东风汽车有限公司中高档轿车改扩建项目配套环保设施竣工验收公示

东风汽车有限公司中高档轿车改扩建项目配套环保设施竣工验收公示

按照《建设项目环境保护管理条例》和《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》（国环办环评〔2017〕4号）中关于企业自行验收的有关要求，现将中高档轿车（20万辆）改扩建项目配套环境保护设施竣工验收情况向社会公布。

1.项目基本情况

1. 项目概况

中高档轿车（20万辆）改扩建项目位于襄阳国家高新技术产业开发区，主要建设内容包括：冲压车间新增全自动冲压线、扩建焊装车间并新增焊装主线、新增涂装车间、总装车间新增内饰线及检测线、改造底盘线及淋浴线、树脂车间新增注塑机及辅助设备、新增年产10万辆中高档轿车产能。改造完成后整个工厂将形成年产20万辆整车的生产能力。项目总投资28.49亿元，其中环保投资7.335亿元，占总投资的2.57%。

2.项目建设历史

（1）项目备案：2010年12月27日，湖北省发展改革委下发了关于同意湖北省20万辆中高档轿车扩能改造项目建设的批复（鄂发改工业[2010]1676号）。

（2）环境影响评价报告：湖北省环境保护厅于2010年11月批复了该项目环境影响报告书（鄂环函[2010]712号）。

（3）工程设计及建设历史：该项目于2011年1月完成工程设计，同期完成配套环保设施设计，2011年3月正式开工，2012年9月竣工，经襄阳市环保局批准试生产（襄环函[2012]93号）。

（4）竣工验收监测：2012年12月10日，湖北省环境监测中心组织技术人员对中高端轿车（20万辆）扩建项目进行数据核实和现场检查，并形成项目竣工环境保护验收监测计划。2012年9月受钓鱼岛事件影响，襄阳工厂被迫停产数月，复产后产量较低，直至2013年8月产量才逐渐恢复正常。

2013年10月17日至10月19日，湖北省环境监测中心站会同协作单位襄阳市环境监测站按照监测计划确定的工作内容，对该项目环保设施建设、管理、运行及污染物排放情况进行了监测检查。本次监测发现，污水处理厂出口化学需氧量、生化需氧量、总磷排放浓度超标。该公司对存在的问题进行了整改。2014年10月13日至10月20日，襄阳市环境监测站对整改后的部分进行了复测，复测结果全部达标。

（5）环保竣工验收现场检查：2016年7月28日，湖北省环境工程评价中心受湖北省环保厅委托，组织对中高档轿车（20万辆）改扩建项目竣工环境保护验收进行了现场检查，形成了现场检查意见及整改要求。2017年11月21日，按照《建设项目环境保护管理条例》（国务院令第682号）规定的企业自行验收的有关要求，组织召开了整改落实情况现场审查会议。 经现场审查，该项目基本落实了环境影响评价及审批规定的各项环境保护措施和要求，竣工验收调查条件符合《建设项目环境保护验收管理办法》的有关规定，环境保护设施运行正常，环境风险防范设施及应急措施基本完备，主要污染物达标排放，主要污染物总量满足环境影响评价审批的要求。验收组同意通过该建设项目配套环境保护设施验收。

二、项目建设内容及环境保护措施变化情况

与原环评批复相比，该项目整体产能未做调整，冲压车间、焊装车间、涂装车间（新建）、树脂车间、总装车间等主要构筑物与环评规划基本一致，实际生产工艺路线也与原环评规划基本一致。调整内容主要优化了原环评批复中提出的环保措施，具体如下：

1. 废气

（1）焊接车间：原环评焊接车间焊接烟尘主要针对CO2保护焊接岗位，原焊接线采用移动式集烟罩收集烟尘后经四套滤筒除尘系统处理后排入车间，处理效率达98%以上；新建焊接线也配置了新型移动式集烟罩和四套滤筒除尘系统后排入车间。后期设计过程中，新旧线CO2焊接岗位采用整体密闭罩收集，并分别安装三套滤筒除尘单元对旧线原CO2焊接岗位（自动线、手动线各一套）和新线CO2焊接岗位进行处理。废气收集处理后，排放方式由无组织变为有组织，通过16米高排气管排放，共三根。

