滚镀镀液存在的问题及解决方法，你知道多少？

滚镀镀液存在的问题及解决方法，你知道多少？

我们在滚镀过程中也会遇到各种各样的问题，今天我们主要讲一下滚镀溶液中存在的一些问题以及解决方法。

滚镀是一种常见的电镀方法，滚镀承担了小件电镀的大部分任务，约占整个电镀工序的50%，涵盖了如紧固件、冲压件、水暖件、电子元件等类似的大批量镀件。

滚镀包括锌、铜、镍、锡、铬、金、银、合金等几十种镀层，一般能用于挂镀的电镀工艺都可以用于滚镀，所以滚镀在电镀企业中很常见，其重要性几乎与挂镀相当。

但是在滚镀过程中我们也会遇到各种各样的问题，今天我们主要讲一下滚镀溶液中存在的一些问题以及解决方法。

1.阳极易在液面界面处溶解

某电镀厂镀锌电压高，电流密度上不去，锌沉积速度很快。讨论中有人估计是溶液中导电盐浓度太低造成的。笔者结合大桥近期数据，提出可能是阳极钝化，经检查，确实如此。

吊在鼓槽里的八块阳极板中，有四块有“头”而无“尾”，它们在与液面的界面处已经溶解并落到槽底。由于“头”还在阳极干上，稍不留神就很容易发现。其余四块“脖子”也已溶解成细小的碎片，稍有碰撞就可能破碎，已经严重钝化。这种钝化现象纯粹是由于阴、阳极面积比例不合适，也就是阳极面积太小造成的。阳极面积太小的原因，是在溶液界面处容易溶解。这是因为这个区域的阳极处在时隐时现的溶液界面处，通过​​的电流密度比较大，更容易受到化学和电化学的加速溶解。

对阳极板进行一些改进后解决了上述问题，具体做法是：在阳极板与液面交界处（上下3～5cm）绑上一块塑料布，起到绝缘作用，从而有效防止该区域阳极溶解过快，大大提高了阳极板的利用率，从而改善了由于阳极面积小而造成的钝化现象。

为了防止上述现象的再次发生，滚镀槽应配备较大的阳极面积。这是因为滚镀件的表面积比挂镀件大得多，阳极消耗得更快。另外，足够的阳极面积是维持溶液正常运行、保证镀层质量的关键。因此，平时应多检查，阳极面积不足时应及时补充。

2.辊镀药液消耗太快

减少滚镀溶液的损耗是滚镀工艺中降低生产成本的重要步骤，造成滚镀溶液损耗快的原因可能有两个。

（1）溶液在高温下自然蒸发，此时化学材料损失很少，加水后即可再次使用。

（2）与工件一起取出。此时，可采用以下方法收集。

滚镀结束时，将留有槽液的桶放在槽面的架子上，用手慢慢压下，顺方向旋转两圈，然后左右倾斜，尽量控制桶内溶液。将工件从桶鼻倒入筐中时，可在桶鼻下方放置一个大的塑料周转箱，以收集从工件流出的溶液。

与传统操作方法相比，上述收集溶液的方法已试验了10次，结果表明，平均每个滚筒多收集工件溶液500~。

有条件的单位还可以在滚镀槽旁设立镀液回收槽，将第一次从镀件上清洗下来的镀液返回，以补充滚镀液的自然损耗。这样既可以回收利用材料，又可以减少有害、有毒物质对环境的污染。

3.提高滚镀槽液的利用率

一般滚镀车间工作量比较足，槽容积比较小，溶液体积电流密度大，溶液消耗快，各组分比例容易失衡，而且由于前处理时工件表面净化难度大，容易将污物带入镀槽，因此需要经常对滚镀溶液进行调整、补充和净化。

这需要一定的工作时间，如果有备用溶液，可以解决这个问题，将过期、受污染的溶液吸出，注入备用溶液，继续工作，更换的溶液再进行调整、补充、净化，作为下一轮备用溶液的更换。

