数控车床实习目的：操作、编程及坐标系等相关要点解析

数控车床实习目的：操作、编程及坐标系等相关要点解析

数控车床实习旨在掌握数控车床的操作技能，以及进行数控车床编程。编程的基础包括几何基础，如机床坐标系，它是机床固有的坐标系统，其中数控机床的主轴通常与Z轴重合或平行。机床零点与参考点密切相关，机床零点即机床坐标系的零点，基准点或参考点由预先设定的挡铁和限位开关确定。工件坐标系与工件零点则是为了确定工件几何图形上各要素的位置，选择工件零点时应便于将工件图的尺寸转化为编程坐标值，并提高加工精度。编程零点也是编程过程中不可或缺的一部分。此外，绝对尺寸与增量尺寸的标注方式也有所不同，绝对尺寸是从工件坐标系原点标注的尺寸，而增量尺寸则是相对于前一点位置的尺寸。在机床如车床中，Z轴是传递切削力的主轴轴线，其与工件旋转的轴线相重合。

轴的正方向指的是刀具远离工件的方向；在建立坐标系及运动方向时，首先确定Z轴，然后确定X轴和Y轴；X轴的设定通常是水平的，与工件的装夹面平行，并且垂直于Z轴；对于工件旋转的机床，如车床，X轴位于工件的径向，且与横滑座平行，刀具远离工件的方向被视为正方向；坐标系的原点包括机床原点和编程原点，前者由机床生产厂家在机床上设置的一个固定不变的基准点，在机床说明书中有说明，后者则是由编程人员根据编程的便利性在工件上自行设定的编制加工程序的原点；以数控车床为例，其坐标系是以刀具远离工件端面为Z轴，以刀具远离回转中心为X轴，即从圆心沿半径方向为X轴，X坐标通常用直径来表示；关于数控车编程，以下几点需要说明：1. 绝对编程与相对编程。

在编程过程中，不应使用G90和G91指令，而是使用X、Z来标注X、Z轴的坐标值；对于增量编程，则用U、W来表示X、Z轴的坐标值。绝对值编程与增量值编程可在同一语句中相互结合使用，并具备多样的固定循环功能。设置工件坐标时，应使用G50指令而非G92。在数控机床的操作中，包括数控车床、数控铣床以及加工中心的操作。具体到TD II型数控车床，其控制面板和操作面板的设计如下：首先，操作方式译码开关；其次，CRT MDI控制面板。

第4章详细介绍了数控机床的操作方法，其中4.1节重点讲述了TD II型数控车床的控制面板和操作面板的使用。在这一节中，我们首先需要将机床操作模式开关调整至ZRN手动方式，然后通过操作面板上的X方向按钮完成X轴的回零操作。X轴回零后，再通过Z方向按钮进行Z轴的回零操作。当坐标轴成功返回参考点时，刀架也会随之回到参考点，此时确认灯亮起，标志着操作已顺利完成。

数控车床的操控分为手动与自动两种，其中第四章详细介绍了数控机床的操作方法。手动操作包括连续进给、快速进给和步进进给，步进进给可通过STEP指令实现精确的步进移动。对刀及刀具补偿设置是操作中的重要环节，包括对刀、回参考点操作、试切测量、计算坐标增量等步骤。刀具补偿则涉及直接输入刀具偏置值，并通过偏置量的计数器进行输入。参数设定方面，需设定刀具参数及刀具补偿参数，包括零点偏置等。开机后，必须先执行手动返回参考点操作，操作时需先选择工作方式。在调试加工程序进行试切时，通常会选择较小的进给倍率，如5倍、10倍等。加工前，务必在NC上完成相关参数的设定。

