高镍正极研究：技术、成本与核心技术的深度解析

高镍正极研究：技术、成本与核心技术的深度解析

高镍正极材料研究：技术和成本

——高镍研究系列报告（一）

概括

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高镍三元正极生产需要精细化的工艺和优质的设备

高镍三元正极生产工艺流程一般包括前段工序（锂化混料、装填）、煅烧工序、后段工序（破碎、分级、混料、包装等）三大工序。高镍三元正极与普通三元正极相比，主要区别在于：（1）原材料不同；（2）工艺条件苛刻；（3）制备难度大；（4）设备要求高，价格昂贵；（5）单线设备产能比5系少。因此，只有少数企业掌握高镍三元正极材料的核心技术。

✔预处理：锂源和设备有很大差异

1）在混锂工艺中，高镍三元正极通常采用单水氢氧化锂作为锂源，制备过程中对湿度控制的要求也更高；2）在装料过程中，匣钵是主要耗材，由于高镍三元正极对匣钵的质量要求较高，单个匣钵的装料量相较于普通三元正极较少，每吨高镍三元正极所消耗的匣钵成本是普通三元正极的近6倍。

✔煅烧工序：正极材料制备的核心工序

1）从煅烧次数上看，一次煅烧最好，难度也最大，出于品质原因，各个正极厂家的烧结次数不一，一般在1~4次不等；2）从煅烧时间上看，对于主流正极公司来说，动力型和消费型电池正极的烧结时间差别很大，一般来说，动力型正极的烧结时间长于消费型正极，高镍正极的煅烧时间长于普通材料；3）随着镍含量的增加，煅烧温度降低，而高镍三元正极由于煅烧时烧结温度较低，因此煅烧时间比普通材料长；4）煅烧气氛，高镍正极需要提高氧分压，需纯氧烧结，同时高镍正极每吨耗氧量在4吨以上； 5）高镍三元正极比普通三元正极耗电大，吨电耗约7500度/吨，而高镍电耗在10000度/吨以上，所以高镍总电耗和气耗在13000元/吨以上，成本比普通材料高8000元/吨左右。

✔后段制程：密封性、湿度是重点考量点

高镍材料经过三阶段破碎，分级使三元正极颗粒分布更加均匀，除铁去除产品中的金属杂质，筛分可以去除大颗粒异物，包装阶段高镍三元必须进行真空包装或者充入惰性气体。

高镍成本分析

经测算，3系、5系、6系、8系三元材料的不含税单价（含加工利润）分别为19.26万元、16.25万元、17.64万元、19.77万元。对于电池企业来说，每KWh总成本分别为356.69元、287.69元、297.00元、273.80元。原材料成本占3系、5系、6系、8系三元材料销售价格的比重分别为74.05%、73.21%、70.50%、64.61%。与523相比，811正极每KWh原材料成本下降33.03%，总制造成本下降4.8%，加工利润增长101.6%。 随着高镍正极能量密度的提升，这一优势或将持续扩大。

重点推荐锂电池正极材料技术先行者当圣科技、杉杉控股。

风险提示：高镍三元正极行业同质化、高镍三元需求不及预期、新型电池技术突破超预期。

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文本

高镍三元正极生产：精细化工艺、优质设备

高镍三元正极生产工艺流程一般包括前道工序（锂化搅拌、装碗）、煅烧工序、后道工序（破碎、分级、混料、包装等）三大部分。首先将前驱体与锂源按一定比例在搅拌机内混合均匀，然后装入匣钵中放入窑炉在一定的温度、时间和气氛下煅烧。冷却后经过破碎、粉碎、分级得到一定粒度的材料，再经混料、干燥即得高镍三元正极产品。由于与普通三元正极的原材料和性能要求不同，生产工艺上也有不少差异，一般有以下几点。