（2）涂装车间：喷漆房漆雾集中排气烟囱高度由30米提升至50米；电泳废气排气烟囱由两根合并为一根，高度由17米提升至25米；密封胶烘干炉由间接炉改为直接炉，煤气废气、密封胶烘干废气经RTO炉处理后排放；对电泳间接烘干炉、中涂间接闪蒸烘干炉、色漆间接闪蒸烘干炉、面漆间接烘干炉等燃烧器进行调整，整体增加1台燃烧器，同步增加1台煤气排气烟囱，并提升排气烟囱高度。

（3）总装及检测车间：原环评总装下线检测依托原有楼层排风系统通过3根15米高排风管排出空气，为改善总装车间内部空气质量，项目实际实施后，将四轮定位、AVM检测、高/低怠速检测等工作站也集中起来，共计新增5根排风管。

2. 废水

项目实际实施过程中，将涂装一线（原生产线）电泳及前处理清洗槽改为逆流冲洗，提高水的重复利用率，减少涂装一线清洗用水量，排水量减少后，减少废水处理站各单元处理规模。同时，由于原污水处理站场地限制，原环评综合废水处理站处理工艺采用DAT-IAT+砂/炭过滤+NaClO消毒工艺，实施阶段采用占地面积较小的MBR膜处理工艺。中水回用分为两部分，一部分回用于厂区冲厕、绿化，与原环评一致，另一部分回用于厂区冷却塔、涂装生产线等。 原环评采用UF+RO膜处理工艺，实际采用ClO2消毒+炭过滤+叠片过滤+RO膜处理工艺，处理规模与原环评一致，40立方/小时（处理量，产水量约30立方/小时）。

3.风险应急设施

环评批准的环境风险应急水池容量为1200立方米，经详细测算，充分考虑漆雾净化池、调节水池等余量，环境风险应急水池实际建设容量为500立方米。

4.固体废物

对比原环评，拆除原全厂集中废物存储场地，在原场地上建设约450平方米的固废暂存间，用于存放各类危险废物、一般工业固废及生活垃圾。

根据《中高端轿车（20万辆）扩建改造项目环境影响补充分析报告》（2016年12月）显示，该项目建设地点、建设性质、产品产能、总体工艺路线与环境影响评价内容基本一致，相应环保设施已进行优化调整。经统计分析，调整后的废气、废水处理方案均能达标排放，环境风险应急设施也能满足风险应急需要。调整方案不增加废气污染物排放量，且通过优化焊接废气、漆雾、汽车检测尾气等废气污染源的排放方式，可进一步降低对当地环境空气质量的影响。同时，项目实施过程中，公司通过对原有涂装生产线设备进行更新调整，进一步减少用水量和废水量，废水污染物排放量进一步减少，减少了对受纳污染水体的影响。 总体来看，该项目废气、废水及风险应急措施调整方案在环境上是可行的。

三、环境保护措施落实情况

1.环境空气保护措施

焊接车间：配备4台移动式抽烟罩，焊接烟尘经滤筒式集尘系统处理后经10米高排气烟囱排放。

涂装车间：漆雾经文丘里式漆雾净化装置处理后经50米高集中排烟囱排放；电泳废气经25米高排烟囱排放；涂装干燥废气收集送RTO焚烧炉焚烧处理后经20米高排烟囱排放；干燥炉、闪蒸干燥炉平衡气经10根19-30米高排烟囱排放；涂装车间锅炉烟气经2根15米高排烟囱独立排放。

合成树脂车间：漆雾、烘干房废气经文丘里式漆雾净化装置处理后经五根20米高排气管排放；保险杠喷漆、仪表板喷漆线干燥废气经四元​​件焚烧炉焚烧后经20米高排气管直排。