利用参数输入与修改对机床和刀具进行调校，涉及操作要点的第4章中，详细阐述了数控编程的常用指令，包括概述、坐标与坐标系相关的指令、运动路径控制指令、辅助功能及其他功能指令。此外，对不同数控系统功能的比较也进行了介绍。在数控编程常用指令代码分类中，首先概述了准备功能、辅助功能、主轴功能、进给功能以及刀具功能。接着，对模态代码和非模态代码进行了区分，并对模态功能和非模态功能进行了详细说明。在第五章中，介绍了我国1983年M代码的相关内容，如表4.1、4.2、5.2.1等。其中，工作坐标系设定指令涉及92模态指令程序段格式，其中Y、Z表示刀位点在工件坐标系中的初始位置，而0Z350、0则用于设定工件坐标。

在0Z10 0标系下，需设定工件坐标系，该操作遵循第5章数控编程中的常用指令，具体为5.2.2节所述的工件坐标系选择指令。指令包括G54、G55、G56、G57、G58、G59，均为模态指令。在加工前，通过MDI手动键盘输入法确定这六个坐标系原点在机床坐标系中的具体位置。系统会分别将它们保存在六个寄存器中。当程序中包含G54或G59中的任一指令时，系统便会选择这六个坐标系中的一个。此外，与坐标和坐标系相关的非模态指令G52，仅在本程序段内有效，其程序段格式为第5章数控编程常用指令中的4.2.3节所述的局部坐标。

设定指令5.2涉及与坐标及坐标系相关的指令4.2.4，即直接在机床坐标系下进行编程的指令。其中，G53指令为非模态指令，仅在当前程序段内有效。在包含G53指令的程序段中，使用绝对值进行编程的移动指令所确定的坐标位置是以机床坐标系为参照的。G17、G18、G19指令的功能是确定坐标平面，它们均为模态指令，可以相互取消。G17、G18、G19分别用于指定空间坐标系中的XY平面、ZX平面和YZ平面。在数控编程的第五章中，5.2节介绍了坐标平面选择指令，5.2节还讲述了与坐标和坐标系相关的指令。5.2.6节则区分了绝对值编程指令G90与增量值编程指令G91，它们是一对模态指令。当G90指令被使用后，其后的所有坐标值均以绝对值形式表示。

9、在G91指令出现之前，所有的坐标值均为绝对坐标；而G91指令之后，坐标值则转变为相对坐标。关于尺寸单位设定，数控编程中常用的指令包括G20和G21，其中G20代表英寸制尺寸，G21代表毫米制尺寸，而G21是默认设置。FAGOR系统则使用G71和G70代码。至于进给速度单位的设定，G94和G95均为模态指令，其中G94是默认值。程序段格式可以是G94F，表示设定每分钟进给量，G20 in/min或G21 mm/min，或者G95设定每转进给量，G20 in/r或G21 mm/r。在数控编程的第五章中，还会涉及到半径和直径的编程。

设定指令5和3的运动路径控制指令，半径编程和直径编程分别对应G22和G23。特别提醒，在华中数控世纪星HNC 21和22T系统中，直径和半径的编程使用G36和G37代码。如图所示，当刀尖从A点移动到B点时，以绝对值编程为例，程序段应包括直径编程和半径编程。在数控编程的常用指令中，第5章介绍了4和3号指令，其中3号指令是快速定位指令G00。刀具通过点位控制方式，从当前位置以各轴设定的最高速度移动至目标位置，这属于模态指令。程序段格式中，XYZ代表目标点坐标，而指令F对G00程序段不起作用。G60与G00功能相似，都是快速定位，但G60的定位方式与G00不同。

它迅速抵达某个中间位置，随即便以恒定速度向预定点移动，这是一条非模态指令，仅适用于当前程序段。该程序段的格式为“X，Y，Z”，其中X、Y、Z代表定位的终点。这是一种4、3、3方向的定位指令，属于第5章数控编程中常用的指令，具体为第5.3.4节中的线性进给指令，以及第5.3节中的运动路径控制指令。G01指令，即直线插补指令，根据程序段中规定的进给速度F，从一点移动至另一点，加工出任意斜率的直线。当机床执行G01指令时，必须在该程序段内包含F指令，或者在程序段之前已有F指令；若没有F指令，则进给速度视为零。G01和F均属于模态代码。程序段的格式为“目标点坐标”，详见第5章数控编程常用指令的第5.3.4节线性进给指令和第5.3节运动路径控制指令。例如图4。