在流程层面：

（1）混锂时，高镍三元正极采用氢氧化锂一水合物（LiOH·H2O）作为锂源，普通三元材料采用碳酸锂作为锂源。高镍三元材料前驱体合成难度较大，目前仅有国内少数企业和国外领先企业掌握技术实现量产，而普通三元材料前驱体合成工艺相对成熟。

（2）从填充工艺上看，高镍三元材料填充量较少，而普通三元材料填充量较大。

（3）在煅烧工艺方面，高镍三元材料煅烧时间较长、煅烧温度较低，且需纯氧作为煅烧气氛；而普通三元材料煅烧时间较短、煅烧温度较高，且无需纯氧作为煅烧气氛。

（4）在破碎技术方面，高镍三元材料硬度较低，腐蚀性较强，需要破碎设备抗腐蚀能力更强。普通三元材料硬度较高，腐蚀性较小，需要破碎设备破碎能力更强。

（5）在封装工艺方面，高镍三元材料需抽真空或者充氮气，而普通三元材料无特殊要求。

在设备级别：

（1）高镍三元正极混料设备要求搅拌机转速高、密封性好、耐腐蚀、自动化程度高。而普通三元材料所用的混料设备对密封性、耐腐蚀性、自动化程度要求较低。

（2）高镍三元正极所用的匣钵刚玉含量较高，耐腐蚀性较强，刻槽需特殊设计，价格较贵；普通三元材料所用的匣钵刚玉含量较低，无特殊刻槽设计，耐腐蚀性相对较弱，价格相对便宜。

（3）高镍三元正极所用窑炉需同时耐氧、碱腐蚀、密封性好、温控精度高；而普通三元材料仅需耐碱腐蚀，对密封和温控精度要求相对较低。

（4）高镍三元正极生产全过程需要良好的密封，保证湿度在10%以下，而普通三元材料在这方面没有特殊要求

总体来说，高镍三元材料的生产工艺流程比普通三元材料更加复杂，对生产设备的要求也更加严格。这也导致目前只有少数几家企业掌握了高镍三元正极材料量产的核心技术。下面将按照前道工序、煅烧工序、后道工序三大环节对高镍三元材料与普通三元材料的生产工艺流程进行对比，并测算成本。

前道工序混锂：不同锂源性质不同，且对温度、湿度要求较高

锂电混合工艺：锂源是主要区别

锂混合工艺简介

三元正极的主要原料为前驱体（-xy(OH)2）和锂源。锂化混料是将锂源、前驱体和添加剂在混料装置中按照一定的锂化比例混合后再进行煅烧的步骤，通常分为湿混和干混，工业上通常采用干混，因为干混更经济。将混合好的材料加入到匣钵中。

锂源：高镍三元正极通常选择氢氧化锂单水物

在三元正极生产中，行业内常见的锂源有两种，碳酸锂（）和氢氧化锂一水物（LiOH·H2O）。碳酸锂（）为白色疏松粉末，熔点618℃，属于盐类物质，易溶于水，呈弱碱性，腐蚀性弱；而氢氧化锂一水物（LiOH·H2O）为白色单斜小晶体，碱性强，腐蚀性强，易溶于水，熔点462℃，易吸收空气中的二氧化碳而变质。

制备三元正极锂源质量关键点为锂含量、杂质含量及粒度分布。用于制备高镍三元正极的电池级单水氢氧化锂分为LiOH·H2O-D1、LiOH·H2O-D2、

LiOH·H2O-D3。

对于普通三元正极（6系及以下），虽然氢氧化锂反应性强，反应温度低，但是其锂含量波动大，且腐蚀性强，所以普通三元正极通常采用碳酸锂作为锂源。而对于高镍三元正极（特别是8系及以上），煅烧温度通常较低（原因后面会讲），如果采用碳酸锂作为锂源，煅烧温度不够高，会导致分解不完全，正极材料表面游离锂过多，碱性过强，影响产品性能。所以高镍三元正极通常采用氢氧化锂单水化合物作为锂源。

