五金冲压模具模板爆裂原因解析，你知道几个？

五金冲压模具模板爆裂原因解析，你知道几个？

冲压模具模板爆裂是一种很常见的情况，笔者从事五金冲压模具行业多年，几乎每两个月就会碰到一次模具模板爆裂的现象，一般都是断出一个小缝隙，严重的话一块模板一下子就裂成好几块。当然，模板直接开裂的原因有很多，从模具设计到材料采购到冲压操作工艺，都会对其造成影响。

冲压模具模板开裂、爆裂的原因

主要有以下几点：

1、落料不顺：模具组装时，出现漏料不顺，或者滚动不顺，或者垫块堵塞，这个是最常见的，如果组装师傅不注意，比如落料孔比较多，或者模具有垫块的时候，最容易出现这种情况。

2、设计工艺：模具强度不够，叶片间距太近，模具结构不合理，模板块数量不够，没有垫块。

（1）布局与重叠：往复送料布局方式不合理、重叠值过小，往往造成模具急剧磨损或凸凹模损坏。合理选择布局方式及重叠值，可以增加模具寿命。

（2）模具导向机构的精度：准确可靠的导向对减少模具工作零件的磨损、避免凸凹模产生毛刺有很大影响，特别是对无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模更是如此。为增加模具寿命，必须根据工艺性质和零件精度要求，正确选择导向形式，确定导向机构的精度。

（3）模具（凸、凹）刃口几何参数。

3.热处理：淬火、回火工艺不当造成变形

实践证明，模具的热加工质量对模具的性能和使用寿命有很大的影响，从模具失效原因的分析统计可以看出，由于热处理不当而引起的模具失效“事故”占40%以上。

（1）锻造工序：这是模具工作零件制造过程中的重要工序。对于高合金工具钢制造的模具，通常对材料碳化物的分布等金相组织提出技术要求。

（2）预备热处理：根据模具工作零件的材质和要求，应采用退火、正火或调质等预备热处理工艺，以改善组织，消除锻件毛坯的组织缺陷，提高加工性能。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理，可消除网状二次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化、细化，促使碳化物分布均匀，有利于保证淬回火质量，提高模具寿命。

（3）淬火、回火：这是模具热处理的关键步骤。淬火加热时若出现过热现象，不但会使工件变脆，而且在冷却时也容易引起变形、开裂，严重影响模具的寿命。模具淬火加热时应特别注意防止氧化、脱碳。应严格控制热处理工艺规范，有条件的可采用真空热处理。淬火后应及时​​回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。

冲压模具爆裂原因分析，模具人必须要知道的事

（4）去应力退火：模具工作零件在粗加工后，要进行去应力退火处理，目的是消除粗加工产生的内应力，避免淬火时变形过大、产生裂纹。对于精度要求较高的模具，在磨削或电加工后还需进行去应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。

4.模具研磨平整度不够，造成弯曲变形

模具工作零件表面的质量与模具的耐磨性、抗断裂性和抗粘着性有密切的关系，并直接影响模具的使用寿命，特别是表面粗糙度值对模具的寿命影响很大。表面粗糙度值过大，在工作时会产生应力集中，峰谷间易产生裂纹，影响模具的耐用度和工件表面的耐腐蚀性，直接影响模具的使用寿命和精度。因此，应注意以下事项：

（1）模具工作零件在加工过程中，要防止零件表面被磨削烧伤，应严格控制磨削的工艺条件和工艺方法（如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给速度等参数）；

（2）加工过程中，应防止模具工作零件表面留有刀痕、夹层、裂纹、撞击痕迹等宏观缺陷，这些缺陷的存在会造成应力集中，成为断裂的根本原因，造成模具早期失效；

（3）采用磨削、研磨、抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具的使用寿命

5. 切线不当：拉线、间隙不正确、没有清理角落

人工线切割，线切割间隙不当，边角未清理干净以及线切割变质层的影响。模具切边大多采用线切割加工，由于线切割的热作用和电解作用，在模具加工表面产生一定厚度的变质层，导致表面硬度降低，并产生微裂纹，使用线切割加工的模具容易产生早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保持和切边易崩刃，缩短模具的使用寿命。因此，在线切割加工中，应选择合理的电气规范，尽量减少变质层的深度。