车辆检测车间：设置排气系统，设有三根20米高的排气管，直接排放。

食堂：食堂油烟经油烟净化系统处理后由屋顶排放。

2.废水处理措施

对原厂污水处理站（隔油+沉淀+气浮+砂滤）进行改造，磷化废水采用混凝沉淀预处理，脱脂、电泳、涂装废水采用混凝沉淀+气浮预处理。以上废水及生活污水进入生化处理系统（水解酸化+预曝气+MBR，处理能力95立方米/小时）。部分出水经炭滤+砂滤+消毒后用于绿化冲厕。部分出水经深度处理（UF+RO反渗透，40立方米/小时）后用于新建涂装车间冷却塔，反渗透浓水由总出水口排放。其余排入襄阳基地第二动力废水处理站处理。

3.噪声防治措施

冲压车间针对冲压机器产生的噪声，采取隔音、吸音、减震措施处理；局部安装隔音板、隔音门窗，悬挂吸音材料。

4.固体废物处置措施

设置面积1680平方米的综合固废回收站，作为一般固废倾倒场和危险废物倾倒场。金属边角料、废包装物交由深鹏公司回收利用，危险废物（油漆渣、磷化渣、废有机溶剂、污泥、废油漆桶等）交由处理，生活垃圾委托卫生处理。

5.风险防范措施及事故应急预案制定

设置了总容积500立方米的事故应急池，制定了《突发环境事件应急预案》，并定期组织应急演练。

四、环境保护措施实施效果及项目建设对环境的影响

1.验收监测情况

验收监测期为2013年10月17-18日、2014年10月13-20日（复验），验收监测期间，主体工程及污染治理设施运行正常，根据工况现场监测及企业生产日报，生产负荷（汽车产量）为82.1%，满足国家关于建设项目竣工环境保护验收监测期间生产负荷应达到额定生产负荷75%以上的要求。

2.废气

（1）有组织排放废气

焊接烟尘最大排放浓度为1.6mg/m3，最大排放速率为0./h，均满足《大气污染物综合排放标准》（-1996）二级标准限值要求（10m高排气烟囱、120mg/m3、0.77kg/h）。

喷漆车间漆雾颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯最大排放浓度分别为36.9mg/m3、2.0mg/m3、1.776mg/m3、未检出；最大排放速率分别为28.7kg/h、1.7kg/h、1.51kg/h、未检出，均满足《大气污染物综合排放标准》（-1996）表2中二级标准限值的要求（50m高排气烟囱，颗粒物120mg/m3、85kg/h；非甲烷总烃120mg/m3、156.25kg/h；甲苯40mg/m3、46.88kg/h；二甲苯70mg/m3、15.63kg/h）。 涂装车间阴极电泳槽排气中非甲烷总烃最大排放浓度值为3.1mg/m3，最大排放速率为0.017kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（-1996）中二级标准限值要求（25m高排气管、120mg/m3、35kg/h）。涂装车间闪蒸干燥炉、烘干炉平衡气中烟气最大浓度值分别为3.3mg/m3、8.6mg/m3，均满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（-1996）中表2中二级标准限值要求（烟气200mg/m3）。 喷漆车间RTO炉排气中非甲烷总烃最大排放浓度为2.6mg/m3，甲苯、二甲苯均未检出，均满足《大气污染物综合排放标准》（-1996）二级标准限值要求。喷漆车间锅炉排气中烟尘、二氧化硫、氮氧化物最大排放浓度分别为3.3mg/m3、2.8mg/m3、32.1mg/m3，均满足《锅炉大气污染物排放标准》（-2001）中Ⅱ类区域Ⅱ时段标准限值（烟尘50mg/m3、二氧化硫100mg/m3、氮氧化物400mg/m3，排气烟囱不小于8m）。

合成树脂车间漆雾、烘干房废气中颗粒物、非甲烷碳氢化合物、甲苯、二甲苯最大排放浓度分别为20.3mg/m3、18.1mg/m3、0.425mg/m3、9.28mg/m3，最大排放速率分别为0.46kg/h、0./h、0./h、0./h；油漆车间废气中颗粒物、非甲烷碳氢化合物、甲苯、二甲苯最大排放浓度分别为8.1mg/m3、22.6mg/m3、2.46mg/m3、4.04mg/m3，最大排放速率分别为0.14kg/h、0./h、0./h、0.076kg/h； 清漆颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯最大排放浓度分别为28.6mg/m3、11.2mg/m3、5.809mg/m3、3.85mg/m3，最大排放速率分别为0.65kg/h、0.254kg/h、0.125kg/h、0.087kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（-1996）表2中二级标准限值要求。 合成树脂车间干燥炉废气中颗粒物、二氧化硫、非甲烷总烃、二甲苯最大排放浓度分别为1.3mg/m3、3.1mg/m3、10.8mg/m3、4.221mg/m3，最大排放速率分别为0.007kg/h、0.015kg/h、0.052kg/h、0./h，甲苯未检出，均符合《大气污染物综合排放标准》（-1996）表2中二级标准限值要求。