前驱体：高镍三元正极pH值控制更严格

三元前驱体工艺简介

前驱体的制备过程主要采用共沉淀法。将硫酸镍、硫酸钴、硫酸锰按化学计量比溶解于纯水中，生成混合盐溶液。氢氧化钠配制成一定浓度的碱溶液，以一定浓度的氨水为络合剂。将三种过滤后的溶液按一定的流速加入反应器，控制金属盐与碱发生反应生成前驱体晶核并继续生长。反应一段时间后，将反应浆料过滤、洗涤、干燥，即得三元前驱体。整个过程的反应机理为：

对于三元正极，在前驱体的制备过程中，前驱体的镍含量越高，所需的pH值就越高，因而所需的氨水浓度就越高。

前驱体的性能参数根据应用领域的不同差异较大，主要评价指标有：总金属含量、杂质含量、水分含量、pH值、粒度分布、振实密度、比表面积、形貌等。检测出的杂质主要有铁、钙、钠、镁、锌、铜、硫酸根离子、氯离子等，镍、钴、锰三种元素的含量需单独检测。

锂配比：不同性能有不同的最佳值

锂比对三元正极的性​​能影响很大，其值一般在1.02-1.15之间。

在实际生产中，锂化比不能这么简单计算，锂化比是锂与镍、钴、锰的摩尔比，按照计量系数，锰、钴、镍盐的量M之和应该等于锂源Li的量，即Li/M=1。但在实际生产中，锂化比不能这么简单计算，首先前驱体的氧化、水分、杂质会导致实际的金属物质的量很少，除了水分、杂质的影响外，锂源在煅烧过程中还可能挥发。一般来说，三元正极的锂化比在1.02-1.15之间。锂化比对正极材料的性能影响很大，过高或过低都会降低材料的比容量，比如不同锰、钴、镍比的前驱体，其最佳锂化比就不一样。 不同厂家、不同工艺的锂化比例也不同，需要通过实际测试获得。

对于材料来说，当锂化比为1.06时比容量最高，当锂化比为1.12时循环性能最好。对于材料来说，当锂化比为1.05时比容量最高，当锂化比为1.10时循环性能最好。可以看出，不同的性能参数对应不同的锂化比，需要根据材料的实际应用领域来确定。

此外，保证不同批次材料锂配比的均匀性也非常重要，必须严格控制三元正极前驱体和锂源供应商的产品质量和批次稳定性，准确检测前驱体的总金属含量和锂源的锂含量，并使用搅拌效果好的搅拌设备。

添加剂：量小影响大，高镍三元正极使用较多

混锂时加入的添加剂相对于锂源和前驱体质量非常小（几乎可以忽略），但对性能的边际影响却很大。常见的添加剂材料有铝、钛、镁等。在煅烧过程中，添加剂在高温下会与三元正极在原子层面上混合，并嵌入到三元正极晶格中，对材料的性能起到提升作用。添加剂的种类和数量根据材料的应用领域和客户需求而不同。例如在三元正极中加入镁离子（Mg2+），虽然首圈比容量有所降低，但是材料的循环性能却大大提升。铝离子（Al3+）的加入可以提高材料的倍率性能，锆离子（Zr4+）的加入也可以提高循环性能。钛离子（Ti4+）的加入可以提高材料的电子电导率。

由于高镍三元材料（6系、8系、NCA）中钴含量较低，循环性能、倍率性能较普通三元正极差，钴添加剂使用较多，目前主流高镍三元材料厂家在生产过程中几乎均使用添加剂。

锂电工艺总结：锂源与湿度控制是主要区别

总体来说，在混锂阶段，高镍三元正极（6系、8系、NCA）与普通材料（3系、5系）的主要区别在于所采用的锂源不同，高镍三元正极采用氢氧化锂，而普通三元正极采用碳酸锂作为锂源。另外，高镍三元正极在混锂阶段需要全程控制湿度（10%以下）。由于氢氧化锂腐蚀性强、易挥发，工作环境相对恶劣，高镍三元正极通常采用自动化程度较高的产线。以国内某正极公司A为例，厂房面积13万余平米，设计年产2万吨高镍正极产能，仅需500人或更少的生产工人，分三班倒即可满足生产要求。

