含氟废水处理领域的发明及萤石资源现状

含氟废水处理领域的发明及萤石资源现状

1、本发明涉及含氟废水处理领域，具体涉及一种利用含氟废水制备氟化钙的方法。

背景技术：

2、萤石又称氟石，主要成分为氟化钙（CaF2），是我国战略性矿产资源，具有“类稀土”的稀缺性和战略意义，应用领域涵盖化工、冶金、水泥、玻璃、陶瓷、光学、电子、新能源、国防、医药等传统和新兴产业，因其用途不可替代，被誉为“第二稀土”。

3、据美国地质调查局发布的2019年报告显示，全球萤石储量为3.1亿吨，我国萤石储量为4200万吨，占全球的13.5%。但我国萤石年产量却占全球的50-60%。过度开采和过量出口导致2016年我国储采比为5.7，而同期世界平均储采比为39.1。另外，我国萤石资源富矿少，贫矿多，平均品位为35-40%，品位大于80%的高品位矿石占比不足10%，品位大于65%的富矿占比不足20%。因此，保障我国萤石资源可持续供应具有战略意义。

4、氟化工、冶金、玻璃、电子、电镀等行业排出的废水中往往含有高浓度的含氟废水。含氟废水中的氟元素大部分以固体形式进入含氟污泥中，在贮运处置过程中易造成二次污染。一旦发生地下水或土壤污染，生态系统极难恢复。因此经济高效地回收含氟废水中的氟资源，有利于缓解资源和环境保护的瓶颈问题，对含氟废水的减量化、无害化和资源化利用具有重要意义。

5、目前工业过程中处理含氟废水多采用石灰中和-絮凝沉淀法。此法是在含氟废水中加入石灰，使含氟废水中的钙离子与氟离子结合，生成不溶于水的氟化钙沉淀。由于氟化钙具有比重小、粘度大、沉淀时呈胶体状态、沉淀速度慢的特点，因此需要使用混凝剂或助凝剂进一步加速氟化钙的絮凝沉淀。此法虽然操作比较简单，但石灰、絮凝剂或助凝剂用量较大，产生的污泥不仅量大，而且杂质多、含水量高，还存在氟化钙含量低、资源化利用困难的缺点。 最新发展的种子诱导、循环流化床结晶法，可制备大颗粒氟化钙固体，粒径大于100微米，但处理废水中氟浓度不高于/l，且停留时间长，操作复杂，设备投资高，尚未见工业化报道。

本发明公开了一种碱性高浓度含氟废水的处理方法，将碳酸钙和氢氧化钙按一定比例混合均匀，与待处理废水一起加入密闭反应器中，在一定的反应温度下搅拌，进行氟化物沉淀反应，反应过程中，反应体系保持一定的真空度，经过一定时间反应结束。该方法属于化学沉淀法，虽然工艺流程简单，但产生的含氟污泥仍无法分离出高品质的氟化钙固体，仍存在二次污染问题。

本发明公开了一种太阳能电池生产中含氟废水的处理方法，包括：将生产过程中的废水按照高氟酸水、低氟酸水、碱性废水分别进行收集；将碳酸钙粉末与低氟酸水在搅拌槽中反应生成可溶性钙盐水溶液；将可溶性钙盐水溶液与高氟酸水在搅拌槽反应结晶器中反应得到氟化钙固体悬浮液；将固体悬浮液进行固液分离。

固相分离出来，一部分作为流化床的种子，其余部分成为氟化钙产品。该方法虽然不产生含氟污泥，但工艺流程繁琐，操作复杂，停留时间长，设备投资较高。

本发明公开了一种酸性含氟废水制备高纯度氟化钙产品的方法，以工业碳酸钙和酸性含氟废水为原料，控制投加量、沉淀时间等工艺参数，在沉淀过程中产生的CO2浮选作用下，完成氟化钙的一次、二次沉淀，高效回收氟资源，制备出高纯度氟化钙产品。同时利用钙盐对处理后的水进行深度脱氟，达到排放标准。虽然该方法可以生产出可以替代酸级萤石粉的氟化钙产品，但仍会产生含氟污泥，造成二次污染，且使用工业级碳酸钙作为原料不仅来源有限，而且增加了生产成本。