在图12-6中指定的路径，需以G01坐标系的原点O作为程序的起点，要求刀具从O点迅速移动至A点，接着沿AB、BC、CD、DA路径进行直线切削，最后从A点迅速返回至程序起点O。具体程序如下：第5章数控编程中常用的指令5.3，包括5.3.5圆弧进给和螺旋线进给指令，以及5.3运动路径控制指令。其中，G02和G03是圆弧插补指令，其作用是在指定的坐标平面内使机床执行圆弧插补运动。在使用圆弧插补指令前，必须先指定圆弧插补的平面，该平面由G17、G18、G19三个指令来选定。

圆弧插补分为两种类型：一种是沿顺时针方向的圆弧插补，另一种是沿逆时针方向的圆弧插补。在编程格式上，也有两种选择：一种是I、J、K格式，另一种是R格式。在数控编程的常用指令中，第5章详细介绍了圆弧插补指令，其中包括5.3.5节关于圆弧进给及螺旋线进给指令，以及5.3.5节关于运动路径控制指令。圆弧插补指令的程序段格式可以采用多种形式，如图4.9所示图例所示。具体操作如下：刀具从坐标原点O快速进给至A点，然后从A点开始，沿着A-B-C-D-E-F-A的路径进行切削，最终返回原点O，并执行G17M0操作。

在R格式编程中，圆心角小于180度的圆弧用R来表示，而圆心角大于180度的圆弧则需用R来标注。对于整圆的编程，必须使用圆心坐标。在数控编程的第五章中，我们经常使用到一些常用指令，其中包括5.3.5节关于圆弧进给及螺旋线进给指令，以及5.3节中的运动路径控制指令。以XY平面为例，螺旋线进给指令的程序段格式如下：

螺旋线的进给操作方法如图4-12所示，图4-12展示了螺旋线插补的内容。在数控编程的第五章中，我们经常使用到G04指令，这是一种暂停指令。它的作用是让刀具进行一段时间的无进给加工，而主轴则保持转动。在经过设定的时间暂停后，程序将继续执行下一段指令，从而实现表面平整光滑的效果。G04指令属于非模态指令，其程序格式可以是G04X、P、F或S。例如，暂停2.5秒，主轴暂停30转，此时进给率和主轴转速依然有效。

16、辅助功能和其他功能指令中，M00指令本质上是一个暂停命令，执行该指令后，机床将停止所有动作。随后，通过控制面板上的启动指令，机床可重新启动并继续执行后续的程序。程序中包含以下指令：1. M00，程序停止指令；2. M01，计划停止指令，其功能与M00类似，但需在控制面板上预先按下选择停止开关按钮，程序才会停止；3. M02，程序结束指令，该指令使程序完全结束，此时主轴停止转动，切削液关闭，数控装置和机床复位。此指令通常位于程序的末尾。在第5章数控编程常用指令中，4.1辅助功能指令，4.2辅助功能及其他功能指令中，M03代表主轴正转，M04代表主轴反转。所谓主轴正转，即主轴沿Z轴正方向旋转。

17、若观察主轴转动方向，顺时针即为正转，反方向则为反转；M05指令指示主轴停止转动。4、M03指令为正转，M04为反转，M05为停止转动指令。5、M06指令用于自动换刀，该指令执行时进给会停止，但主轴和切削液仍会继续工作。6、M07、M08、M09为冷却液开关指令，其中M07代表开启2号冷却液或雾状冷却液，M08代表开启1号冷却液或液状冷却液，M09则表示关闭冷却液开关。第5章中，数控编程常用指令包括辅助功能指令和其他功能指令。4、辅助功能指令包括M30和M02指令，两者功能相似，但M30指令能够自动返回程序起始位置，为加工下一个工件做好准备。7、M30为程序结束指令。8、M98和M99用于子程序调用。