上述方法已被很多电镀厂效仿，并取得很好的效果。

4.操作时滚镀液温度上升过快

滚镀时，溶液体积电流密度很大，产生很大的热量，使温度上升过快，但有些电镀添加剂的浊点较低，不允许在较高的温度下工作，因此需要考虑冷却措施。 可采用简易的冷却设施。

比较方便，只需加宽、加深下水沟即可使用，清洗池排出的废水还可作为冷却水使用。

这种冷却方式既有效又成本低廉。例如，您可以在电镀槽下方挖一个坑并将其连接到水源。这种冷却方式对于使用深井水的单位特别有利。如果您使用下水道，则清洗成本将为零。

提高内外筒互换性解决方案的四项措施

（1）避免滚镀与滚镀孔外径相同的工件，防止孔被堵塞，如发现应及时清理。

（2）滚筒的孔应设计得尽可能大，使镀件不致从孔中掉出。最好有多种孔径的滚筒，以满足不同形状、直径的滚筒镀件的需要。

（3）孔径应加大，扩大滚筒孔径有利于滚筒内外水流的通畅。

和溶液，从而改善工艺性能，为获得高质量的镀层创造条件。

（4）孔与桶壁应具有一定的斜度。滚筒的孔应设计成具有一定的斜度，这种类型的滚筒在工作时能机械地汲取溶液，有利于桶外的溶液进入桶内，使桶内溶液能经常更新，改善桶内外溶液的浓度差，从而大大改善工艺条件，保证滚筒电镀过程的连续进行。

5.滚镀液中铁离子的控制

某厂镀镍光亮度差，严重发白发黄，据说这种现象每月出现1～2次，用双氧水处理提高pH值、过滤后2～3周可治愈，但始终无法彻底解决。

据厂方介绍，问题其实出在除铁上。滚镀槽里怎么会有这么多铁离子的来源？为此，笔者跟班查了半天，终于找到了铁的来源。

（1）工件表面有浮锈。滚镀件没有按滚镀要求进行酸洗，而是先酸洗，再浸泡在清水中。工件装进滚镀桶时，表面就有浮锈。听操作工说，这种浮锈不会影响镀层的结合强度。他们会空转几次再通电流，此时，表面的浮锈都会被擦掉。

（2）滚镀时，经常有小片从桶门挤出，落入槽内。桶门因长期使用而变形，关闭不严，小片薄膜有时会从桶内挤出，落入槽内。下班时，约有半公斤小片被吸出滚镀槽。

（3）从桶孔中漏出的小圆片（冲孔的副产品）。这些小圆片通常比桶孔小，在滚镀过程中从桶孔中漏出并落入槽中。

为了避免上述原因造成滚镀液中铁离子的积累，提出如下建议。

（1）工件在前处理后应立即放入滚镀槽内，如果工件在前处理后在空气中停留时间过长，会产生浮锈。

（2）工件除油后，先用铁丝网筛选，除去表面粘附的铁屑和冲孔时冲出的细小圆片。

（3）当工件完成后，用磁铁将槽底吸出。

（4）修补料筒门，防止料筒门变形造成工件从料筒中漏出。

6、滚镀液浓度比挂镀液浓度高的原因

与挂镀液的配方组成相比，滚镀液的配方组成除个别镀种不同外，基本相同，但各组分浓度均高于挂镀液，其原因如下。

（1）主盐浓度。较高的主盐浓度可采用较大的电流密度，从而达到加快沉积速度、提高工作效率、提高深镀能力的目的，有利于提高溶液的稳定性。

（2）导电盐浓度。保持足够的导电盐含量，有利于提高镀液的分散性和深镀能力，有利于阳极的正常溶解，有利于补充金属离子的快速消耗。

（3）缓冲液浓度。滚镀时pH值变化比较快，由于镀液搅拌剧烈，液温较高，为避免阻碍阳极溶解而产生副作用，溶液中存在足够的缓冲液可以解决这一问题。

从上述滚镀溶液中有关组分含量高于挂镀配方中的有利因素可以看出，挂镀溶液不宜当做滚镀溶液使用，而应单独配制。

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