混锂设备：高镍三元正极对密封、耐腐蚀、湿度控制等要求较高

锂电混料设备介绍

三元正极混合设备根据混合容器运动方式不同，可分为旋转容器式和固定容器式。合格的混合设备需要满足以下要求：（1）混合均匀度高，混合速度快。（2）容器内物料残留量少。（3）混合器内表面耐磨、耐碱腐蚀。（4）避免物料破碎。（5）混合过程中的温度控制。

常见的混合设备有倾斜式滚筒搅拌机和高速搅拌机。倾斜式滚筒搅拌机是一种容器旋转的混合设备，将混合好的物料带到一定高度后抛下翻转，经过多次循环后完成混合。滚筒搅拌机的主要优点是结构简单、维护方便，缺点是混合时间长。用于三元正极混合时，由于锂源流动性差，聚集性强，通常需要使用研磨球。

高镍三元正极对混合器要求更高

目前由于常见三元正极材料如产线较为陈旧，很多产线仍采用球磨机（即滚筒搅拌机），而高镍系列三元正极如、、NCA则采用高速搅拌机。而且由于高镍三元正极碱性较强，因此搅拌设备需具备较强的抗碱腐蚀能力。另外由于高镍三元正极全程需要控制湿度，因此高速搅拌机的密封性必须良好，整个工作环境的湿度必须控制在10%以下。高速旋转搅拌会造成料温过高的问题，需要通过冷却循环水进行控制。

成本估算：高速搅拌机更适合高镍三元正极的制备

高速搅拌机为固定容器式搅拌设备，通过叶片的高速旋转，使混合物料不断的上下运动，物料之间相互碰撞、交叉混合，高速搅拌机的优点是搅拌速度快，混合均匀，机器操作简便。

目前市场上应用最为广泛的是高速搅拌机，因为其生产能力、混合残渣、占用空间、混合效果都比球磨要好。从上表可以看出，500L高速搅拌机的处理效率是1500L球磨机的3倍。另外，高速搅拌机的物料残渣率在1%左右，而球磨机的物料残渣率则高达2%以上。

经测算，高速混合机单次混合能力为250kg，每吨物料需混合4批，单批混合总时间为60分钟，其中装卸料时间为40分钟，此期间无能耗，单批混合时间为20分钟，功率为90kW，故每吨物料能耗为，球磨机单次混合能力为500kg，每吨物料需混合2批，单批混合总时间为340分钟，其中装卸料时间为100分钟，单批混合时间为240分钟，功率为15kW，故每吨物料能耗为。高速混合机在使用过程中无易耗件，而球磨机需定期更换磨球。 一般情况下，球磨机每磨一吨物料的研磨介质成本在80元左右，因此一般情况下，球磨机每磨一吨物料的成本大约是高速搅拌机的两倍。

匣钵装填前工序：高镍阴极耗材较多，匣钵性能对高镍阴极影响较大

匣钵：匣钵的主要消耗材料，材质及性能对高镍三元正极影响很大

灌装工艺是将锂混合材料倒入特制的匣钵中，匣钵是煅烧时盛放高镍三元正极的容器。匣钵有平底有缺口、平口有脚、平口无脚三种外观。平口有脚匣钵堆叠时，匣钵之间的空隙最大，最适合堆叠煅烧，平口平底匣钵不能用于堆叠煅烧。煅烧高镍三元正极用的匣钵一般需要满足以下几个条件：（1）耐碱腐蚀，不与原料反应。（2）热稳定性好。（3）高温荷重软化点高于煅烧温度。（4）导热性好，抗热震性好。（5）透气性好。