第5章数控编程常用指令中，M98是调用子程序的指令，而M99则是子程序结束并返回主程序的指令。刀具功能指令用地址符T加四位数字来表示，其中前两位代表刀具号，后两位代表刀补号。若后两位为00，则表示刀具补偿已被取消。在指令编程中，T后跟两位数字表示刀号，D后跟两位数表示刀补号，若选择D0，则表示刀具补偿被取消。同样，进给功能指令，又称F功能，表示进给速度，属于模态代码。在G01、G02、G03和循环指令程序段中，必须包含F指令，或者在这些程序段之前已经写入了F指令。

F指令用于表示进给功能，其中地址符F后跟随1至5位数字，通常F代表单位，一般为毫米（mm）或分钟（min）。当进给速度与主轴转速相关联，例如在车削螺纹时，单位则为毫米每转（mm/r）。切向进给速度需保持恒定控制，进给量需设定为94、95、98或99。此外，进给速度可进行调整，通过进给修调开关完成。快速移动速度的设定同样通过进给修调开关进行。在数控编程中，第5章涉及了常用指令，包括主轴转速功能指令、辅助功能及其他功能指令，后者又称S功能，主要用于表示主轴转速或速度，属于模态代码。主轴转速功能指令使用地址符S，后跟2至4位数字表示，通过G97和G96指令，单位为每分钟转数（r/min）或每分钟米数（m/min）。通常情况下，使用G97 r/min，主轴转速可达300m/min。

在车床系统中，1500r/min的速度设定下，G97代表主轴恒定转速，而G96则表示恒定切削速度。第6章关于数控车床编程的内容，主要介绍了数控车床的刀具补偿和固定循环，并提供了数控车床加工编程的实例。具体来说，数控车削加工的对象包括轴类和盘类回转体工件，能够自动完成内外圆面、柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，同时还能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔等加工。这种加工方式非常适合复杂形状工件的制造，尤其是轮廓形状极其复杂或尺寸难以控制的回转体零件、精度要求高的零件、特殊的螺旋零件以及淬硬工件的加工等。在数控车削编程方面，需要注意以下要点：一是灵活运用绝对和增量编程方式，二是进退刀时采用快速移动，三是进行直径编程以简化操作，四是运用常用的固定循环，五是按照工作轮廓进行编程，最后是采用刀具半径补偿。

在数控车床编程中，刀具位置补偿是关键环节，包括第6章所述的第5.2节内容。图5.1展示了基准刀，图5.2详细介绍了刀具位置补偿，同时指出加工过程中刀具磨损亦需进行位置补偿。第5.2.2节涉及刀具半径补偿，图5.3和图5.4分别阐述了刀尖圆弧半径及其对加工精度的影响，图5.5则说明了理想刀尖位置号。至于刀具圆弧半径补偿的实现，可通过G40、G41、G42、G01、G00等指令进行，例如使用T00指令取消刀补，G41指令实现刀尖圆弧半径左补偿，即左刀补。观察刀具运动方向，刀具位于工件左侧，如图a所示；G42指令则用于刀尖圆弧半径右补偿。

在数控车床编程中，进行半径右补偿和右刀补时，需遵循以下步骤：观察刀具运动方向，确认刀具位于工件右侧，如图b所示。第6章中详细介绍了刀具圆弧半径补偿的实现方法。数控车床的刀具补偿涉及G40、G41、G42指令，其中G40为默认状态。若需调整刀尖半径补偿方向，需先使用G40指令取消之前的左刀补或右刀补状态。此外，G40、G41、G42指令不能与G02、G03、G71、G72、G73、G76指令在同一程序段中同时出现。当G01程序段包含倒角控制功能时，同样不能进行刀具补偿。刀具磨损、重新刃磨或更换新刀具后，刀尖半径会发生变化。此时，只需在刀具偏置输入界面中调整刀具参数的R值，无需修改已编好的加工程序。使用同一把刀尖半径为R的刀具时，可以……

