制革废水处理技术的工艺流程及处理方法有哪些？

制革废水处理技术的工艺流程及处理方法有哪些？

制革废水是制革生产过程中排放的废水（制革生产可分为湿法作业和干法作业两部分。湿法作业包括准备工段和鞣制工段；干法作业为整理工段。制革废水主要来自湿法作业准备部分工段及鞣革工段：水浸脱脂洗水、脱毛脱脂洗水、酸洗铬鞣洗水、染色加脂洗水等污水）。 动物皮通常经过盐腌或水洗。 浸水膨胀，加石灰，去肉，脱碱，然后用单宁或铬鞣，加脂软化，最后染色加工制成皮革。 在整个鞣制过程中，盐渍皮革每公斤产生废水600-700L，水质随工厂规模、原皮种类和鞣制方法的不同而不同。 制革废水排放量大、pH值高、色度高、污染物种类多、成分复杂。 主要污染物包括重金属铬、可溶性蛋白质、皮屑、悬浮物、硫化物、单宁、木质素、无机盐、油类、表面活性剂、染料和树脂等。

传统的制革废水处理技术是将各工序废水收集混合，采用物理、化学、生物等手段集中处理。 废水中的油脂、蛋白质及各种化学原料作为废物处理，浪费资源，投资高，而且生皮加工过程中脱毛、浸灰工段产生的高浓度含硫废水及废铬液铬鞣工段产生的废水对废水处理非常不利。 因此，“原液分开处理，综合废水统一处理”更为合理。 工艺路线是将脱脂废水、浸灰脱毛废水、铬鞣废水分别处理并回收有价值的资源，然后与其他废水混合统一处理。 但对于采用该方法的小型制革厂来说，工艺流程长、成本高，仍可进行集中处理。

1、单一废水处理技术

1.1脱脂废水

脱脂废液中的油脂含量、CODcr、BOD5等污染指标很高。 处理方法包括酸提取、离心分离或溶剂提取。 酸提取法应用广泛。 添加H2SO4调节pH值至3~4破乳。 加入蒸汽和盐搅拌，在40~60t下静置2-3小时。 油会逐渐上浮，形成油脂层。 油回收率可达95%以上，可去除90%以上。 一般进水油质量浓度为8-10g/L，出水油质量浓度小于0.1g/L。 回收的油被进一步加工并转化为可用于制造肥皂的混合脂肪酸。

1.2 石灰脱毛废水

石灰脱毛废水含蛋白质、石灰、硫化钠、固体悬浮物、总CODcr 28%、总S2- 93%、总SS 70%。 处理方法有酸化、化学沉淀和氧化等。 生产中常采用酸化法。 在负压条件下，加入H2SO4调节pH值至4-4.5，生成H2S气体，用NaOH溶液吸收，生成碱金属硫化物重复使用。 从废水中沉淀出的可溶性蛋白质经过过滤、洗涤和干燥。 成为一种产品。 硫化物去除率可达90%以上，CODcr、SS分别降低85%、95%。 成本低，生产操作简单，易于控制，缩短生产周期。

1.3 铬鞣废水

铬鞣废水的主要污染物为重金属Ce3+，质量浓度约为3-4g/L，pH值呈弱酸性。 处理方法包括碱沉淀和直接回收。 国内90%的制革厂采用碱沉法。 在废铬液中添加石灰、氢氧化钠、氧化镁等，反应脱水，得到含铬污泥，用硫酸溶解后可回用于制革工段。 反应时pH值为8.2-8.5，温度为40℃，沉淀效果最佳。 氧化镁是最有效的碱沉淀剂。 铬回收率为99%。 出水铬质量浓度小于1mg/L。 但该方法适用于大型制革厂，回收的铬泥中的可溶性油脂、蛋白质等杂质会影响鞣制效果。

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2、废水综合处理技术

制革废水污染物成分复杂，废水综合处理方法很多，包括生化法和物理化学法等。 国内制革行业通常采用物理化学处理与生化处理相结合的方法。 该方法投资省，运行成本低，能稳定满足排放标准。

2.1 生化处理工艺

①预处理系统

主要包括格栅、调节池、沉淀池、气浮池等处理设施。 制革废水中有机物和悬浮物浓度较高。 预处理系统用于调节水量和水质； 去除SS和悬浮固体； 减少部分污染负荷，为后续生物处理创造良好条件。