本发明公开了一种二次沉淀与絮凝相结合的含氟废水处理方法，该处理方法首先采用CA(OH)2对含氟废水进行沉淀，再采用CACl2沉淀剂对含氟废水进行沉淀，最后通过改性PAC复合吸附絮凝剂对含氟废水进行絮凝，使废水达标排放。该处理方法虽然可以最大程度的降低水中氟离子浓度，保证出水达标排放，但产生的含氟污泥依然无法分离出优质的氟化钙固体，仍存在二次污染问题，且原料成本较高。

本发明公开了一种回收含氟废水制备高纯度人工萤石的工艺。该工艺方法利用化学混凝反应，一方面将上清液通过流化床结晶处理装置制备出高纯度氟化钙晶体，即高纯度人工萤石。另一方面将氟化钙污泥和氟化钙晶体与粘结剂以不同的比例混合后进行造粒，制备出不同种类、不同等级的萤石成品，供不同用途使用。该工艺方法虽然能够得到高纯度的人工萤石，但是工艺流程繁琐、操作复杂、停留时间长、设备投资高，且含氟污泥无法进一步分离成高品质的氟化钙固体，造成氟资源的浪费。

本发明公开了一种多级处理高浓度含氟废水并原位制备高纯度CAF2的方法，包括优化SO

42-浓度，同时去除有机物和重金属离子，原位缓慢释放钙源并快速生成高纯度的含有F-离子的CAF2沉淀。该方法的原理是首先去除高浓度含氟废水中的杂质，具体是通过加入氯化钡去除SO

42-，氧化剂去除有机物并负载Fe

2+

采用活性炭去除重金属离子，再将除杂后的含氟废水进入含有氧化钙的石灰床，采用部分原位硫酸钙晶核形成和原位CAF2两步生成工艺，生成氟化钙含量较高的含氟污泥。该方法虽然提高了含氟污泥中氟化钙的纯度，解决了小颗粒氟化钙难沉降分离的问题，但生成的含氟污泥仍需进一步分离为高品质的氟化钙固体，仍存在二次污染问题。另外，该方法工艺流程繁琐，操作复杂，停留时间长，设备投资较高。

12、综上所述，虽然现有技术公开了一些处理含氟废水的方法，有些方法甚至可以从含氟废水中分离出高纯度的氟化钙固体，但仍然存在工艺流程繁琐、设备投资高、停留时间长、含氟污泥二次污染等问题，且分离出的氟化钙固体无法达到形貌可控、粒径可控、纯度可控。因此，亟待开发一种利用含氟废水制备氟化钙的有效方法。

技术实现要素：

13.针对现有技术存在的问题，本发明提出了一种利用含氟废水制备氟化钙的方法，所述制备方法包括：含钙原料与溶解介质发生分解反应，分解反应得到的含钙溶液与二氧化碳发生碳化转化反应，碳化转化反应得到的碳酸钙固体与含氟废水、添加剂混合反应得到氟化钙固体。该制备方法不仅可以生产出形貌可控、粒径可控、纯度可控的高品质人造萤石产品，而且可以

产品，还可使氟资源回收率提高到90%以上；另外，该制备方法实现了介质和二氧化碳的高效循环，避免了含氟污泥的产生，且工艺条件温和，对设备材质及类型无特殊要求，工业可操作性强，应用范围广泛。

14、为了实现该目的，本发明采用如下技术方案：

15、本发明的目的是提供一种利用含氟废水制备氟化钙的方法，所述制备方法包括以下步骤：

16、（1）将含钙原料与溶解介质混合进行分解反应，反应后的含钙液体进行液固分离，得到含钙溶液和不溶渣；

17、（2）将步骤（1）的含钙溶液与含有二氧化碳的气体接触进行碳化转化反应，反应后的碳化液进行液固分离，得到碳酸钙固体和碳化母液；

18、（3）将步骤（2）所述的碳酸钙固体与含氟废水、添加剂混合进行反应，将得到的反应液进行液固分离，得到氟化钙固体和反应母液。

19、本发明的制备方法通过化学除杂反应有效去除含钙原料中的镁、铝、铁、硅等杂质，将其转化为纯度更高的碳酸钙固体，再与含氟废水反应，得到形貌可控、粒径可控、纯度可控的高品质人造萤石产品。利用该制备方法，不仅可以将氟资源回收率提高到90%以上，而且可以得到产品纯度高于99.5%的氟化钙晶体，且SiO2、CaCO3等杂质含量低于YB/T5217-2005最高标准要求。此外，该制备方法避免了含氟污泥的产生，工艺流程短，操作简单，应用范围广泛。