刀具在遵循一致的编程路径上，分别执行粗加工和精加工操作。设定精加工的余量为特定值，此时粗加工刀具的半径补偿量应为R，而精加工的补偿量同样为R。以车削为例，如图所示的工件，其毛坯为锻件，采用一把90度的偏刀进行两次分粗和精车加工，每次进给。已知刀尖圆弧半径为R0.2mm，精车余量为0.3mm。在第六章数控车床编程的5.2.3节中，详细介绍了刀具圆弧半径补偿的实现方法，包括主程序O0100和子程序O0111。

数控车床编程中，内外径切削循环G80 6 3 1代表一个简单的固定循环，6 3固定循环则用于圆柱面的内外径切削。具体来说，圆柱面内外径切削循环的程序格式在第六章中有详细说明。对于圆锥面内外径切削循环，其程序格式同样在第六章中给出，其中涉及到切削起点B与切削终点C的X坐标值之差以及半径值。以图为例，通过G80指令进行编程，对于直径为34mm的毛坯和直径为24mm的工件，分三次进行车削，采用绝对值编程，具体编程参数为27Z20。

在数控车床编程的第6章中，端面切削循环G81的6 3 1简单固定循环和6 3固定循环的格式被明确指出。该循环的格式还包括端平面切削循环程序段，其中切削起点B与切削终点C的X坐标值之差表示半径值。G81与G80的区别仅在于切削方向，G81的切削方向沿X轴进行，特别适用于X向进给量超过Z向进给量的情形。举例来说，如图所示，每次切削深度为2mm，切削起点距离工件外圆面5mm。

第6章数控车床编程，涉及内外径粗车复合循环G71，其中6表示复合循环，3代表固定循环。程序段格式为G71U d R e P ns Q nf X u Z w FST，具体包括：d为切削深度，即背吃刀量和每次切削量；R为半径值，无正负号，方向由矢量AA决定；e为每次退刀量，也是半径值，同样无正负号；ns为精加工路线中第一个程序段，即图中AA段的顺序号；nf为精加工路线中最后一个程序段，即图中BB段的顺序号；u为X方向精加工余量，即直径。

在数控车床编程的第6章中，针对内外径粗车复合循环G71，有以下几点需要注意：首先，G71程序段本身不执行精加工，而是根据后续程序段ns和nf指定的精加工轨迹A A，沿与Z轴平行的方向进行粗加工；其次，G71程序段中不能省略除F、S、T以外的地址符，且F、S、T地址符在循环过程中有效，但在精加工阶段，只有ns到nf程序段之间的F、S、T有效；再者，循环中的首个程序段，即ns段，必须包含G00或G01指令，确保A A的动作为直线或点定位运动，同时不得包含Z轴方向的移动；最后，ns到nf程序段中不应包含其他指令。

在执行包含子程序5的G71循环时，刀具位置补偿是可行的，但刀尖半径补偿则不可用。因此，在应用G71指令之前，必须先通过G40指令来消除之前设置的刀尖半径补偿。在ns至nf的程序段中，可以包含G41或G42指令，以对精车轨迹实施刀尖半径补偿。以第6章数控车床编程为例，在内外径粗车复合循环G71 6 3 2中，复合固定循环G71 6 3固定循环的用法，如图5-13所示。在粗车过程中，背吃刀量设定为d 3mm，退刀量设定为e 1mm，X和Z轴方向的精加工余量均为0 3mm，以及3Z0。

29、58 40Z 第6章数控车床编程 2 端面粗车复合循环G72，其632复合固定循环和632固定循环的程序格式为：G72U d R e P ns Q nf X u Z w FSTN ns N nf。G72指令与G71指令的主要差异在于切削方向与X轴平行，且在ns程序段中不允许存在X轴方向的移动指令，其余方面两者相同。第6章数控车床编程 3 封闭轮廓复合循环G73，其632复合固定循环的程序格式亦需注意。

将固定循环6 3设定，程序格式应遵循G73U i W k R d P ns Q nf X u Z w，其中i代表X轴方向粗车总退刀量，k为半径值，d为Z轴方向粗车总退刀量，P指定粗车循环次数，ns程序段允许X Z轴方向移动。G73适用于对已初步成形的毛坯进行粗加工。具体到第6章数控车床编程的3节，封闭轮廓复合循环G73 6 3 2复合固定循环6 3固定循环，以图5 16所示工件为例，粗车分三次循环进给，每次切削深度为3mm，X Z轴方向的精加工余量为0.3mm，3Z0。