整车排气中一氧化碳、氮氧化物、非甲烷碳氢化合物最大排放浓度分别为178mg/m3、2.5mg/m3、5.0mg/m3，均满足《大气污染物综合排放标准》（-1996）表2中二级标准限值要求。

食堂排放废气中油烟最大排放浓度为1.26mg/m3，排烟烟囱高度为15米，满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（-2001）二级标准限值2.0mg/m3。

（2）废气无组织排放

厂界废气中颗粒物、非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯和无组织排放的最大监测浓度分别为0.600mg/m3、未检出、0.193mg/m3、0.156mg/m3和3.9mg/m3，均满足《大气污染物综合排放标准》（-1996）表2中二级标准限值的要求（颗粒物1.0mg/m3、苯0.4mg/m3、甲苯2.4mg/m3、二甲苯1.2mg/m3、非甲烷总烃4.0mg/m3）。

3.废水

磷化废水预处理设施出口pH值范围为6.43～8.17，COD、总镍最大排放浓度为0.99mg/L，总锌未检出，总镍满足《污水综合排放标准》（-1996）中一级污染物1.0mg/L的限值要求。

综合污水处理站出水口(总排放量)pH值为6.94～7.35，悬浮物、氨氮、石油类、总锌最大排放浓度分别为14毫克/升、0.405毫克/升、0.205毫克/升、0.654毫克/升，满足《污水综合排放标准》(-1996)一级标准限值要求；化学需氧量(2天日平均值，下同)排放浓度分别为247毫克/升、124毫克/升，生化需氧量分别为53毫克/升、26.3毫克/升，磷酸盐分别为0.817毫克/升、0.734毫克/升，超过《污水综合排放标准》(-1996)一级标准限值要求。

针对废水排放口化学需氧量、生化需氧量、磷酸盐监测超标问题，该公司进行了整改调试，并于2015年10月13日至20日对化学需氧量、生化需氧量、磷酸盐进行了重新检测。综合污水处理站出口(排放总量)化学需氧量、生化需氧量、磷酸盐最大日均浓度分别为38毫克/升、6.4毫克/升、0.104毫克/升，均满足《污水综合排放标准》(-1996)表4中一级标准限值要求。

再生水(回用作涂装车间冷却塔补充水)pH值范围为6.67～7.46，化学需氧量、氨氮、溶解性总固体、总磷、总硬度、总碱度最大浓度分别为15mg/L、0.033mg/L、136mg/L、0.819mg/L、42mg/L、18.4mg/L，均满足《城镇污水再生利用工业用水水质》(GB/T1-2005)标准限值要求。

再生水(回用于道路灌溉、冲厕)pH值范围为7.46～7.64，生化需氧量、氨氮、总溶解固体最大值分别为4.7mg/L、0.537mg/L、522mg/L，最小溶解氧浓度为7.60mg/L，均满足《城镇污水再生利用城市杂用水水质》(GB/T1-2002)的标准限值要求。

厂区雨水出口pH值范围为7.01～7.14，化学需氧量为63mg/L、悬浮物为11mg/L、氨氮为5.64mg/L、石油类为4.42mg/L、总锌未检出，均达到《污水综合排放标准》（-1996）一级标准限值要求；总镍、氨氮、石油类浓度较高。 针对此情况，公司对雨污分流系统进行了完善改造，并于2015年10月13日至20日对雨水口进行了重新检测，厂区雨水口总镍、总锌均未检出，氨氮为0.67毫克/升、石油类为0.41毫克/升，均满足《污水综合排放标准》（-1996）一级标准限值要求。