制革废水中含有大量软化剂、渗透剂、表面活性剂等高分子化合物，难以生物降解。 在生物处理之前，利用臭氧对废水进行氧化，将这些高分子有机物转化为低分子形式，甚至是易于消化的简单生物有机体，从而提高生物降解性。 试验表明，经臭氧处理后，制革废水的BOD5、CODcr和色度均显着降低。 在生物处理前进行水解酸化，使废水的m(BOD5/m(CODcr)值由0.2提高到0.4以上，大大提高了废水的可生化性，为好氧生化处理提供了有利条件。传统的物理化学预处理技术，这两项技术不仅可以提高废水的可生化性，而且可以解决废水处理过程中的泡沫问题，并且产生的泥浆较少，从而解决制革废水处理中产生的大量污染。 ，泥浆也提供了去除制革废水中不易生化降解的化学助剂的途径，一般采用硫酸亚铁或碱式氯化铝，用量为0.03%-0.05%。可去除50%左右的CODcr和BOD5，70%以上的S2-70%以上，80%以上的SS和色度。

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②生物处理系统

制革废水的ρ(CODcr)一般为3000-/L，ρ(BOD5)为1000-/L。 属高浓度有机废水。 m(BOD5)/m(CODcr)值为0.3-0.6，适合生物处理。 处理。 目前国内应用较多的是氧化沟法、SBR法和生物接触氧化法，射流曝气法、间歇式生物膜反应器（SBBR）、流化床和上流式厌氧污泥床（SBBR）应用较少。 UASB）。 各种工艺的比较见下表。

选择采用哪种生物处理工艺时，除了考虑水质特性外，还必须考虑水量、处理要求、场地面积等因素。 从上表可以看出，目前用于处理制革废水的比较成熟的工艺有氧化沟、SBR和生物接触氧化，其技术参数也比较全面。 制革废水水量和水质波动较大，含有高浓度的Cl-和SO42-，以及难以被微生物降解的有机物、铬、硫化物等带来的毒性问题。 因此，生物处理工艺必须能够承受冲击载荷并能够适应高温。 盐度对微生物的抑制作用还可使难降解有机物长期降解、无机化。 氧化沟的运行负荷很低，处理效果好，停留时间长，稀释能力强，抗冲击负荷能力强，所以氧化沟是满足以上条件的最佳优选技术状况。

但对于中小型制革厂来说，由于生产格局不规则或空间不足，氧化沟工艺并不是最佳选择。 SBR工艺间歇操作，具有理想推流的特点，流程短； 生物接触氧化法具有较强的承受水量和水质冲击负荷的能力。 因此，制革废水相对集中，水质多变，负荷变化较大。 适宜采用SBR工艺和生物接触氧化法。 射流曝气法在活性污泥法的基础上采用射流曝气器进行充氧，提高了氧气利用率； SBBR结合了SBR和生物膜技术，并具有两者的特点； 流化床和UASB工艺负荷较高。 这些技术适用于处理制革废水，但应用较少，技术参数不齐全，有待进一步研究。

2.2 物理化学处理工艺

目前，我国处理制革废水的物理化学处理方法有添加混凝剂、内电解等技术。 采用混凝剂进行物理化学处理，设备简单，管理方便，适合间歇操作。 以硫酸亚铁酸洗废液为混凝剂，当pH值为7.5-8.5、沉淀时间、FeSO4质量浓度为200mg/L时，CODcr、BOD5、SS去除率均在80%以上。 其优点是：处理成本低，避免二次污染。 FeSO4在6-20℃仍有较高的处理效果。 温度适应范围广，适合北方寒冷地区。 将酸浸粉煤灰和高炉铁泥得到的PBS混凝剂与聚硅酸铝絮凝剂结合处理制革废水。 SS、CODcr、硫化物、铬的去除率可达90%左右。 该法的显着特点是混凝沉降速度快、污泥体积小、废水处理成本低。

内电解处理废水是基于电化学反应的氧化和还原、电池反应产物的絮凝以及新絮体的吸附的协同作用。 ，日排放量100-120m3，采用以内电解为主的工艺。 电解塔内部为固定床。 阳极中的铁屑填料经过特殊处理，增加了填料的活性，防止铁屑结块，使操作更加有效。 其性质稳定，操作过程中对pH值要求非常严格。 经过一年的运行，效果良好。 CODcr、BOD5和SS的总去除率分别为88%、89%和95%。 该工艺特别适合间歇性生产的中小型制革厂。 操作方便、运行稳定、脱色效果好、投资低、出水水质能稳定达到二级排放标准。