第6章数控车床编程，螺纹切削G32指令的应用，包括圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹的加工。在程序段中，X地址可省略，用于圆柱螺纹车削；Z地址可省略，用于端面螺纹车削；若X、Z地址均不省略，则用于圆锥螺纹车削。F值代表螺纹导程。需注意，螺纹车削属于成型车削，切削进给量大，刀具强度相对较弱，通常需要分多次进给进行加工。

在数控车床编程的第6章中，针对螺纹切削G32 6 3 3螺纹切削循环，特别是固定循环的例子，如车削图5 18所示的工件，车削M16 1的螺纹部分，其中螺纹大径为16mm，总背吃刀量为0.65mm，三次进给背吃刀量分别为ap1 0.3mm、ap2 0.2mm、ap3 0.15mm，进退刀段各取1.2mm和2.1mm，进刀方法采用直进法。在此过程中，应在螺纹加工轨迹中设置充足的升速进刀段和降速退刀段，以减少伺服滞后带来的螺距误差。

第6章数控车床编程中，2. 螺纹切削循环G82详解：程序段格式为G82X U Z W RECPF，其中C代表螺纹头数，若为0或1，则执行单头螺纹切削；若格式简化为G82X U Z W，则表示I值表示螺纹起点B与终点C的半径差，其符号与差值符号相同。举例说明，以图5.18所示工件为例，进行M16×1螺纹的车削，其螺纹大径为16mm，总背吃刀量需注意。

34、尺寸为0.65毫米的进给背吃刀量，经三次进给后，其半径值依次为ap1 0.3毫米、ap2 0.2毫米、ap3 0.15毫米；进退刀段设定为1.2毫米和2.1毫米；采用直进法进行进刀，具体参数为82X15、4Z、7Z、26F1；在《第6章数控车床编程》中，螺纹切削循环G82 6 3 3螺纹切削循环6 3固定循环，举例说明：车削圆锥螺纹，其螺距为3.5毫米，螺纹大径为16毫米，总背吃刀量为3毫米，三次进给背吃刀量半径值均为1毫米，进退刀段取1.3毫米。

采用直进法进行进刀，编程时使用G82指令，具体参数为：9Z、44、5I、12、5F3、5N40X、11Z、44、5I、12、5F3、5N50X、13Z、44、5I、12、5F3、5。在数控车床编程的第6章中，螺纹车削复合循环G76的编程涉及6.3螺纹切削循环和6.3固定循环，程序段格式为G76C c R r E e A a X x Z z I i K k U d V dmin Q ap1 P p F l c，其中r表示螺纹精加工次数，e表示螺纹Z向退尾长度，a表示螺纹X向退尾长度，i表示螺纹牙型角，k表示螺纹两。

36、在数控车床编程的第6章中，涉及到螺纹切削循环和固定循环的内容。例如，对于加工M30螺纹的工件，我们设定了精加工次数为2次，螺纹退尾长度为7毫米。车刀刀尖角度设定为60度，最小背吃刀量为0.1毫米，精加工余量为0.3毫米，螺纹牙型高度为2.3毫米。第一次背吃刀量设置为0.6毫米，螺纹小径为25.4毫米，前端倒角为2.45毫米。

在数控车床编程的第六章中，针对螺纹车削复合循环G76，我们以一个具体实例进行讲解。该实例要求使用G71和G82指令来编写加工程序，加工的工件如图所示。毛坯的直径为28毫米，工件的外圆需进行粗车和精车处理。在X轴方向上，精车余量为0.4毫米；在Z轴方向上，直径的精车余量为0.1毫米。在粗车阶段，背吃刀量为1毫米，退刀量为0.7毫米。以下是根据常规方法对加工程序的编写步骤。