20、作为本发明的优选技术方案，步骤（1）中含钙原料为工业石灰、石灰乳、电石渣或氢氧化钙中的任意一种，或至少两种的混合物，典型但非限制性的例子为：工业石灰与石灰乳的混合物、工业石灰与电石渣的混合物、石灰乳与氢氧化钙的混合物、或电石渣与氢氧化钙的混合物等。

21、优选地，步骤（1）中溶解介质包括氯化铵和/或硝酸铵，本领域技术人员可以根据工艺要求进行合理选择。

22.优选地，步骤（1）溶解介质中铵离子的量与含钙原料中CAO的量之比为1.6至2.4:1，例如1.6:1、1.7:1、1.8:1、1.9:1、2:1、2.1:1、2.2:1、2.3:1或2.4:1，但不限于所列出的数值，数值范围内的其他未列出的数值也是适用的。

23、本发明的制备方法在步骤（1）中采用氯化铵和/或硝酸铵作为溶解介质，可以有效的将含钙原料中的钙分解为可溶性的钙离子，同时还可以实现钙与其它杂质的有效分离。

24、作为本发明的优选技术方案，步骤（1）中分解反应的温度为20-100℃，例如20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃或100℃，但不限于所列出的数值，数值范围内的其他未列出的数值也是适用的。

25.优选的，步骤（1）中分解反应时间为0.05～3h，例如0.05h、0.1h、0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h或3h等，但不限于所列出的数值，数值范围内的其他未列出的数值也是适用的。

26.优选地，将步骤（1）中洗涤不溶性残渣得到的洗涤水与含钙溶液混合。

27、优选地，步骤（1）中的不溶性炉渣可以作为制备建筑材料或路基材料的原料。

28、作为本发明的优选技术方案，步骤（2）中碳化转化反应的温度为25～100℃，例如25℃、30℃、40℃、45℃、50℃、60℃、65℃、70℃、80℃、90℃或100℃，但不限于所列举的这些。

对于列出的数值，数值范围内未列出的其他值也适用。

29、优选地，步骤（2）中碳化转化反应的时间为0.1～5h，例如0.1h、0.2h、0.4h、0.5h、0.7h、0.9h、1h、1.2h、1.4h或1.5h等，但不限于所列出的数值，数值范围内的其他未列出的数值也是适用的。

30、优选地，步骤（2）中洗涤碳酸钙固体得到的洗涤水与碳化母液混合。

31、优选地，步骤（2）中的碳化母液经蒸发后返回至步骤（1）中作为溶解介质循环使用。

32、本发明的炭化母液蒸发后返回步骤（1），可作为溶解介质循环使用，既避免了废水处理的产生，又节省了原料成本，实现了可持续发展的环保理念。

33、作为本发明的优选技术方案，将步骤（2）所述的碳酸钙固体与水和/或步骤（3）所述的反应母液制成浆状，再将得到的碳酸钙浆状物与含氟废水、添加剂混合后进行反应。

34.优选地，制浆后浆料的固体含量为10至400g/l，例如10g/l、50g/l、100g/l、150g/l、200g/l、250g/l、300g/l、350g/l或400g/l，但不限于所列出的数值，数值范围内的其他未列出的数值也是适用的。

35、本发明所述的制浆处理，不仅能够使步骤（2）所得碳酸钙滤饼充分分散，便于工业操作加工，还能够增强碳酸钙固体与含氟废水、添加剂的扩散反应效果，有利于控制反应进程，最终实现对氟化钙固体形貌、粒径、纯度的有效调控，制备出高品质的人工萤石产品。

36、作为本发明的优选技术方案，步骤（3）中碳酸钙固体中的碳酸钙与含氟废水中氟的摩尔比为0.4～0.75:1，例如0.4:1、0.45:1、0.5:1、0.55:1、0.6:1、0.65:1、0.7:1或0.75:1等，但不限于所列出的数值，数值范围内的其他未列出的数值也适用。

37.优选地，步骤（3）中添加剂的用量为含氟废水中氟含量的0～20％，例如0％、0.01％、0.2％、2％、5％、8％、10％、13％、15％、17％、19％或20％等，但不限于所列出的数值，数值范围内的其他未列出的数值也是适用的。