6、冲压设备的选择：冲床吨位、冲压力不够、模具调得太深

冲床吨位、冲压力不足、模具调深过深。冲压设备（如压力机）的精度和刚性对模具寿命有很重要的影响，冲压设备精度高、刚性好，模具寿命大大提高。例如：复杂硅钢片模具材料在普通开式压力机上，平均重磨寿命为1-3万次；而在新型精密压力机上，模具重磨寿命可达6-12万次。

7、退料不畅：生产前未退磁处理，无退料针；生产过程中断针、断弹簧

8.模具材质不好，后续加工时容易断裂

9、生产意识：层压冲压时，定位不到位，未使用吹气枪，模板有裂纹仍继续生产。

模具寿命分析

当谈到模具寿命时，更合理的术语应该是模具失效形式。

模具失效的主要形式有磨损失效、变形失效、断裂失效和啃坏失效。但由于冲压工艺和工作条件不同，影响模具寿命的因素很多。下面从模具设计、制造和使用等方面全面分析影响模具寿命的因素，并采取相应的改进措施。

1.冲压设备

冲压设备(如压力机)的精度和刚性对模具寿命影响很大，冲压设备的精度高、刚性好，可大大提高模具寿命。例如，在普通开式压力机上使用复杂硅钢片模具材料，模具平均重磨寿命为1-3万次，而在新型精密压力机上使用，模具重磨寿命可达6-12万次。特别是小间隙或无间隙模具、硬质合金模具、精密模具必须选用精度高、刚性好的压力机，否则，模具寿命会降低，严重时会损坏棋盘。

2.模具设计

3.冲压工艺

（1）冲压件原材料

在实际生产中，由于外压件原材料厚度公差过大、材料性能波动、表面质量不良(如生锈)或不清洁(如油污)等，都会造成模具工作件磨损加剧、边缘易崩边等不良后果。为此应注意：①尽量选用冲压工艺性好的原材料，以减小冲压变形力；②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度、表面质量，并将原材料擦拭干净，必要时清除表面氧化物和铁锈；③根据冲压工艺和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，选择合适的润滑剂和润滑工艺。

（2）排列与重叠

往复送料布局方式不合理、重叠值过小，往往造成模具急剧磨损或凸凹模损坏。因此，在考虑提高材料利用率的同时，要根据零件的加工批量、质量要求及模具配合间隙，合理选择布局方式及重叠值，以增加模具的寿命。

4.模具材料

模具材料对模具寿命的影响是材料种类、化学成分、组织结构、硬度及冶金质量的综合反映，不同材料的模具寿命往往不同。为此对模具工作零件材料提出了两个基本要求：①材料的性能应具有高的硬度(58~64HRC)和高的强度、高的耐磨性和足够的韧性、小的热处理变形，具有一定的热硬度；②良好的工艺性能。模具工作零件的加工制造过程一般比较复杂，因此必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削性、淬硬性、淬硬性、淬火裂纹敏感性以及可磨削性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选用性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。

