术人员可以对本发明的技术方面进行技术更改。

本发明中的各种修改和改进应属于本发明索赔确定的保护范围。

附在说明手册1/1页面上

图1

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