M16粗牙普通螺纹的直径为15.8毫米，螺距设定为2毫米，总切削深度为1.3毫米。加工时，采用高速钢螺纹车刀，以低速进行七次进给车削，切削过程中，背吃刀量分别为ap1 0.4毫米、ap2、ap3、ap4 0.2毫米、ap5、ap6、ap7 0.1毫米。进退刀段的长度分别为1.2毫米、2.1毫米。1号刀是90度的外圆车刀，作为基准刀；2号刀是用于车槽的车刀，主切削刃宽度为3毫米，左刀尖作为刀位点；3号刀是60度的螺纹车刀；4号刀是切断刀，主切削刃宽度同样为3毫米，刀头长度为30毫米，左刀尖作为刀位点。

39、4Z0，8Z2，8Z28，均不得进行修改。

40、6Z、2Z、8Z、26F2、6Z、4Z、2Z、M02，第6章数控车床编程，6、4数控车床加工编程实例，例2，完成如图5-26所示零件的加工，毛坯尺寸为50mm×114mm×1，图纸分析如下：1、加工内容，包括车端面、外圆、倒角、圆弧、螺纹、槽等；2、工件坐

该零件加工过程中需要翻转，根据图纸上的尺寸标注，应当设置两个坐标系。两个工件的零点均需定位在装夹后的右端面，即精加工面。装夹50外圆和平端面后，进行对刀操作，设置第一个工件的原点，该端面作为精加工面，后续不再进行加工。翻转装夹后，针对48外圆和平端面进行总长度测量，并设置第二个工件的原点，位于精加工端面上。设置3个换刀点，分别为120、200。进行公差处理，尺寸公差取中值2。在工艺处理方面，确定1个工步和走刀路线，装夹50外圆表面，探出65mm，进行粗加工零件左侧外轮廓的加工，然后进行45度倒角。对48外圆的R20、R16、R10圆弧进行精加工。手工钻孔，孔深达到尺寸要求。对孔内轮廓进行粗加工和精加工。再次翻转装夹48外圆，对零件右侧外轮廓进行加工。

对螺纹外圆的倒角、36端面、锥面以及48外圆至圆弧面的轮廓进行精加工，同时进行切槽和螺纹加工。刀具的选择和切削用量的确定至关重要。例如，粗加工外轮廓时，选用T0101号刀具，刀尖圆弧半径为0.8mm，切深为2mm，主轴转速为800r/min，进给速度为150mm/min。精加工外轮廓时，使用T0202号刀具，刀尖圆弧半径仍为0.8mm，切深减至0.5mm，主轴转速提高至1500r/min，进给速度为80mm/min。切槽操作中，选用T0303号刀具，刀宽为4mm，主轴转速为450r/min，进给速度为20mm/min。螺纹加工时，采用T0404号刀具，刀尖角为60度，主轴转速为400r/min，进给速度为2mm/r，螺距相应设置。钻孔作业则使用T0505号钻头，直径为16mm，主轴转速同样为450r/min。

内轮廓粗加工阶段，刀尖圆弧半径为0.8毫米，切削深度为1毫米，主轴转速设定为500转每分钟，进给速度为100毫米每分钟。T0707号工序进行内轮廓精加工，刀尖圆弧半径同样为0.8毫米，切削深度调整为0.4毫米，主轴转速提升至800转每分钟，进给速度降低至60毫米每分钟。进行数值计算时，需计算未知点的坐标，P1点的坐标为40,7,33,52，P2点的坐标为42,95,53,36。螺纹尺寸计算涉及螺纹外圆，尺寸为32.0±0.2毫米，公差为31.84毫米。编程设定后，经对刀操作，刀尖点准确位于120,200位置。加工前，所有刀具均已完成对刀和装夹，外圆装夹直径为50毫米，探出长度为65毫米，手动进行平端面操作，设定为5Z0，1F15。

44、47号段，985Z、2F80Z、22、7Z、33、95Z、53、02、0X、0、4Z0，以及015Z、28Z、45、M02、5Z0、8Z、2F80Z、30X、47、985Z、42、N30Z、31、2Z、6Z、2Z、9Z、835Z、2。