在高镍三元材料生产过程中，第一点和第五点经常被忽视。匣钵本身与正极材料（主要是钴）的反应也会导致实际金属含量与设计值出现偏差，最终影响性能。一般钴含量较少的材料如NCA受影响较大。另外，高镍匣钵的间隙需要特殊设计，才能让更多的氧气充分进入。同时，在煅烧过程中，不同元素含量的三元正极单匣钵的煅烧量也不同。

高镍三元正极专用匣钵多采用刚玉含量较高的材料，如莫来石。另外，近期部分正极材料厂计划采用碳化硅（SiC）与锆等复合材料制成的匣钵，但价格相对较高（300元以上），尚未得到广泛应用。

成本估算：正极生产主要耗材

三元正极混合好后，需要人工将混合料放入匣钵，并将混合料整平、切成小块，再将装满物料的匣钵和相应的垫块人工放入窑口。平均每煅烧3kg混合料，需要人工搬运总重量10kg的物品，耗费大量人力。因此，一些先进的厂家研发出了三元正极匣钵的自动化装卸系统。

高镍匣钵价格更贵，消耗更快

实际生产中，高镍三元正极单个匣钵的装量比普通三元正极要少，而且匣钵在高镍三元正极生产中属于易耗品。由于高镍三元正极碱性较强，对匣钵有腐蚀作用，单个匣钵的使用次数仅有10次左右。有些生产线较新的厂家如A厂，会采购高镍专用匣钵，其氧化铝含量较高，但价格在150-180元左右。但有些生产线较旧的厂家如B厂，则不会使用高镍专用匣钵。单个高镍匣钵的价格是普通三元正极匣钵的2.5-3倍，因此生产每吨高镍三元正极所消耗的匣钵成本是普通三元正极的近6倍。 目前匣钵主要在国内生产，主要生产厂家的市场份额较小。

煅烧工艺：核心工艺，不同厂家有不同

煅烧是高镍三元正极制备的核心工艺，也是各公司正极材料制备的区别所在。从工艺上看，各公司的煅烧次数、煅烧时间、煅烧气氛、煅烧步骤等均有不同，设备的选择和采购也各有不同。

煅烧工艺原理

煅烧是整个三元测试过程中最关键的一步，在此过程中，混合材料发生多种物理和化学变化，形成新物质。

如果锂源是碳酸锂，整个反应过程是

如果锂源是氢氧化锂，整个反应过程是

煅烧次数：一次煅烧最好，也是最难的

从产能和成本角度考虑，一次煅烧是最理想的方案。但有时一次煅烧无法满足客户要求，可能需要多次煅烧。多次煅烧的弊端包括需要多次破碎、筛分工序，与设备和管道接触时间长，杂质增多等。一般二次煅烧的单窑煅烧产能高于一次煅烧。目前，大多数公司对经典材料都能实现一次煅烧，技术先进的公司甚至可以实现高镍三元正极的一次煅烧。

煅烧温度：随镍含量的增加而降低

镍含量越高，煅烧温度越低，材料的煅烧温度接近1000℃，而的煅烧温度仅为700℃左右。这主要是因为高镍三元正极中镍含量较高，较高的煅烧温度会加剧Li/Ni混合（影响高镍三元正极性能的重要原因之一，即Li和Ni原子相互迁移到对方的位置，导致晶体结构被破坏），影响性能。即使是锰钴镍配比相同的材料，不同厂家或不同工艺路线生产的三元前驱体材料的最佳煅烧温度也是不同的。

钙化温度对材料的性能有很大的影响。

钙化时间：高镍三元正电极需要更长的时间

钙化温度和钙化时间之间存在一个相关性，钙化温度越高，钙化时间越短。

钙化时间主要反映在粒度上，残留锂的量，钙化时间越长，残留的锂较小，较大的单晶体颗粒是特定材料的。为了制造商B，电池正电极的钙化时间为20-30小时，消费者电池正极电极的钙化时间相对较短。