38、优选地，步骤（3）中的添加剂可以在碳酸钙固体浆化过程中加入，也可以在碳酸钙固体与含氟废水混合时加入，本领域技术人员可以根据工艺要求进行合理选择。

39.作为本发明的优选技术方案，步骤（3）中的添加剂为碱金属氢氧化物、碱金属碳酸盐或碱性铵盐中的任意一种或至少两种的混合物。混合物的典型但非限制性示例为：碱金属氢氧化物与碱金属碳酸盐的混合物、碱金属氢氧化物与碱性铵盐的混合物、碱金属碳酸盐与碱性铵盐的混合物等。

40、优选地，步骤（3）中的添加剂为氢氧化钠、碳酸钠、氢氧化钾、碳酸钾、氨水、碳酸铵或碳酸氢铵中的任意一种或至少两种的混合物。混合物的典型但非限制性示例为：氢氧化钠与碳酸钠的混合物、氢氧化钾与碳酸钾的混合物、氢氧化钠与氢氧化钾的混合物、碳酸钠与碳酸钾的混合物、氨水与碳酸铵的混合物、碳酸铵与碳酸氢铵的混合物等。

41、作为本发明的优选技术方案，步骤（3）中反应温度为5至100℃，例如5℃、10℃、20℃、30℃、35℃、40℃、50℃、55℃、60℃、70℃、80℃、90℃或100℃等，但不限于所列数值，数值范围内的其他未列出的数值也是适用的。

42.优选地，步骤（3）的反应时间为1至50h，例如1h、5h、10h、15h、20h、25h、30h、35h、40h、45h或50h，但不限于所列数值，也可为数值范围内未列出的其他数值

适用。

43、本发明的制备方法调控碳酸钙，控制碳酸钙与含氟废水的反应结晶过程，在二者的协同作用下，可以生产出形貌可控、粒径可控、纯度可控的高品质人造萤石产品。

44、优选地，步骤（3）中的氟化钙固体经过洗涤、干燥。

45、优选的，将步骤（3）中洗涤氟化钙固体得到的洗涤水与反应母液混合。

46、优选的，步骤（3）中的反应母液一部分返回碳酸钙固体浆料处理，另一部分返回产废企业回收和/或处理达标后方可排放。

47、本发明中提到的“一份”和“另一份”是指将步骤（3）中的反应母液分为两部分，即“一份”和“另一份”，是明确的说法。

48、作为本发明的优选技术方案，将步骤（3）反应中产生的二氧化碳气体收集加压后返回至步骤（2）碳化转化反应中进行循环使用。

49、本发明的制备方法将步骤（3）中产生的二氧化碳返回到步骤（2）中的碳化转化反应中进行循环利用，不仅可以节省原料成本，还可以防止二氧化碳气体的任意排放加剧温室效应，实现可持续发展的环保理念。

50、作为本发明的优选技术方案，其制备方法包括以下步骤：

51、(1)将含钙原料与溶解介质混合，在20～100℃下进行分解反应0.05～3小时，反应后的含钙液体进行液固分离，得到含钙溶液和不溶渣；

52.其中，溶解介质中铵离子的量与含钙原料中CAO的量之比为1.6～2.4：1；

53、将洗涤不溶残渣得到的洗涤水与含钙溶液混合；

54、（2）将步骤（1）的含钙溶液与含有二氧化碳的气体接触，在25～100℃下进行0.1～5小时的碳化转化反应，将反应后的碳化液进行液固分离，得到碳酸钙固体和碳化母液；

55.其中，洗涤碳酸钙固体得到的洗涤水与碳化母液混合，经蒸发后返回步骤（1）循环使用作为溶解介质；

56、 (3) 将步骤 (2) 中的碳酸钙固体进行制浆处理， 将得到的碳酸钙浆液与含氟废水、 添加剂混合， 在 5 至 100°C 下反应 1 至 50 小时， 将得到的反应液进行液固分离得到氟化钙固体和反应母液， 将反应产生的二氧化碳气体收集加压后返回步骤 (2) 中的碳化转化反应循环使用；

