今创博凡与高校合作，实现废锂电池金属全封闭清洁回收

今创博凡与高校合作，实现废锂电池金属全封闭清洁回收

废弃锂电池中含有大量不可再生且极具经济价值的金属资源，如钴、锂、镍、铜、铝等，若能对废弃或不合格的锂电池进行有效的回收处理，不仅可以减轻废旧电池对环境的压力，还可以避免钴、镍等金属资源的浪费。

与高校合作，以江苏技术师范大学、江苏省贵金属深加工技术及应用重点实验室为技术依托，成立课题组，开展废旧锂离子电池中有价金属回收研究项目，经过三年研发，解决了生产操作复杂、流程长、有机溶剂对环境污染等不利因素，缩短了工艺流程，降低了电耗，提高了金属回收率、纯度和回收量，形成了“年产8000吨废旧锂电池金属全封闭清洁回收工艺及应用”。

该项目属于固体废物资源化利用及应用领域，技术原理是采用湿法冶金技术对有色金属进行分离回收，包括浸出、溶液净化富集、溶剂萃取等，再采用电冶金技术即电解，最终得到单质金属产品。

技术路线为：首先对废旧锂电池进行预处理，包括放电、拆解、破碎、分选；拆解后回收塑料、铁壳；分选后经碱浸、酸浸、除杂提取电极材料。提取是将铜与钴、镍分离的关键步骤；铜进入电解槽进行电解生产，制得电解铜产品；提取出的钴、镍溶液再进行萃取分离，再经结晶浓缩，直接得到钴盐和镍盐；或者提取分离后的钴、镍分别进入电解槽，得到电解钴、电解镍产品。电积过程中钴、铜、镍的回收率达99%，品位分别达到99.98%、99.95%、99.2%～99.9%，硫酸钴、硫酸镍产品均符合相关标准。

本项目在优化研究成果的前提下，进行规模化、产业化研发建设，建成年回收能力8000吨的废旧锂离子全封闭清洁生产线，回收钴1500吨、铜1200吨、镍420吨，总产值超过4亿元。据了解，湿法回收重金属技术规模化应用在国内尚未见，国外也不常见。该成果对全国废旧锂电池金属资源回收利用具有一定的指导作用，成功填补了国内空白；清洁环保、成本低、利润高，在同类企业中具有较大的竞争优势。

采用湿法回收工艺，整合并简化工艺流程，整个工艺能耗低，产品回收率高。浸出工艺采用三次回流浸出，浸出率提高到98.7%。高效铜钴萃取剂将铜、钴萃取分离，富集到高浓度硫酸铜溶液和硫酸钴溶液中，满足电沉积工艺要求，提高重金属回收效率。电沉积工艺电压、电流密度降低，节省电耗。整个工艺回收率高，是高值化生产工艺。

电解过程中，少量硫酸雾废气经集气罩负压排气收集处理，减少了废气排放；电解沉积后的贫电解液，其中铜离子含量极低，硫酸浓度提高，作为反萃洗液或浸出液回收利用，综合利用率高。生产过程大部分采用泵输送，各储罐、循环罐、洗涤罐、萃取箱、电解槽均为密闭式，过程控制严格，机械化、自动化程度高，减少了漏、滴造成的原辅材料损失，也减少了污染物的无组织排放。

电解、萃取工序产生的硫酸雾、盐酸雾采用喷淋碱液吸收处理，去除率高，废气排放量低，废水处理后达标排放，滤渣、废渣用于生产水泥、砖瓦等建筑材料，固体废弃物处理处置率达100%，实现污染达标排放。

废旧锂电池属于危险废物，但可以从中回收重金属，获得电解钴、电解铜、电解镍等高附加值产品，作为生产锂电池的原料。同时形成规模化的生产线，较好地实现了区域内资源的循环利用。我国尚处于研究阶段，尚未见规模化生产的报道。

项目采用破碎分选-浸出-萃取-电积浓缩结晶工艺，从废旧锂电池中回收铜、钴、镍等有价金属，不仅优化了各工序，提高了酸浸出率和产品纯度，而且集成并减少了工艺流程，降低了工艺操作复杂度，降低了回收成本，提高了工艺灵活性。根据市场情况调整产品种类，最终可得到电解钴、电解铜、电解镍等高附加值产品，并可得到硫酸钴、硫酸镍等锂电池生产原料，实现了资源的循环利用。另外，针对生产过程中产生的废气、废水、废渣等，增加环保治理环节，开展清洁生产，实现污染排放达标目标。中国资源综合利用协会组织的专家组对项目科技成果进行了鉴定，认定水平国际领先。