钙化气氛：空气与纯氧

三元阴极的钙化过程是氧化反应，它需要消耗氧气，燃烧大气中的氧气偏压有利于促进阳离子的加速性扩散并促进燃烧的方法：1）离子。对于普通的三元阴极，公司通常使用增加摄入量和排气量的方法，以进行全面的成本考虑，而对于高尼克三元阴极，必须将纯氧气用作燃烧氛围。

钙化成本计算：高镍三元阳性电极高于普通三元

烧结步骤的最大成本是电力。高尼克三元正极电极的钙化时间很长，填充体积很小，因此每单位质量的功率大于普通三元正极电极的功率。 根据初步计算，高尼克三元阳性电极的钙化成本高达13,000元/吨，而普通的三元阳性电极仅为5,500 ran/ton，这是高 阳性电子高处理费的重要原因之一。

钙化设备：高镍三元对设备的要求更高

窑分类：滚筒窑是主流三元阴极制造商的标准。

钙化过程中最重要的设备是窑炉，可以根据操作模式将其分为间歇性操作，并且连续运行窑都在工业生产中使用。

推板窑：由于耐火板的推力轴承能力，耐火板被直接支撑在高温导轨上。

滚筒窑：耐火板是由高温陶瓷辊直接驱动的。

炉膛：滚筒窑的炉灶必须具有较强的腐蚀性，可以将单行滚筒窑，双行滚轮窑，四行辊窑等分为跨截面的宽度，根据较高的滚动能力。 - 莱尔窑都使用八排辊窑，以增加生产，许多制造商将堆放为多层。

传输系统：主要由滚筒中的滚筒组成，滚筒的选择更为重要。 n宽度。

温度控制系统：高尼克三元阳性电极的钙化对温度稳定性和准确性有很高的要求，例如，国内制造商A的温度控制精度约为5°C，制造商B的温度控制精度约为3°C，外国制造商C的温度控制精度约为1°C。

冷却系统：将窑炉的冷却分为水冷却，空气冷却，天然冷却等。由于水冷却系统更为复杂，因此三元阳性电极窑通常采用空气冷却。

高镍阳性电极的滚子窑的要求更严格

高镍三元阳性电极需要纯氧气作为燃烧气氛，高度腐蚀性氢氧化锂作为锂源，主要采用密封的滚筒窑，并且在加上滚动式滚动式滚动式滚动式腐蚀的腐蚀性上，熔炉必须具有抗性。普通的阳性电极以及温度分布的温度控制精度和均匀性也需要较高。 joint , , Huike, etc. At , there are also such as Hunan Jinlu that are also kilns for high- , and some are kilns to high- , but there are such as of the , and it has not yet been .

摘要：钙化过程和设备

钙化步骤是整个正电极材料制备过程中最大的核心步骤，从钙化设备到钙化过程，它们与普通的三元正极电极大不相同。

在以后的过程中压碎：密封和湿度是要考虑的关键点

粉碎过程简介

在造成的三元颗粒中，需要将粒度粉碎到粒度上，以将粒径降低到千分尺的水平。 。

从上表可以看出，空气流量在粉碎步骤中消耗的能量最多，原因是空气流量磨机会消耗大量能量，因为它需要压缩空气，每吨材料的压缩阶段为208度，而成本约为149.76 Yuan。

压碎设备：通常三阶段破碎

钙化后，三元材料被压实，需要在三个阶段碎，以进行后处理，它们会根据粒子的尺寸分为颌骨破碎机，滚筒破碎机和空气流动破碎机。

颌骨碎屑是弯曲的挤压杆。结构，可靠的操作和低操作成本。

滚动器：当材料从供稿端口穿过滚筒时，电动机将滚动器旋转。

气流粉末：将高速气流用作功率和载体，并通过压缩空气形成的气流通过粉末的喷嘴形成速度能量，从而使材料通过其自身的颗粒，其材料的冲击和剪切效果范围较小的粒子范围固定粒子的尺寸较小是高样本要求，高成本，高能源消耗和低生产能力。