57、其中，制浆处理后的浆料的固含量为10～400g/l；

58、碳酸钙固体中碳酸钙与含氟废水中氟的摩尔比为0.4-0.75：1；

59、添加剂的用量为含氟废水中氟含量的0～20％。

60、与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：

61、(1)本发明的制备方法中氟资源的综合回收率高于90%，实现了含氟废水的零排放；

62、（2）通过本发明的制备方法得到的氟化钙，产品纯度可高于99.5%，达到酸级萤石的纯度要求，可以作为电子级萤石原料使用；

63、(3)本发明的制备方法能够利用含氟废水制备出形貌可控、粒径可控、纯度可控的氟化钙固体，且氟化钙固体产品粒径集中、液固分离性能好、产品液相含量低、易于干燥，与浓硫酸反应制备氟化氢性能良好；

64. (4)本发明制备方法可处理含氟废水来源广泛，技术适应性强，适用于氟化工、氟化铝行业排放的酸性含氟废水，以及不锈钢含氟酸性废水，且不影响氟资源回收率，工艺重复性好；

65. (5)本发明的制备方法可实现介质及二氧化碳的高效循环，避免含氟污泥的产生，实现可持续发展的环保理念；

66.(6)本发明的制备方法不仅工艺条件温和，对设备材质及类型无特殊要求，而且工艺流程短，操作简单，适用范围广，经济效益突出。

附图的简要说明

67、图1为本发明利用含氟废水制备氟化钙的方法流程图；

68、图2为本发明实施例1所得氟化钙的XRD分析结果；

69、图3为本发明实施例2所得氟化钙的扫描电镜照片。

详细方法

70.为了更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明作进一步的详细说明，但下述实施例仅为本发明的简单示例，并不代表或限制本发明的保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。

71、如图1所示，本发明提供了一种利用含氟废水制备氟化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

72、（1）将含钙原料与溶解介质混合进行分解反应，反应后的含钙液体进行液固分离，得到含钙溶液和不溶渣；

73、（2）将步骤（1）的含钙溶液与含有二氧化碳的气体接触进行碳化转化反应，反应后的碳化液进行液固分离，得到碳酸钙固体和碳化母液；

74、其中，炭化母液经蒸发后返回步骤（1），作为溶解介质循环使用；

75、 (3)将步骤 (2) 所述的碳酸钙固体用水和 / 或步骤 (3) 所述的反应母液进行制浆， 然后将得到的碳酸钙浆料与含氟废水混合并进行反应， 其中， 添加剂可以在碳酸钙固体制浆过程中加入或者在碳酸钙固体与含氟废水混合时加入， 将反应得到的反应液进行液固分离， 得到氟化钙固体和反应母液；

76、反应母液一部分返回碳酸钙固体制浆，另一部分返回产废企业回收、淋洗和/或处理达标后排放；步骤（3）反应产生的二氧化碳气体返回步骤（2）碳化转化反应中循环使用。

77.本发明的典型但非限制性实施例如下：

78.示例 1

79、本实施例提供了一种利用含氟废水制备氟化钙的方法，所述含氟废水为流化床废气冷凝得到的含氟废水，其中HF的质量浓度为6.1wt％；该制备方法采用工业石灰作为含钙原料，其化学组成如表1所示：

80.表 1

[0081][0082]

制备方法包括以下步骤：

[0083]

(1)将工业石灰与氯化铵水溶液混合，在95℃下进行分解反应0.05h，反应后的含氯化钙液体进行液固分离，得到含氯化钙溶液和不溶渣；

[0084]

工业石灰中氯化铵的量与CAO的量之比为1.6:1；将洗涤不溶渣得到的洗涤水与氯化钙溶液混合；

[0085]

（2）在反应后，在25°C下进行碳化转化反应0.2小时，在步骤（1）中接触氯化钙溶液，并在25°C上进行碳化转化反应。

[0086]

其中，通过洗涤碳酸钙固体获得的洗涤水与碳化母液混合，然后在蒸发后返回到步骤（1），以循环并用作氯化铵培养基；

[0087]

（3）步骤（2）中的碳酸钙固体在浆液后将固体含量为10 g/L，然后将获得的碳酸盐泥浆与含氟的废水和氢氧化钠混合，并在5°C反应液体液体中反应液体。通过反应收集并加压，然后在步骤（2）中返回到碳化转换反应以进行回收；

[0088]

碳酸钙固体中的碳酸钙量和含氟的废水中的氟含量为0.5：1;

[0089]