4.噪音

厂界噪声昼间值范围为45.2～57.8dB(A)，夜间噪声值范围为43.2～54.2dB(A)，昼间、夜间监测值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(-2008)三类、四类限值要求。

5.污染物排放总量及要求

项目化学需氧量、二氧化硫排放总量分别为12.38t/a、1.93t/a，均满足化学需氧量30t/a、二氧化硫5.2t/a的总量控制指标要求（湘环管[2011]22号文件及环评批复）。

五、验收调查

1. 公众参与

发放问卷100份，回收98份，回收率为98%。调查结果显示，公众对公司环保工作满意的占85.7%，比较满意的占10.2%，不满意的占4.1%（共4人）。不满意的主要原因是居住区距离厂区太近，对居民健康造成影响，要求搬迁。

2.环境风险防控设施及应急措施调查

制定了《突发环境事件应急预案》，不定期进行演练。厂区设有500立方米应急水池，雨水、污水排放均设置截止阀，并安装固定泵。厂区设有危化品专用仓库，配备消防设施和报警设施。油库区四周设有水泥防护墙（防火带）和消防通道，并设有砂坑、消防监控设施和警示标志。

六、环境管理体系实施情况

1.环境机构设置

公司环境管理网络体系健全，环境保护工作由环境管理代表负责监督，公司设有环境安全管理事务局，负责公司环境保护工作的日常组织、协调、考核、监督和宣传。

环境管理组织结构图

为加强企业的环境保护管理，公司专门成立了安全、技术与环保部，负责企业环境保护工作的日常组织、协调、考核、监督、宣传和环保设施的选型、建设、运行和维护等工作。公司制定了《大气污染防治管理制度》、《水污染防治管理制度》、《固体废物管理制度》、《噪声与振动污染防治管理制度》、《环保设施管理制度》、《环境监测管理制度》等管理规章制度和一系列环保设施运行维护规程，以及其他相关的环境保护管理制度，并力求在实际工作中切实执行。

2.环境监测体系建设

工厂已建立环保设施检查、维护、过程控制及运行记录，并委托第三方有资质的环境监测机构定期对工厂废气、废水、噪声进行监测，常规废水项目每月监测一次，废气、噪声每年监测一次，详情见《2017年工厂环境监测计划》。

3.环境质量跟踪监测

为积极响应《土壤污染防治行动计划》“土十条”规定，认真履行生产厂区土壤及地下水保护企业环境责任，襄阳工厂于2016年9月投入18.65万元，委托武汉理工大学对厂区土壤及地下水环境现状调查，制定长期监测管理方案，2017年完成了15个采样点的钻探、取样及样品检测工作。

报告结论为：厂区调查区域内不存在土壤污染风险，地下水监测各项指标均达到《地下水环境质量标准》（GB/T 1993-2015）二级标准。同时，湖北省环境监测中心也对该厂区地下水进行了检测，检测结果均符合标准。

七、不符合验收标准情形说明

没有任何

8. 落实政府关于保护距离内居民搬迁的承诺

根据原环评审批，该项目涂装车间1、涂装车间2需分别设置400m卫生防护距离，根据襄阳高新技术产业开发区出具的《中高档轿车（20万辆）扩建改造项目周边居民拆迁承诺书》，拆迁范围内共有684户居民。

根据“关于油漆店400米卫生保护距离的居民的进度报告”被拆除。

ix

（1）“环境保护验收监控报告报告有关中时至高端乘用车（200,000辆汽车）重建和扩展项目的完成”（ [2015] No. Y67，Hubei省级环境监测中心）

（2）现场检查意见和现场录取小组成员的清单，以完成环境保护接受中期至高端轿车（200,000单位）的装修和扩展项目

（3）关于纠正环境保护接受专家审查会议的纠正报告的报告

（4）2017年植物环境监测计划

（5）“对附近的居民搬迁的承诺（200,000辆汽车）扩建和重建项目”由 High-Tech工业发展区发行

（6）关于 High-Tech 区的 Sub-办公室的400米卫生保护店内居民重新安置的报告

（7）现场审查意见和专家小组清单，以完成支持中高端轿车（200,000单位）翻新和扩展项目的支持环境保护设施

10.宣传期

1月29日至2018年3月5日，20个工作日。