后处理分级，去除铁，筛选和包装

评分：使三元正极的颗粒分布更均匀

三元正极的粒度分布对特定的表面积，压实密度，甚至材料的最终电池性能只能控制粒径，但无法控制材料的粒度分布。通过分级去除。

常用的空气流量分类器在下面的图中显示。

去除铁：从三元正电极中去除金属杂质

铁去除过程用于去除三元正极的金属杂质。

筛选：要去除大型外国颗粒，非金属屏幕必须具有耐腐蚀性

筛分是指去除材料中的异物和大颗粒。

包装：高镍三元必须真空包装或充满惰性气体

高镍三元的包装通常在真空包装或真空包装后充满了真空气体。

后方过程的修改过程：最常用的水洗和覆盖

高 -yuan阳性电极已成为未来的最大申请潜在的选择，但是，由上述步骤制备的高三元阳性电极也具有更多的残留锂，低密度密度，循环性能等。

洗涤：去除残留碱的有效手段

高尼克三个阳性杆在表面上具有更多的残留锂，并同时对材料的性能产生显着影响。

覆盖：无机vs

三元正极的覆盖范围主要包括两种方法：无机覆盖物和有机覆盖物。

三元正电极的目的是进一步改善材料的性能。

例如，水热方法用于覆盖正极材料的表面。

机械融合，喷雾颗粒

机械融合：这是另一种复合材料的处理方法。

喷雾颗粒：为了提高三元正极电极的放大性能，可以将材料一次磨碎到纳米材料中，并将纳米颗粒处理成二次球团的聚会，并使用喷涂方法的效果，以使其在较高的材料中以较高的速度在较高的较高的空气中，并在较高的较高塔中进口干燥的塔式，并在干燥的塔顶上，并在较高的较高的情况下，并在较高的材料上散发出较高的材料，并在较高的材料上散发出较高的材料。 。

高镍三元杆的困难和瓶颈：高成本，技术困难

生产线：原材料和设备存在差异，5系列生产线不能与8系列正极兼容

在原材料方面，由于高镍材料的吸水量，与水产生氢氧化锂的反应很容易，从而导致盈余的锂增加，这会导致材料的量，而材料的消耗量也比普通的燃料更高的材料更高。

在设备方面，窑炉的生产必须抗氧气和强碱。

上述对生产线的影响很难产生具有普通三元正极电极的高镍三元材料。

需要匹配电解溶液和隔膜

高镍三元物应具有高镍三元阳性电极。线，高压窗和阻燃剂。

湿是标准配置的，随着三元正极电极的镍含量增加，材料的热稳定性迅速降低。

高镍的发展：成本，安全，路线

成本：整个生产线需要刺激性的设备，以进行温度，湿度，耐腐蚀性，自动化和废水处理。

安全问题：较差的高尼克阳性热稳定性，低热量从控制温度中。

其他高容量路线竞争：高尼克三环状正极并不是提高能量密度的唯一途径。

高 - 尼克阳性杆成本分析

假设

1）三元材料的定价（不包括税收）分为原材料成本，处理费（包括处理利润），正电极的成本和正电极的盈利能力。

2）原材料成本的计算是基于元素保护定律，三元材料的化学公式以及计算单元质量单位质量所需的三种元素所需的上游原材料的质量，或者是单位材料的价格，并通过每种上游材料的原料价格获得原料的成本。

3）上游原材料的价格源自中国化学和物理电力行业协会。

4）前驱动主体的处理费源自电力成本，水成本，设备折旧，人工和前轮驱动企业的费用。

5）积极的处理利润来自行业调查的总体平均水平。

6）整个计算过程中的所有价格都是免税价格。

正杆成本分台

成本分析

结论1：单吨的成本最低，每千瓦时的成本最低。

如果价格计，价格为523、622、811的价格为356.69元/千瓦时，278.70元/千瓦时，288.27 yuan/kwh和247.72 yuan/kwh，如果质量为192,600 yuan/ton，则是176,400 yuan yuan yuan/。 。