XRD分析后，在该实施方案中获得的氟化钙固体是氟化物晶体，如图2所示，该实施方案中自制CAF2产物的XRD光谱与CAF2晶体的标准XRD光谱一致IUM碳酸盐含量为0.07％； D50 = 93.6微米。

[0090]

示例 2

[0091]

This a for using - , the - is - from a in , the molar of HF is 5.26 mol/l, and the molar of HCl is 0.1 mol/l; the uses as the - raw :

[0092]

准备方法包括以下步骤：

[0093]

（1）将氢氧化钙和硝酸铵水溶液混合，在25°C下进行分解反应3小时，并在反应与液化液固醇分离后对含硝酸盐的液体进行含硝酸钙的液体以获得含硝酸钙

[0094]

其中，硝酸铵与氢氧钙的摩尔比为2.4：1；通过洗涤不溶性残留物获得的洗涤水与含硝酸钙的溶液混合；

[0095]

（2）与二氧化碳的硝酸钙溶液与二氧化碳的碳溶液接触，并在100°C下进行碳化转化反应5小时。

[0096]

其中，通过洗涤碳酸钙固体获得的洗涤水与碳化母液混合，然后在蒸发后返回步骤（1），以循环并用作硝酸铵培养基；

[0097]

（3）步骤（2）中的碳酸盐固体在示例1中获得的反应母液，而浆液后的固体含量为200 g/l。收集反应，并

然后将加压产物返回到步骤（2）中的碳化转换反应以进行回收；

[0098]

碳酸钙固体中碳酸钙的摩尔比在含氟化物的废水中的摩尔比为0.4：1。

[0099]

在该实施方案中获得的氟化物是XRD分析后的氟化物晶体，XRD分析结果与示例1的图2相似，使用GB/T 5195-2006中的分析方法，将氟化钙的含量测量为98.4％，并且碳酸盐含量为0.42％。 5％;

[0100]

示例 3

[0101]

该实施例提供了一种使用含氟的废水制备氟化钙的方法，其中含氟的废水是含氟的废水，其中HF的质量浓度为7.66Wt％

[0102]

准备方法包括以下步骤：

[0103]

（1）将柠檬奶和氯化铵水溶液混合，在60°C下进行分解反应0.5小时，并在反应与液固醇分离后对含氯化钙的液体产生，以获得氯化钙的含钙含氯化钙的溶液和溶解液；

[0104]

其中，氯化铵与石灰牛奶中的CAO量的比率为2：1；

[0105]

（2）在二氧化碳中接触氯化钙溶液，并在反应后2小时在50°C上进行碳化转化反应。

[0106]

其中，通过洗涤碳酸钙固体获得的洗涤水与碳化母液混合，然后在蒸发后返回到步骤（1），以循环并用作氯化铵培养基；

[0107]

（3）步骤（2）中的碳酸盐固体对水进行乳化处理，而泥浆后的固体含量为400 g/l。收集并加压反应产生的XIDE气体，然后在步骤（2）中返回到碳化转换反应以进行回收；

[0108]

碳酸钙固体中的碳酸钙量和含氟废水的氟含量为0.75：1；

[0109]

在此示例中获得的氟化物是XRD分析后的氟化物晶体，XRD分析结果与示例1的图2相似；

[0110]

总而言之，本发明的制备方法可以使用含氟的废水来制备具有可控形态，可控的粒径和可控纯度的氟化钙固体，氟化钙的纯度高于99.5％，可以高于99.5％零排放含氟的废水，此外，制备方法可以实现培养基和二氧化碳的有效循环，避免产生含氟的污泥，并实现可持续发展的环境保护概念。

[0111]

申请人宣布，本发明通过上述实施例说明了本发明的详细结构特征，但本发明不限于上述详细的结构性结构特征，也就是说，这并不意味着当前的发明必须依靠上述详细的结构来实现这些熟练的替代。添加辅助组件，选择特定方法等，所有这些都属于本发明的保护范围和披露范围。

[0112]

本发明的首选实施方案在上面详细介绍了本发明不限于上述实施方案的特定细节。

这些简单的修改都属于本发明的保护范围。

[0113]

还应注意，可以在没有矛盾的情况下以任何合适的方式组合上述特定实施方案中描述的各种特定技术特征。

[0114]

此外，本发明的各种实施例可以任意合并，只要它们不违反本发明的概念，也应将其视为本发明披露的内容。