总之，模板开裂、爆裂的情况必须谨慎对待，因为在生产中，这种情况还是存在一定的安全隐患的。

让我们来看看模具的基础知识：十七个典型的模具问题和十七个解决方法！

1. 废物跳洞

a. 如果冲头不够长，请将冲头边缘切入凹模，并将材料厚度增加 1mm。更换冲头。

b.模头与型腔间隙过大。切割模头以减小间隙或使用涂布机减小间隙。

c.冲头或模板未消磁。用消磁器对冲头或模板进行消磁。

2. 废物封堵

a.落料孔小或偏移。将落料孔加大，使落料更顺畅。

b.落料孔有倒角。增大落料孔，去除倒角。

c. 切割刃口未做锥度，做线切割锥度或扩大反面侧孔，减少直壁长度

d. 刀片直壁太长。在反面钻孔，缩短刀片直壁。

e.刀片崩刃，产生较大的飞边，堵塞物料，需重新磨刀片。

3. 闪光不良

a.切削刃崩刃，造成飞边过多，需重新修磨切削刃

b.冲头与凹模间隙太大，将线切入块内，再调整间隙

c. 模具刀片表面光洁度差，抛光刀片壁直

d.冲头与凹模间隙太小，重新切割凹模，调整间隙。

e.脱模力太大。将刀片反方向拉出，更换弹簧，减小脱模力。

4. 切割边缘不平整

a.定位偏移调整

b.单边成型，拉动材料增加压紧力，调整定位

c.设计错误，造成切削刃不平整，重新切削刀片刃口

d. 喂料过程中请勿调整喂料器

e.若送料步距计算错误，则重新计算步距，并重新设置刀具位置。

5.冲头易折断

a. 合模高度太低，冲头切入刀片太长。 调整合模高度。

b.材料定位不当，造成冲头单边切料，定位或送料装置受力不均而断裂。

c.下模废料堵塞刃口，造成冲头折断。重新钻更大的落料孔，使落料更顺畅。

d.冲头的固定部分（夹钳）及导向部分应修整或重新切削成块，使冲头上下运动平稳（打板）

e.打板导向不良，造成冲头受到单边力，应调整打板间隙。

f. 冲孔刀片太短，与冲孔板发生干涉。更换冲孔器并增加刀片长度。

g.冲头固定不牢，会上下晃动。重新固定冲头，使其不会上下晃动。

h.冲头刃口不锋利，重新打磨刃口

一、冲头表面损坏，取料时受力不均。更换冲头重新加工。

j. 冲头太薄、太长或强度不够。更换冲头类型。

k.冲头硬度太高，冲头材质不对，换冲头材质，调整热处理硬度

6. 铁屑

a. 如果珠子位置错误，请重新计算珠子位置或弯曲位置。

b.折弯间隙太小，挤出铁屑重新调整间隙，或磨削成型块或磨削成型冲头。

c.折弯冲头太锋利，无法修复R角

d.切割材料太少，重新切割

e. 肋条太窄，需要重新磨削

7. 发芽率低

a. 芽苗底孔中心与芽苗冲头中心不重合。确定正确中心位置，或移动芽苗冲头位置，或移至芽苗边高边低甚至打断预冲位置，或调整定位

b.模具间隙不均匀，造成发泡-一侧高-另一侧修整，发泡间隙低甚至断裂

c. 冲孔底孔不符合要求，造成冲孔高度过高，底孔直径重新计算，预冲孔直径增加或减少偏差，甚至破裂

8.成型不良

a.成型模冲头太锋利，造成材料开裂。应修整成型模R角，并适当修整刃口R角。

b.成型冲头长度不够，导致无法成型。计算正确的冲头长度，调整冲头实际长度，达到成型要求。

c.成型冲头太长，成型位置材料变形，未确定冲头正确长度，调整冲头实际长度，以符合要求，直至冲头折断。

d.成型处材料不足造成开裂。计算未折材料，或修补R角，或降低成型高度。

e.定位不良，造成成型不良，调整定位或送料装置

f.成型间隙太小，造成开裂或变形。

9.折弯尺寸

a.模具调整不当，产生角度误差，导致尺寸偏差，闭合高度调整不良或角度差不良。

b.弹力不够造成角度不良、尺寸偏差。更换弹簧

c.材料不符合要求，造成角度不良，需改变材料尺寸或重新调整间隙偏差。

d.材料厚度偏差造成角度不良，导致尺寸偏差。 确定材料厚度，更换材料或重新调整间隙差。

e.定位不当，导致尺寸偏差，调整定位，使尺寸合适。