结论2：原材料的成本占阳性材料价格的最高比例，因此上游金属价格的价格对正面材料的价格产生了巨大影响。

如图所示，对于锂电池阳性的成本，最大的成本是原材料的价格，上游金属的价格通常会对正材的价格产生巨大的影响。

随着镍含量的增加，加工的困难和成本也增加了，因此随着镍含量的增加，前驱动器的处理成本，正极处理的成本以及正电极的利润逐渐增加。

结论3：尽管从单位功率的角度来看，高镍材料的单位质量成本很高，但原材料的成本具有明显的优势。

如果原材料的成本分配，则可以发现，硫酸钴和碳酸盐是原材料成本的主要来源。该装置的电力的骨科材料反映了明显的优势。

结论4：廉价处理费是材料中最大的优势之一。

如图所示，如果要忽略气体成本，并且在燃烧高镍材料的过程中的纯氧气数量是很多，这是高镍材料加工成本的主要来源之一。

阳性敏感性分析

钴和锂的价格在原材料总价上的原材料总价比例

钴价格变化对非税收销售价格比例的各种类型骨科原材料总价的影响

锂价格变化对非税款销售价格的比例的各种类型骨科原材料总价的影响

钴和锂对原材料总成本的影响

钴价格变化对各种类型骨科原材料的总成本的影响

锂价格变化对各种类型骨科的总成本的影响

钴和锂价格对每种千瓦时材料总成本（yuan/kWh）的影响

钴价格变化对每千瓦时材料的各种类型骨科杆的总成本（yuan/kWh）的影响

锂价格变化对每千瓦时材料总成本（yuan/kwh）的影响

高尼克利正制造商解决

各种类型的骨科输出和生产能力：季度输出波动，总生产能力迅速增长

我国家的新能源车产业的快速发展使中游电池制造业和锂电池阳性材料制造业的跃升分别增加了4.13次和2.77次。

从该季度开始，我国家的正电极材料的生产能力正在增长（其中增长率> 0％）。

正极材料的生产能与输出的变化以及上游和下游密切相关

中游材料的产出与中游电池的产量，下游新能量车的销售以及政策密切相关。

从容量利用率的角度来看，随着2015年积极市场的发展，容量利用率持续增加，并且在第四季度达到了高峰。

需求切换，从LFP到NCM

在四种常见的锂电池阳性材料中，含锂的产量和产量迅速增长。

从价格变化的角度来看，自13年以来，磷酸锂和锰酸锂的价格一直是稳定的，而锂含量和三元材料的价格从17年开始就增加了。

哪一个很强？

Top8 ：第一个梯队逐渐形成，行业的集中度逐渐增加

从积极的材料（包括3C和权力）的整体货物中，匈奴Shan Shan和 一直是行业领导者。

从行业集中的角度来看，锂电池中东正教材料行业的CR5公司比例不超过总生产量的50％。

Three -yuan TOP8 : CR5 has a solid , and its share 50%

In the field of NCM, from the of , Calm has been in the half of 17 years. Data in the of the 18th year that its has been ahead of other . When it is to , long -term , Hunan Shan Shan is . .

From the of , the of CR5 such as , , Hunan Shan Shan, , and has . In 2016, it for more than half in 2016 and to 58%in 2017 to 52%. 0%, the 's has .

When : the of

The 's is deep

The from the Group of the and in 1992. It began to in 1999, and mass in 2002. It the pole and cut into SDI, SK, and LG chain. First, the of by the IPO plan is . The focus of the has begun to turn to the . At the same time, is out. At , the two major of pole and are .

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The has a total of 16,000 tons, 10,000 tons of in and 6,000 tons of . The and . .

It is that the 's net from 18-20 years will be 2.66, 4.10, and 551 yuan, , and the EPS will be 0.61, 0.94, and 1.26 yuan, . The PEs are 40, 26, and 19 times, . The price is 30.00 yuan.

Co., Ltd.:

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