优化电镀废水处理工艺，双氧水破络效果显著

优化电镀废水处理工艺，双氧水破络效果显著

慧聪表面处理网：为了寻找络合废水氧化值在6-8时分解效果较好的氧化剂，优化高浓度络合物电镀废水处理工艺，通过试验对络合废水处理的工艺条件进行了优化。试验结果表明：络合废水氧化值在6-8时，双氧水氧化分解效果较好。最佳处理工艺条件组合：双氧水投加量0.5，分解时间为，后值调整为10.5，硫化钠投加量为1#。采用双氧水分解络合物，并按以上参数操作，对工程指导具有重要意义。

近年来，我国汽车、电子等行业发展迅速，表面处理技术得到广泛应用，伴随而来的是大量的电镀废水。电镀过程会产生大量的铜、镍、锌等重金属毒性污染物，成分复杂。电镀生产过程中加入大量的稳定剂、螯合剂、光亮剂，如EDTA-Na、柠檬酸盐、铵盐、乳酸等，这些物质会与Cu2+、Ni2+形成稳定的络合物，给处理带来困难，对环境造成危害。目前工程中采用较多的传统化学处理工艺有化学中和法、化学沉淀法、化学氧化法、化学还原法等，单一的氧化还原法或沉淀法无法达到处理效果。 工程实践中，酸性氧化络合破除-沉淀法在电镀废水处理工艺中应用较为广泛，且大多选用酸性氧化剂次氯酸钠，但在pH值6～8时次氯酸钠氧化络合破除很少使用，且效果不佳。对于pH值为中性的络合废水处理工艺，寻求一种在pH值6～8时络合破除效果理想的氧化剂最为理想。探索双氧水络合破除-沉淀法工艺的运行参数，对于简化处理工艺、节省运行成本、指导工程实践具有重要意义。

1 实验部分

1.1 试验设备及流程

试验采用烧杯试验，试验设备采用六联搅拌器、六只十一烧杯。复杂废水处理工艺流程：复杂废水原水（pH值为6-8）经双氧水氧化破壁后进入pH调节池，依次加入硫化钠、硫酸亚铁，后经斜管沉淀池，实现重金属的去除。

1.2 试验水质

原水取自深圳某电镀园区五大类电镀废水综合废水，水质见表1，处理后水质达到2008年《电镀污染物排放标准》中表2的要求。

1.3 测试方法

0〉螯合破除氧化剂的选择试验。分别选择次氯酸钠和过氧化氢两个浓度梯度，在原水pH值下螯合破除30分钟，用氢氧化钠调节pH值至10.0，反应20分钟，再加入200mg/L硫化钠溶液，加入硫酸亚铁，调节转速为300r/min，加入混凝剂PAM，搅拌10分钟，调节转速为100r/min，加入絮凝剂?，搅拌10分钟，调节转速为501/01，搅拌沉淀30分钟。取上清液测定铜、镉、镉三种金属离子浓度。

（1）单因素影响试验及正交试验。首先对双氧水投加量、氧化分解时间、值、硫化钠投加量四个因素进行单因素影响试验。在原水值条件下，加入一定量的双氧水（因子分解时间）处理一定时间（因子值），用氢氧化钠调节值到一定值（因子反应200！11），然后分别加入一定量的硫化钠溶液（因子石），加入硫酸亚铁。混凝沉淀过程与试验方法（1）相同。取上清液测定铜、镍、锌三种金属离子的浓度。研究单因素影响试验时，设定因子一定的变化梯度，其余三个因素取固定值，分析影响效果。根据以上单因素试验分析结果，选取适当的3个水平，组成4因素3水平正交试验。 检验中的4、8、0、5均取对应值,步骤与单因素影响检验相同。1.4分析方法

铜、镍的分析方法参照标准方法㈤。

2 结果与讨论

2.1 氧化剂的选择

称取1.01复杂废水样品于1.01烧杯中，加入以下氧化剂：次氯酸钠（10^0）1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、3.5 mmol/l；过氧化氢（10^0）0.24、0.36、0.48、0.60、0.72、0.84 mmol/l。原水ΛΠ值约为7.48、0、5，均取对应值，步骤与单因素影响试验相同。

1.4 分析方法

铜、镍的分析方法参照标准方法㈤。

2 结果与讨论

2.1 氧化剂的选择

取1.01复杂废水样品放入1.01烧杯中，加入以下量的氧化剂：次氯酸钠（10^0）1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、3.5 mmol/l；过氧化氢（10^0）0.24、0.36、0.48、0.60、0.72、0.84 mmol/l。原水pH值约为7.4

从图2、图3可以看出，随着氧化剂投加量的增加，次氯酸钠络合破乳条件下，残留铜离子和镍离子浓度逐渐降低。双氧水络合破乳条件下，投加量为0.23~0.68时，铜离子和镍离子浓度逐渐降低，投加量为0.68~0.^1时，离子浓度有略微升高的趋势。其原因可能是双氧水投加量过大，过量的双氧水分解产生的氧气上浮，不利于矾花的沉淀，影响处理效果。由于双氧水具有较好的氧化和络合破乳效果，因此选择双氧水进行络合破乳。2.2单因素试验结果及分析2.2.1双氧水投加量的影响

在1)η值为10、硫化钠投加量为300、氧化分解时间为30"Ⅱ的条件下，考察了双氧水投加量对铜、镍离子去除效果的影响，结果如图4所示。由图4可知，随着双氧水投加量的增加，铜、镍离子浓度明显下降，当双氧水投加量达到0.34"Ⅱ时，残留铜、镍离子质量浓度分别为0.39、0.38"Ⅱ，处理效果达标。2.2.2氧化分解时间的影响

在^值为10、硫化钠投加量300%、双氧水投加量0.34的条件下，考察了氧化分解时间对铜、镍离子去除的影响，结果如图5所示。由图5可知，随着反应时间的增加，残留铜离子浓度先明显下降而后趋于平缓，拐点在40 ℃；随着反应时间的增加，残留镍离子浓度缓慢下降。考虑减少水力停留时间、节省土地等综合因素，氧化分解时间取为40 ℃。

2.2.3硫化钠投加量的影响

在硫化钠10%、双氧水投加量0.1%、氧化时间40%的条件下，考察硫化钠投加量对铜、镍离子去除效果的影响，结果如图6所示。由图6可知，铜离子浓度明显下降，当硫化钠投加量为250%时，残留铜离子质量浓度为0.45，处理效果达标。

当硫化钠投加量为50~300％时，残余镍离子浓度达标，因此硫化钠投加量为1％。

2.2.4 价值的影响

在双氧水0.34 mg/l、氧化破膜时间40 mmol/l、硫化钠10.5 mg/l条件下，考察10.5%对铜、镍离子去除效果的影响，结果如图7所示。由图7可知，随着10.5%值的增加，残留铜离子浓度逐渐降低，均达标。随着10.5%值的增加，残留镍离子浓度明显降低，当10.5%值达到10.5时，残留镍离子质量浓度为0.31 mg/l，达标，因此取10.5值。